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烧结炼铁生产工艺简介4.1.1生产工艺调查4.1.1.1烧结系统生产工艺调查4.1.1.1.1生产单元工艺调查因5座烧结生产工艺相同，此处以3#烧结系统生产工艺为例介绍。
烧结系统以含铁原料、焦粉、生石灰、白云石、高炉煤气为原料，通过配料、混料、烧结、破碎、筛分工序制得烧结矿，烧结矿作为炼铁原料进入炼铁系统。
具体烧结工艺如下。
1）配料工序铲车司机将焦粉、含铁原料、生石灰、白云石加入地下配料仓，配料仓下方设有圆盘给料机，原料自给料机中落至配料皮带，按配比进行配料。
皮带将原料输送至一次混料机内。
在配料仓旁设有布袋除尘器，对配料仓含尘废气进行净化。
除尘器所收集灰渣由除尘工定期清理。
2）混料工序输水管向一次混料机（以下简称一混机）加水，一混机滚动将物料混匀，然后经皮带输送至二次混料机（以下简称二混机），再次加水，调整混合料水分，二混机滚动进行制粒。
混料完成后，物料经皮带机送入烧结机上方混合料矿槽。
整个混料过程均为机械操作，员工进行巡检。
混料工序与配料工序共用一套布袋除尘器，除尘器对混料过程产生的粉尘进行净化。
3）烧结工序烧结机设铺底料装置。
从后续筛分工序中运来的Φ5～20mm铺底料，由皮带机送入铺底料矿槽，由矿槽下的给料闸门及摆动漏斗均匀地布在台车上，铺底料厚度约为30～50mm，铺底料槽设有料位信号。
然后混合料矿槽内的原料由布料机均匀地布在烧结台车上。
布料厚度一般600mm，稍低于台车栏板高度。
以高炉煤气为燃料，经点火器进行点火烧结，炉膛压力为微正压。
点火前，启动主烟道风机进行负压抽风。
点火后，随着台车向前运行，在抽风机的抽力作用下烧结矿层逐渐下移。
到达烧结机倒数第二风箱处，料层全部烧透，成为烧结矿。
烧结完成后台车移动，离开点火器，进入冷却段。
在冷却装置下方设抽风机进行冷却，将烧结矿冷却到150℃以下。
台车运行到机尾，通过翻车机将烧结矿卸到四辊破碎机内。
烧结机中烧结段产生的废气经电除尘器除尘后，由抽风机抽入脱硫塔，净化后直接排空；冷却段产生的废气经电除尘器除尘后直接排空。
高炉炼铁炼铁的任务使矿石中金属铁氧化物中的铁元素和氧元素分离——还原过程；实现矿石中已还原金属与脉石的机械分离——熔化和造渣过程得到温度和化学成分合格的液态铁水炼铁系统—消耗及能耗炼铁系统：物料处理量最大、能耗最高、成本和效益压力最大的工序环节。
铁前系统物料处理量占钢铁企业65-70%。
吨铁消耗1.6-1.8吨矿石，500-550Kg燃料，产生1.5tCO2。
约280-400Kg/t炉渣。
炼铁系统—消耗及能耗铁前能耗占钢铁工业总能耗的70％左右，烧结及炼铁工序能源消耗总量占钢铁冶金过程的60%以上，占全国能源消耗总量的10%。
炼铁系统承担钢铁企业的节能、减排、增效的重任。
高炉炼铁面临的问题矿石资源和能源短缺的制约—关键问题节能、减排的压力市场环境（近几年经济危机）炼铁系统—高产、低耗、高效合理、高效（高效率、高效益）利用国内外资源，改善和稳定入炉原、燃料的质量；要优化高炉操作。
炼铁系统—高产、低耗、高效改善入炉含铁原料的质量不仅仅是提高烧结矿、球团矿的强度，更重要的是改善烧结矿和球团矿的还原性，发展间接还原，提高煤气的利用率，达到降低高炉燃料消耗；改善烧结矿和球团矿的高温冶金性能性能，进一步提高软化和熔融温度，降低软熔带的位臵，使得间接还原时间延长，从而提高煤气的利用率，达到进一步降低燃耗的作用。
炼铁系统—高产、低耗、高效布料技术（上部调剂）：无钟炉顶的高炉上普遍采用大料批、重分装布料模式。
大喷煤配合使用中心加焦。
目的是使炉顶煤气流分布合理。
下部调节技术（下部调剂）：根据操作条件选用不同风速、鼓风动能和合适的风口燃烧带理论燃烧温度控制炉缸燃烧带的位臵和现状及温度，满足高炉煤气合理初始分布和炉缸具有充沛的高温热量的要求。
高炉炼铁原料高炉炼铁用原料及要求主要原料包括：铁矿石烧结矿、球团矿、块矿）；燃料（焦炭、粉煤）熔剂（石灰石、白云石等、萤石）高炉炼铁高炉炼铁用原料及要求—铁矿石：含铁品位高；强度好、粒度均匀、合适；理化性能指标稳定。
铁矿粉烧结生产工艺流程1.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。
烧结生产的工艺流程如图2—4所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
图2-4 抽风烧结工艺流程◆烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm 的占95％以上。
对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。
表2-2 入厂烧结原料一般要求◆配料与混合①配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。
准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
比容积法准确，便于实现自动化。
②混合混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
钢铁厂烧结混料工艺介绍
烧结是钢铁生产中重要的工艺环节之一，通过烧结工艺可以将
铁矿石、焦炭和其他添加剂混合烧结成球团，用于高炉冶炼。
烧结
混料工艺是烧结过程中最关键的环节之一，下面我们就来介绍一下
烧结混料工艺的主要内容。
首先，在烧结混料工艺中，原料的选择非常重要。
通常，铁矿
石是烧结混料的主要原料，而焦炭和石灰石等也是必不可少的原料。
这些原料的选择和配比直接影响烧结球团的质量和成本。
其次，在混合过程中，需要对原料进行粉碎、混合和湿法球团
化处理。
粉碎过程是将原料破碎成所需粒度的颗粒，以便后续的混
合和球团化。
混合过程是将各种原料按照一定的配比混合均匀，确
保烧结球团的成分均匀。
湿法球团化处理是将混合好的原料加入适
量的水进行球团化，形成一定大小的球团。
最后，在烧结混料工艺中，需要对球团进行烧结。
烧结是将湿
法球团化处理后的原料在高温下进行烧结，使其成为坚固的球团。
这个过程需要严格控制温度、时间和气氛，以确保球团的质量。
总的来说，烧结混料工艺是钢铁生产中不可或缺的环节，它直接影响着炼铁的效率和产品质量。
通过科学的原料选择、混合和球团化处理，以及严格的烧结过程控制，可以生产出质量优良的烧结球团，为后续的高炉冶炼提供优质的原料。
烧结生产工艺介绍1、烧结基本概论（1）、什么叫烧结烧结是为高炉冶炼提供“精料”的一种加工方法，是利用精矿或矿粉制成块状冶炼原料的一个过程。
其过程的实质是将准备好的各种原料（精矿、矿粉、燃料、溶剂、返矿及含铁生产废料等），按一定比例经过配料，混合与制粒，得到符合要求的烧结料，烧结料经点火借助碳的燃烧和铁矿物的氧化而产生高温，使烧结料中的部分组份软化和熔化，发生化学反应生成一定数量的液相，冷却时相互粘结成块。
其过程的产品叫烧结矿。
烧结矿按碱度R（CaO/SiO2）可分为：普通烧结矿即酸性烧结矿（R 小于1.0）、自熔性烧结矿（R=1.0—1.5）、高碱度烧结矿（R 大于1.5）。
（2）、烧结生产的意义及发展历史烧结生产为高炉冶炼提供良好冶金性能的烧结矿，与天然矿相比，烧结矿粒度合适，还原性和软化性好，成份稳定，造渣性好，可大大改善高炉的技术经济指标。
烧结生产可充分利用贫矿自然资源，从而推动钢铁工业的可持续发展。
烧结生产可以利用高炉、转炉炉尘、轧钢皮等工业“废弃”物，变废为宝。
烧结过程可去除80%—90%的硫及氟、砷等有害杂质。
目前世界上使用最广泛的是连续生产的抽风带式烧结机。
自1911 年第一台烧结机在美国布鲁肯公司投产以来，出现了36.6m2（1934年）、75 m2 （1936年）、255 m2 （1960年）、302 m2 （1969年）、600 m2 （1975年）、1000 m2的烧结机，烧结机的装备水平朝大型化、高自动化及计算机综合控制方向发展。
现在我国已有13、18、24、36、50、75、90、130、450 m2等规格的烧结机，烧结矿用量占高炉铁矿石用量的80%以上。
（3）、烧结生产技术经济指标及烧结矿质量指标①、烧结生产技术经济指标a、利用系数烧结机利用系数是指单位时间每平方米有效烧结面积的生产量。
设：Q 为烧结机成品烧结矿台时产量，F 为烧结机有效烧结面积，则利用系数=Q/F ，t/（ m2?h）b、台时产量台时产量是指每台烧结机在单位时间生产的烧结矿数量。
烧结工艺的简单介绍目前，随着市场竞争的加剧，钢铁工业设备向大型化发展，对原料的要求日益提高，而高炉炼铁生产技术指标的提高，主要依靠入炉原料性质的改善，烧结矿是我国高炉的主要入炉料，因此，保证和提高烧结矿的质量，是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。
一、烧结的概念烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二、烧结矿的来源以及意义铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
球团法通常在选贫矿的地区采用，尤其是北美地区。
而在有天然富矿可以开采使用的地方，烧结法则是一种成本较低的方法，在世界的其它地区被广泛采用。
虽然新的炼铁方法会不断出现，但是烧结矿的需求在很长一段时间内仍将保持在较高的水平。
在我国，高炉入炉的炉料90%^上都是靠烧结法提供的。
因此，铁矿石烧结对我国的钢铁工业有重大的意义。
三、烧结工艺流程介绍经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的工艺流程如下图所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合, 烧结和产品处理等工序。
［警_1水I ~Sri~ —»j _|~点火: *%结礦辟rwv ~~iI讨烧站矿上鹿炉旷棺1、烧结的原材料准备：含铁原料：含铁量较高、粒度＜5mm 的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮， 钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒 度小于3mm 的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适 当的MgQ 对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥 发分低，含硫低，成分稳定，含水小于 10%，粒度小于3mm 勺占95%以上。
钢铁烧结工艺钢铁烧结工艺是一种重要的冶金工艺，用于将粉状或颗粒状的铁矿石或钢铁副产品烧结成块状物。
通过高温下的热处理和矿石颗粒之间的结合作用，烧结工艺可以实现铁矿石的高效利用和资源的循环利用。
本文将介绍钢铁烧结工艺的基本原理、工艺流程以及其在钢铁生产中的应用。
钢铁烧结工艺的基本原理是利用矿石颗粒之间的物理和化学作用，在高温下使其粘结成块。
在烧结过程中，矿石颗粒首先在高温下软化，然后在颗粒间的接触点处发生熔融和结晶，最终形成块状物。
烧结过程中所需的高温由燃烧炉提供，燃烧炉中的燃料可以是焦炭、煤粉等。
同时，为了促进矿石颗粒之间的结合作用，还需要添加一定量的结合剂，常用的结合剂有石灰石、白云石等。
钢铁烧结工艺的工艺流程包括原料准备、配料、混合、球团化、烧结和冷却等环节。
首先，将铁矿石和其他辅助原料进行粉碎，并按照一定比例进行配料。
然后，将配料进行混合，以确保各种原料充分混合。
接下来，将混合后的物料送入球团机，通过机械力和湿法粘结剂的作用，将物料压制成颗粒状的球团。
然后，将球团送入烧结机进行烧结，烧结过程中，通过高温下的热处理和结合剂的作用，使球团逐渐结合成块状物。
最后，将烧结后的块状物进行冷却，并进行筛分和破碎，得到所需的烧结矿。
钢铁烧结工艺在钢铁生产中具有重要的应用价值。
首先，烧结矿具有较高的机械强度和耐高温性，可以直接用于高炉冶炼，减少了矿石的运输和预处理成本。
其次，烧结工艺可以实现对钢铁副产品的综合利用，例如炉渣、炉尘等，通过烧结可以将这些副产品转化为有用的烧结矿。
此外，烧结矿中的矿物相和化学成分可以根据不同的工艺要求进行调整，以满足钢铁生产中的特定需求。
因此，钢铁烧结工艺在提高钢铁生产效率和资源利用率方面具有重要意义。
尽管钢铁烧结工艺在钢铁生产中具有重要的应用价值，但也存在一些问题和挑战。
例如，烧结过程中会产生大量的烟尘和废气，对环境造成污染。
为了减少污染物的排放，需要采取相应的治理措施，如安装烟气脱硫、脱硝设备等。
浅谈烧结矿工艺流程1 原料的准备1．1铁矿粉烧结的主要原料，对其要求含铁量高，成份稳定，杂质少，矿粉粒度在8~10mm以下，其物理性质和化学性质对烧结矿质量影响最大。
1．2熔剂有效熔剂性高，有害杂质在低，成份稳定，粒度小于3mm 生石灰进厂应尽量不含水或少含水。
1．3燃料、固定碳含量高，灰会低，挥发分低成份低，成份稳定，粒度小于3mm含硫量低，成份稳1．4小结提高含铁量高，有效熔剂，固定碳含量，减少杂质有害元素的含量，粒度的控制，机械的强度提高保证料的透气性，降低高炉焦比，从而提高炼铁的品质。
2 配料2．1配料的目的烧结生产所使用的原料种类繁多，物理化学性质差异很大，为保证烧结矿的化学成份和物理性质稳定，以满足高炉冶炼要求，同时保证，烧结料具有良好的透气性以获得较高的生产率，必须对各种不同成份，性质的原料，根据烧结过程的要求和烧结矿质量的要求严格一定比例进行配料。
2．2配料的方法目前配料方法有：（1）容积配料法（2）质量配料法（3）按化学成份配料。
我国新建和技术改革后的烧结厂基本都采用这种配料方法。
质量配料法，此法是按原料的质量进行面料遥种方法它分为间歇式和连续式两种通常指连续式。
质量配料法较容积配料法精确度高，对配比少的原料如燃料和石灰更能显示出其优越性此法易于管理精确高为稳定烧结作业和产量成份创造量好条件，也使劳动条件得到改善。
2．3小结根据原料成份和高炉冶炼对烧结矿化学杨份的要求进行配料计算，以保证烧结矿的含铁量，碱度，Feo含量和含硫量等主在指标控制在规定范围内然后选择适当的配料方法和设备以保证配料的准确性。
3烧结的混合与制粒3．1混合制粒的目的；一是将混匀料中各组分充分混匀，获得化学成份匀一的混合料，以利于烧结并保证烧结矿的成份匀一稳定；二是对混合的加水，润湿和制粒，有时还通入蒸气使之预热，以获得良好看粒度组成和必要的料温改善烧结料的透气性促使烧结顺利进行。
3．2混匀与制粒的方法生产中一般采用一段混合和两段混合两种作业。
烧结工艺的简单介绍目前，随着市场竞争的加剧，钢铁工业设备向大型化发展，对原料的要求日益提高，而高炉炼铁生产技术指标的提高，主要依靠入炉原料性质的改善，烧结矿是我国高炉的主要入炉料，因此，保证和提高烧结矿的质量，是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。
一、烧结的概念烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二、烧结矿的来源以及意义铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
球团法通常在选贫矿的地区采用，尤其是北美地区。
而在有天然富矿可以开采使用的地方，烧结法则是一种成本较低的方法，在世界的其它地区被广泛采用。
虽然新的炼铁方法会不断出现，但是烧结矿的需求在很长一段时间内仍将保持在较高的水平。
在我国，高炉入炉的炉料90%以上都是靠烧结法提供的。
因此，铁矿石烧结对我国的钢铁工业有重大的意义。
三、烧结工艺流程介绍经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的工艺流程如下图所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
目前生产上广泛采用带式抽风烧结工艺流程：1、烧结的原材料准备:含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
铁矿石生产工艺铁矿石是制造钢铁的主要原料之一，铁矿石的生产工艺是针对该原料的特性进行的。
这篇文章将从铁矿石的生产工艺、铁矿石的种类及其特点、铁矿石的加工流程以及铁矿石的应用等方面进行介绍。
一、铁矿石的生产工艺铁矿石的生产工艺主要包括采矿、矿石选矿、矿石粉碎、烧结和熔炼等过程。
其中，采矿是指将铁矿石从矿床中开采出来；矿石选矿是指根据矿石的品位和性质，通过物理和化学方法将其分离和提纯；矿石粉碎是指将选矿后的矿石进行粉碎，以便后续的烧结和熔炼；烧结是指将粉碎后的矿石通过高温烧结，形成球团矿或烧结矿；熔炼是指将球团矿或烧结矿进行高温还原，得到铁和炉渣。
二、铁矿石的种类及其特点铁矿石的种类主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、铁闪石等。
其中，磁铁矿和赤铁矿是最常见的铁矿石。
磁铁矿是黑色或棕色的磁性矿物，含铁量高达70%以上，是最优质的铁矿石之一；赤铁矿是红色的铁矿石，含铁量在50%左右，是最广泛使用的铁矿石之一。
褐铁矿和铁闪石含铁量较低，分别为40%和30%左右，但是在某些特殊情况下也可以作为铁矿石使用。
三、铁矿石的加工流程铁矿石的加工流程包括矿石的选矿、粉碎、烧结和熔炼等过程。
选矿过程是将矿石中的杂质物质去除，提高铁的品位；粉碎过程是将选矿后的矿石进行粉碎，以便后续的烧结和熔炼；烧结过程是将粉碎后的矿石通过高温烧结，形成球团矿或烧结矿；熔炼过程是将球团矿或烧结矿进行高温还原，得到铁和炉渣。
四、铁矿石的应用铁矿石是制造钢铁的主要原料之一，也被广泛应用于建筑、道路、铁路、桥梁、汽车、船舶、航空航天、电力等领域。
此外，铁矿石还可以用于生产铁合金、铁母合金、铁氧体等材料。
铁矿石的生产工艺包括采矿、矿石选矿、矿石粉碎、烧结和熔炼等过程，铁矿石的种类主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、铁闪石等，铁矿石的加工流程包括矿石的选矿、粉碎、烧结和熔炼等过程，铁矿石的应用广泛，是制造钢铁和其他材料的重要原料之一。
铁矿粉烧结生产工艺流程简介铁矿烧结是一种重要的冶金工艺，用于将铁矿石转化为高品质的铁矿烧结块，用于炼铁。
烧结精矿是由各类铁矿石和添加剂经过一系列工艺处理得到的高温烧结产物。
在铁矿粉烧结生产工艺流程中，主要包括原料准备、烧结机烧结、冷却与筛分等步骤。
本文将详细介绍铁矿粉烧结的生产工艺流程。
1. 原料准备在铁矿烧结生产过程中，主要的原料包括铁矿粉和添加剂。
铁矿粉一般由铁矿石经过破碎、磨矿等工艺得到，其粒径一般为0-10mm。
添加剂通常包括石灰石、焦炭等，用于调节矿石的成分和熔剂的状态。
在原料准备阶段，首先需要对原料进行称量和混合。
在称量过程中，要保证原料的比例准确，以确保最终产品的质量。
混合过程中，原料需要均匀混合，以提高烧结过程中的均匀性。
2. 烧结机烧结烧结机是铁矿烧结的核心设备。
铁矿烧结机分为循环烧结机和带式烧结机两种形式，具体工艺流程略有不同。
以下是循环烧结机的烧结工艺流程：2.1 前处理铁矿粉和添加剂混合后，需要进行一系列的前处理步骤，包括湿法混合、球团化和回转烘干三个过程。
在湿法混合过程中，将混合好的原料与水进行混合，形成一定湿度的矿浆。
然后将矿浆通过球团化机进行颗粒球团化处理。
球团化是为了提高铁矿砂的堆积密度和块度，便于烧结过程中气体的传递和固相的碰撞。
球团化后的颗粒通过回转烘干机进行烘干处理。
通过烘干，将矿浆中的水分蒸发掉，使颗粒达到适合烧结的干燥状态。
2.2 点火与预热在烧结机的烧结过程中，需要先进行点火与预热步骤。
点火一般采用煤粉喷燃方式，通过煤粉与空气的混合，形成可燃气体，然后点火并燃烧形成火焰。
预热过程主要是将烧结机内部的温度逐渐升高，为后续的烧结提供条件。
2.3 烧结烧结是将颗粒矿料在高温下进行热熔和结合的过程。
在烧结机中，矿石颗粒在高温气流的作用下逐渐升温，然后进入烧结带，矿石中的焦碳燃烧产生热量，矿石颗粒逐渐烧结成固体烧结块。
3. 烧结产物处理3.1 冷却经过烧结后的铁矿块温度较高，需要进行冷却处理，以降低温度。
1；概述抽风烧结过程，按烧结料层自上而下分哪几带？并指出各带的特点以及各带是怎样变化的？答：抽风烧结过程是将混合料配以适量的水分，混合、制粒后，铺在带式烧结机的炉箅上，点火后用一定负压抽风，使烧结过程自上而下地进行。
烧结从烧结台车上卸下，经破碎、冷却、制粒、筛分，分出成品烧结矿、返矿和铺底料。
自上而下分为：烧结矿层﹑燃烧层﹑预热层﹑干燥层﹑过湿层。
（1）烧结层：温度在1000℃，随着烧结矿层的下移和冷空气的通过，物料温度逐渐下降，熔融液相被冷却，凝固成多孔结构的烧结矿。
烧结矿层逐渐增厚，整个料层透气性变好真空度变低;高温熔融物凝固成烧结矿，伴随着结晶和析出矿物，同时抽入的冷空气被预热，烧结矿被冷却，与空气接触的低价氧化物可能被氧化。
（2）燃烧层：被烧结矿层预热的空气进入燃烧层，与固体碳接触时发生燃烧反应，放出大量的热，温度1300—1500℃的高温，形成一定的气相组成；低熔点物质继续发生并熔化，形成一定数量的液相，部分氧化物分解、还原、氧化，硫化物、硫酸盐和碳酸盐等分解。
（3）预热层：热交换很剧烈，废气温度很快降低，此层温度很薄，所处温度在150–700℃之间；部分结晶水，碳酸盐分解。
硫化物，高价铁氧化物分解氧化。
部分铁氧化物还原以及固相反应等。
（4）干燥层：由于湿料的导热性好，料湿很快升高到100℃以上，水分完全蒸发需要到120–150℃左右；由于升温速度快，干燥层和预热层很难截然分开，有时又称为干燥预热层，其厚度只有20–40nm。
（5）过湿层：根据不同的物料，过湿层增加的冷凝水介于1％–2％之间。
但在实际烧结矿时，发现在烧结料下层有严重的过湿现象，这是因为在强大的气流和重力作用下烧结水分比较高，烧结料的原始结构被破坏，料层中的水分向下机械转移，特别是那些湿容量较小的物料容易发生这种现象。
水汽冷凝使得料层的透气性大大恶化，对烧结过程产生很大影响。
2：请画出抽风烧结工艺与球团工艺的流程图。
成品烧结矿抽风烧结工艺流程图膨润土接受储存精矿接受储存混合↓造球↓坚炉生产球团工艺流程图3：何谓固相反应，固相反应对烧结过程和球团焙烧有何作用，如何促进固相反应。
烧结矿的生产工艺流程烧结矿是通过将铁矿石与一定比例的焦炭混合后，在高温下进行热处理而得到的一种矿石。
烧结矿是铁矿石的一种重要形式，其用途广泛，能够作为高质量铁矿石用于炼铁。
烧结矿的生产工艺流程通常包括以下几个环节：铁矿石的选矿、研磨、混合、烧结、冷却和贮存等。
首先，铁矿石的选矿是烧结矿生产的第一步。
在选矿过程中，根据铁矿石的性质和成分，选取合适的方法进行矿石的处理，以去除其中的杂质和非矿物质。
接下来，经过选矿后的铁矿石需要进行研磨处理。
研磨的目的是将矿石粉碎成合适的粒度，以提高矿石的反应活性。
矿石经过研磨后的颗粒大小一般控制在几毫米至几十微米之间。
然后，研磨后的铁矿石通过输送设备进入混合的环节。
在混合环节中，铁矿石与焦炭按照一定的比例混合在一起。
焦炭的加入可以加强矿石的还原性能，并提高烧结矿的质量。
混合后的铁矿石和焦炭进入烧结机进行烧结。
烧结机是烧结矿生产过程中最重要的设备之一，它是将混合后的原料在高温下进行热处理，形成块状焦炭团和硬固状烧结矿。
烧结过程中，原料在高温下发生了一系列的物理和化学变化。
矿石中的铁氧化物还原为铁金属，并与焦炭中的碳反应生成一定比例的铁碳化合物。
同时，原料之间还发生了部分熔融，使得原料在烧结机内形成了一定的结合力。
经过烧结机的热处理后，烧结矿需要经过冷却过程。
冷却的主要目的是使烧结矿迅速降温，以防止烧结矿在运输和贮存过程中出现结晶熔融现象。
冷却一般采用自然冷却或人工冷却的方式。
最后，烧结矿会被贮存起来，待用。
烧结矿贮存一般采用敞开式堆放或封闭式仓储，以保证烧结矿的质量和稳定性。
总的来说，烧结矿的生产工艺流程包括选矿、研磨、混合、烧结、冷却和贮存等环节。
这些环节相互协作，共同完成了烧结矿的生产。
通过这一系列的工艺流程，可以得到高质量的烧结矿，为后续的炼铁工艺提供优质的原料。
烧结矿的工艺流程
《烧结矿的工艺流程》
烧结矿是一种常用的铁矿石加工产品，通过一系列工艺流程制备而成。
以下是烧结矿的工艺流程：
1. 矿石破碎：首先，原料矿石经过粗破碎、中破碎和细破碎等步骤，将矿石粉碎成适当的颗粒大小。
2. 矿石混合：将不同种类、不同品位的矿石按一定的配比混合均匀，以确保最终产品的品质。
3. 预处理：将混合好的矿石进行焙烧、还原等处理，去除其中的杂质和硫磷等有害成分。
4. 精矿制备：将预处理后的矿石在球磨机中进行湿式粉碎，得到细粉末。
5. 烧结：将精矿放入烧结机中进行热处理，使矿石颗粒结合成块，形成烧结矿。
6. 冷却：经过热处理后的烧结矿需要进行冷却，将其温度降至室温，以便后续储存和运输。
以上便是烧结矿的主要工艺流程。
通过以上步骤，原始的矿石得以精炼和加工，最终制备成为使用于炼铁过程中的烧结矿产品，为铁矿石加工提供了重要的技术支持。
钢铁冶金技术课程技术论文论文题目：铁矿石烧结矿生产工艺简介系别：机电工程系专业年级：12级机电一体化一班学生姓名：郑澜涛学号：33011201021日期：2013年11月目录一、引言 (1)二、烧结原料的准备 (1)（1）含铁原料 (1)（2）熔剂 (1)（3）燃料 (1)三、配料与混合 (1)（1）配料 (1)（2）混合 (1)四、烧结生产 (2)（1）布料 (2)（2）点火 (2)（3）烧结 (3)五、烧结过程中的基本化学反应 (3)（1）固体碳的燃烧反应 (3)（2）碳酸盐的分解和矿化作用 (3)（3）铁和锰氧化物的分解、还原和氧化 (4)六、烧结矿的处理 (4)七、烧结矿的质量指标 (4)（1）评价 (4)（2）化学成分 (4)（3）强度 (4)（4）还原性 (4)八、配料与混合的主要设备 (5)九、结论 (5)十、参考文献 (5)铁矿石烧结矿生产工艺简介机电一体化专业一班姓名郑澜涛学号33011201021 摘要：铁矿石烧结生产是钢铁工业中关系到高炉生产的产量、质量及能耗的重要环节。
近年来,随着我国钢铁工业的迅猛发展以及铁矿石烧结矿用量的大幅增长,烧结设备大型化已成为必然趋势。
本论文将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理等信息，关键词:烧结原料，烧结生产，主要设备，化学反应一、引言铁矿石烧结矿生产工艺是冶金技术专业方向的一门专业核心课程。
是一门综合性、实践性较强的专业核心课程，在专业人才培养中具有十分重要的地位。
本文介绍了高炉冶炼的含铁原料烧结矿、球团矿生产的基本理论、生产工艺和主体设备，以及实验研究和产品质量检验方法，环境保护措施等。
此外，根据生产实际要求，还介绍了设备操作要点。
二、烧结原料的准备（1）含铁原料烧结原料包括含铁原料（原矿及精矿粉）、熔剂（生石灰、石灰石）、燃料（焦炭或无烟煤）、附加物（轧钢皮、钢铁厂回收粉尘）及返矿。
这些原料除要求一定化学成分外，还要求一定的化学成分稳定性。
经机械强制混合后的物料形成了不同粒径的小球，使物料具有良好的透气性。
返矿的加入，有利于增加混合料的透气性。
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
（2）熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
（3）燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
三、配料与混合（1）配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。
准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。
比容积法准确，便于实现自动化（2）混合混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
四、烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
（1）布料配好的各种粉料进行混匀制粒，以保证获得质量比较均一的烧结矿，在混合过程中加入必须的水分使烧结料充分润湿，以提高烧结料的透气性，我们采用的是二次混合工艺，在一次混合主要是混匀并加入适当水润湿，二次混合时补足到适宜水分使混合料中细粉造成小球。
采用宽皮带给料机沿台车宽度上均匀布料，以保证透气性一致，同时保证料面平正，并有一定松散性。
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。
布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
（2）点火烧结台车上的物料，经点火炉进行料面点火，从料面开始烧结，并在强制通风的情况下使混合料中配入的燃料从上至下燃烧达到烧结的目的。
点火炉采用高炉煤气点火，节约了烧结矿的能耗，降低了成本点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。
常控制在1250±50℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
（3）烧结准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3／(cm2．min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。
国内一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。
实际生产中，机速一般控制在1.5～4m／min为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。
中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，大型烧结机控制在倒数第三个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。
点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。
然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
五、烧结过程中的基本化学反应（1）固体碳的燃烧反应固体碳燃烧反应后生成C0和C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
（2）碳酸盐的分解和矿化作用烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为主。
在烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。
碳酸钙分解产物Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。
反应式为： CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaO ·Fe2O3+ CO2如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用： CaO+H2O=Ca(OH)2使烧结矿的体积膨胀而粉化。
（3）铁和锰氧化物的分解、还原和氧化铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300℃时，Fe203可以分解 Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300℃时，也可能分解.六、烧结矿的处理对烧结矿进行破碎筛分，使烧结矿粒度均匀和除去部分夹生料，为高炉冶炼创造有利条件，筛子选用双层筛，其中6mm以下的作为返矿进入配料，6-20mm 作为铺底料，20mm以上进入高炉矿仓。
七、烧结矿的质量指标（1）评价评价烧结矿的质量指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软熔性等（2）化学成分化学成分主要检测：TFe,FeO,CaO,SiO2,MgO,Al2O3,MnO,TiO2,S,P等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。
根据《我国优质贴烧结矿的技术指标》（YB/T-006-91），TFe≥54%，允许波动±0.4%；FeO<10%，允许波动±0.5%；碱度R（CaO/SiO2）≥1.6，允许波动±0.05；S<0.04%。
（3）强度落下强度：评价烧结矿冷强度，测量其抗冲击能力转鼓强度（重要指标）：GB3209标准，（4）还原性是模拟炉料自高炉上部进入高温区的条件，用还原气体从烧结矿中排除与铁结合的样的难易程度的一种度量。
是评价烧结矿冶金性能的主要质量标准。
八、配料与混合的主要设备电子计量称：对放置在皮带上并随皮带连续通过的松散物料进行自动称量的衡器。
主要有机械式(常见的为滚轮皮带秤)和电子式两大类。
电子皮带秤是使用最广泛的皮带秤。
由承重装置、称重传感器、速度传感器和称重显示器组成主要用到的自动化产品：称重传感器、速度传感器、数显表、变频器、电动机混合机：混合机械是利用机械力和重力等，将两种或两种以上物料均匀混合起来的机械。
混合机械广泛用于各类工业和日常生活中。
常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合器、中高粘度液体和膏状物混合机械、热塑性物料混合机、粉状与粒状固体物料混合机械四大类。
九、结论铁矿石烧结生产是钢铁工业中关系到高炉生产的产量、质量及能耗的重要环节。
通过改变合理工艺流程提高烧结矿的生产工艺效率能够大大节约物质资源及人力资源。
十、参考文献李应强主编，冶金生产工艺及设备，北京：冶金工业出版社，1999罗振才主编，炼钢机械（第二版），北京：冶金工业出版社，1989严允进主编，炼铁机械（第二版），北京：冶金工业出版社，2004。
