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基于PLC的装卸料小车控制系统设计1.引言现代装卸料小车广泛应用于仓库、工厂、码头等场景，以提高装卸效率和减轻人工劳动强度。
本文将设计一个基于PLC的装卸料小车控制系统，以实现小车的自动化运行和物料的安全装卸。
2.系统概述装卸料小车控制系统由PLC、传感器、执行器、人机界面等组成。
传感器用于感知小车的位置和周围环境，PLC根据传感器反馈的信息控制执行器实现小车的运动和物料的装卸，人机界面用于操作和监控。
3.系统设计3.1传感器选择小车位置的感知可以选择使用编码器或激光测距传感器，周围环境的感知可以使用红外传感器或超声波传感器。
根据具体的应用场景和要求选择合适的传感器。
3.2PLC选择PLC作为控制系统的核心，负责控制整个系统的运行。
根据系统的需求选择合适的PLC，例如西门子、施耐德等品牌的PLC。
3.3执行器选择小车的运动可以选择使用电机驱动轮子，电机的选择需要根据小车的载重和速度等要求进行合理设计。
物料的装卸可以选择使用气缸、伺服电机或液压系统等执行器。
3.4人机界面设计人机界面可以选择使用触摸屏或按钮开关等设备，用于操作和监控系统。
界面需要提供启动、停止、急停、重置等按钮以及显示小车的位置和状态等信息。
4.系统功能4.1自动定位功能通过编码器或激光测距传感器感知小车的位置，PLC根据预设的路径和目标位置控制小车自动行驶到目标位置，并停止在合适的位置。
4.2路径规划功能根据物料的装卸点和仓库、工厂等场景的布局，PLC可以进行路径规划，使小车以最短路径或最优路径运行，并避开障碍物。
4.3动态装卸功能PLC根据传感器反馈的物料信息，控制执行器实现物料的自动装卸。
在装卸过程中，可以通过传感器检测装卸是否完成，确保装卸的安全性和正确性。
4.4人机交互功能人机界面可以实现对小车的启动、停止、急停和重置的操作，同时显示小车的位置和状态等信息。
人机界面还可以提供报警和故障信息的显示，方便操作人员进行及时处理。
项目七PLC控制运料小车的运行1．项目任务本项目的任务设计一个运料小车往返运动PLC控制系统。
系统控制要求如下：小车往返运动循环工作过程说明如下：小车处于最左端时，压下行程开关SQ4，SQ4为小车的原位开关。
按下启动按钮SB2，装料电磁阀YC1得电，延时20s，小车装料结束。
接着控制器KM3、KM5得电，向右快行；碰到限位开关SQ1后，KM5失电，小车慢行；碰到SQ3时，KM3失电，小车停止。
此后，电磁阀YC2得电，卸料开始，延时15s后，卸料结束；接触器KM4、KM5得电，小车向左快行；碰到限位开关SQ2，KM5失电，小车慢行；碰到SQ4KM4失电，小车停止，回到原位，完成一个循环工作过程。
整个过程分为装料、右快行、右慢行、卸料、左快行、左慢行六个状态，如此周而复始的循环。
图7-1 运料小车往返运动示意图2．任务流程图本项目的具体学习过程见图2-2。
图7-2 任务流程图学习所需工具、设备见表7-1。
表7-1 工具、设备清单1．功能图编程的特点功能图也叫状态图。
它是用状态元件描述工步状态的工艺流程图。
功能转移图与步进梯形图表达的都是同一个程序，其优点是让用户每次考虑一个状态，而不必考虑其它的状态，从而使编程更容易，而且还可以减少指令的程序步数。
功能转移图中的一个状态表示顺序控制过程中的一个工步，因此步进梯形图也特别适用于时间和位移等顺序的控制过程，也能形象、直观的表示顺序控制。
功能编程开始时，必须用STL使STL接点接通，从而使主母线与子母线接通，连在子母线上的状态电路才能执行，这时状态就被激活。
状态的三个功能是在子母线上实现的，所以只有STL接点接通该状态的负载驱动和状态转移才能被扫描执行。
反之，STL接点断开，对应状态就为被激活，前一状态就自动关闭。
状态编程的这一特点，使各状态之间的关系就像是一环扣一环的链表，变得十分清晰单纯，不相邻状态间的繁杂连锁关系将不复存在，只需集中考虑实现本状态的三大功能既可。
基于PLC的自动送料小车的控制系统设计自动送料小车是一种常见的物流设备，可以用于在仓库中实现自动化的物料搬运和送料任务。
该系统的核心是PLC（可编程逻辑控制器），通过编程控制小车的运动和各种操作。
设计一个基于PLC的自动送料小车控制系统时，需要考虑以下几个方面：1.系统结构设计：首先，需要设计系统的硬件结构，包括小车的运动系统、送料装置、传感器和PLC控制器等。
根据实际需求，选择适当的电机和传动装置，确保小车能够平稳、高效地运动。
同时，安装传感器来检测货物位置、安全障碍等信息，并将其与PLC连接起来，实现数据的传输和交互。
2.控制逻辑设计：在PLC控制器中，需要编写程序实现小车的控制逻辑。
根据实际应用场景，编写适当的算法，控制小车的启动、停止、加速、减速以及转弯等动作。
同时，根据传感器的反馈信息，判断货物的位置，确保小车能准确地将货物送到目的地。
此外，还可以添加一些安全措施，如碰撞检测、急停装置等，保障人员和设备的安全。
3.用户界面设计：为了便于操作和监控，可以设计一个人机界面（HMI），通过触摸屏或键盘等设备，与PLC进行交互。
在界面上，显示小车的状态、当前任务、货物数量等信息，同时还可以设置一些操作按钮，如启动、停止、重置等，方便用户进行操作。
4.网络通信设计：为了进一步提高系统的自动化程度，可以将PLC与上位机或其他设备进行网络通信。
通过网络通信，可以实现远程监控、数据传输、故障诊断等功能，提高系统的可靠性和效率。
最后，为了保证系统的可靠性和稳定性，需要进行充分的测试和调试。
对小车的运动、控制逻辑、传感器等进行全面测试，并进行相应的优化和调整，直到系统能够正常工作。
总之，基于PLC的自动送料小车控制系统设计，需要考虑系统结构、控制逻辑、用户界面和网络通信等方面，确保系统能够稳定、高效地运行，提高物流作业的自动化水平。
基于PLC的装卸料小车控制系统设计摘要近年来，随着科学技术的进步和微电子技术的迅速发展，可编程序控制技术已广泛应用于自动化控制领域，可编程序控制器（PLC）以其高可靠性和操作简便等特点，已经形成了一种工业趋势。
该系统在各种环境下都能够工作，PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。
文中详细介绍了运料小车的各硬件组成并完成了PLC外部接线图。
在PLC梯形图的编写时，文中采用了三菱PLC梯形图专用编译软件GX来进行编写。
现代工业生产中大量运用PLC控制运料小车，并结合组态王软件完成数据通信、网络管理、数据处理，使生产自动化，智能化，大大提高了生产效率，降低了劳动成本。
关键词：PLC，运料小车，控制系统前言 (3)第1章概述 (5)可编程逻辑控制器简介 (5)第2章 PLC系统选择 (6)2.1 选型分析 (6)2.2 系统的安装 (7)2.3 输入/输出模块的选择 (7)2.4 抗干扰措施 (8)2.5 PLC的选型 (9)2.6运料小车控制发展的历程 (11)2.7 运料小车系统方案的确定 (11)第3章系统硬件设计 (13)3.1 运料小车的运动流程 (13)3.2 系统的硬件设计 (16)3.3主要参数计算 (17)3.4 I/O地址分配 (18)数字量输入部分 (18)数字量输出部分 (19)内部继电器部分 (19)3.5 I/O接线图 (20)第4章 PLC程序设计 (21)4.1 梯形图的概述 (21)4.2 语句表的概述 (21)4.3 小车运行条件 (22)4.4 梯形图 (23)行程开关 (23)小车启停辅助继电器 (24)呼叫按钮 (24)比较 (27)向左运动 (28)向右运动 (29)第5章控制系统的调试 (33)5.1 编程软件 (33)5.2 程序的下载、安装和调试 (33)总结 (36)致谢 (38)前言随着社会迅速的发展，各机械产品层出不穷。
基于PLC的装卸料小车控制系统设计摘要近年来，随着科学技术的进步和微电子技术的迅速发展，可编程序控制技术已广泛应用于自动化控制领域，可编程序控制器（PLC）以其高可靠性和操作简便等特点，已经形成了一种工业趋势。
该系统在各种环境下都能够工作，PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。
文中详细介绍了运料小车的各硬件组成并完成了PLC外部接线图。
在PLC 梯形图的编写时，文中采用了三菱PLC梯形图专用编译软件GX 来进行编写。
现代工业生产中大量运用PLC控制运料小车，并结合组态王软件完成数据通信、网络管理、数据处理，使生产自动化，智能化，大大提高了生产效率，降低了劳动成本。
关键词：PLC，运料小车，控制系统前言 (3)第1章概述 (5)可编程逻辑控制器简介 (5)第2章PLC系统选择 (6)2.1 选型分析 (6)2.2 系统的安装 (7)2.3 输入/输出模块的选择 (7)2.4 抗干扰措施 (8)2.5 PLC的选型 (9)2.6运料小车控制发展的历程 (11)2.7 运料小车系统方案的确定 (11)第3章系统硬件设计 (13)3.1 运料小车的运动流程 (13)3.2 系统的硬件设计 (16)3.3主要参数计算 (17)3.4 I/O地址分配 (18)数字量输入部分 (18)数字量输出部分 (19)内部继电器部分 (19)3.5 I/O接线图 (20)第4章PLC程序设计 (21)4.1 梯形图的概述 (21)4.2 语句表的概述 (21)4.3 小车运行条件 (22)4.4 梯形图 (23)行程开关 (23)小车启停辅助继电器 (24)呼叫按钮 (24)比较 (27)向左运动 (28)向右运动 (29)第5章控制系统的调试 (33)5.1 编程软件 (33)5.2 程序的下载、安装和调试 (33)总结 (36)致谢 (38)前言随着社会迅速的发展，各机械产品层出不穷。
装卸料小车plc控制课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握装卸料小车PLC控制的基本原理和应用技能。
具体目标如下：1.知识目标：学生需要了解PLC的基本组成、工作原理、编程方法和应用领域；掌握装卸料小车的结构、工作原理和操作方法。
2.技能目标：学生能够熟练使用PLC编程软件进行程序设计，实现装卸料小车的自动控制；具备分析和解决装卸料小车运行中遇到的问题的能力。
3.情感态度价值观目标：培养学生对自动化技术的兴趣和热情，提高学生动手实践能力和团队协作精神，使学生认识到装卸料小车PLC控制在现代工业中的重要地位和作用。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.PLC基础知识：介绍PLC的基本组成、工作原理和编程方法。
2.装卸料小车结构与原理：讲解装卸料小车的结构、工作原理和操作方法。
3.PLC控制编程：教授如何使用PLC编程软件进行程序设计，实现装卸料小车的自动控制。
4.装卸料小车PLC控制应用：分析实际应用案例，让学生掌握装卸料小车PLC控制系统的调试和维护方法。
5.综合训练：学生进行装卸料小车PLC控制系统的安装、调试和优化，提高学生的实践能力。
三、教学方法为了实现本课程的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：讲解PLC基础知识和装卸料小车结构与原理。
2.案例分析法：分析实际应用案例，让学生了解装卸料小车PLC控制的应用场景。
3.实验法：学生进行装卸料小车PLC控制系统的安装、调试和优化，提高学生的实践能力。
4.讨论法：鼓励学生积极参与课堂讨论，培养学生的创新思维和团队协作精神。
四、教学资源为了支持本课程的教学内容和教学方法，将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供理论知识的学习依据。
2.参考书：提供丰富的参考资料，帮助学生拓展知识面。
3.多媒体资料：制作精美的PPT、教学视频等多媒体资料，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：准备装卸料小车PLC控制实验设备，为学生提供实践操作的机会。
《基于PLC的皮带卸料小车智能控制系统设计》篇一一、引言随着工业自动化程度的不断提高，智能控制系统在生产线上扮演着越来越重要的角色。
其中，基于PLC（可编程逻辑控制器）的皮带卸料小车智能控制系统是现代工业自动化领域中的一项重要技术。
本文将详细介绍基于PLC的皮带卸料小车智能控制系统的设计，旨在提高生产效率、降低成本和增强系统的可靠性。
二、系统设计需求分析在系统设计阶段，首先需要对皮带卸料小车的功能需求进行分析。
皮带卸料小车主要用于在生产线上的特定位置卸载物料，其工作过程需要与皮带输送系统紧密配合。
因此，系统设计需求包括：1. 精准定位：小车需根据指令精准移动到指定位置进行卸料。
2. 高速响应：系统应具备快速响应的能力，以适应生产线的节奏。
3. 安全性：确保在卸料过程中小车和操作人员的安全。
4. 可靠性：系统应具备高可靠性，以降低维护成本和生产中断的风险。
三、硬件设计硬件设计是系统设计的基础，主要包括PLC控制器、传感器、执行器和小车驱动装置等部分。
1. PLC控制器：选用高性能的PLC控制器，负责接收上位机的指令，控制小车的运动和传感器数据的处理。
2. 传感器：包括位置传感器、速度传感器和安全传感器等，用于监测小车的状态和周围环境，为PLC控制器提供数据支持。
3. 执行器：包括电机驱动器和小车运动机构，根据PLC控制器的指令驱动小车进行移动和卸料。
4. 小车驱动装置：选用适合的电机和减速器，确保小车在不同工况下都能稳定运行。
四、软件设计软件设计是系统的核心部分，主要包括PLC编程和控制算法的设计。
1. PLC编程：使用专业的编程软件，编写符合系统需求的程序。
程序应具备高可靠性、易维护性和良好的扩展性。
2. 控制算法设计：根据小车的运动特性和生产线的需求，设计合适的控制算法，如PID控制算法等，以实现小车的精准定位和高速响应。
五、系统实现与测试系统实现与测试是验证系统设计是否满足需求的关键步骤。
1. 系统实现：根据硬件和软件设计，完成系统的搭建和调试。
装卸料小车PLC控制设计一、项目装卸料小车是一种被广泛应用于仓库、工厂、码头等场所，用于运输物品、并且可以方便地进行装卸货物的车辆。
然而，如果仅仅依靠人力操作来控制这种小车的方向、速度、装卸物品的起止时机等，不仅效率低下，而且容易出现人为失误。
因此，为了提高工作效率和安全性，我们需要使用PLC（可编程逻辑控制器）对装卸料小车进行自动控制。
二、方案设计根据装卸料小车应具备的功能，我们需要设计以下PLC控制程序：1.小车前进、后退、左右转弯的控制程序2.小车装卸物品的控制程序3.小车速度控制程序小车前进、后退、左右转弯的控制程序1.由操作员通过控制面板输入小车移动的目的地和方向。
2.PLC接收控制面板发来的移动指令，根据指令输出不同电磁阀的信号。
3.电磁阀控制小车的液压系统，使小车按照设定的方向和速度移动。
小车装卸物品的控制程序1.由操作员通过控制面板输入小车运输物品的目的地。
2.PLC接收控制面板发来的运输指令，同时检测小车的位置和状态。
3.当小车到达目的地时，PLC判断小车状态，将液压系统控制装卸机械进行工作，将物品放置在设定位置。
小车速度控制程序1.PLC检测小车的速度和运行状况。
2.当小车需要减速或停止时，PLC控制电磁阀，使液压系统减少液压压力。
3.当小车需要加速时，PLC控制电磁阀，增加液压压力，使小车加速。
三、PLC硬件配置由于PLC的选型和安装方式对项目的可靠性和效率有着非常重要的影响，我们需要根据项目的要求，选择合适的PLC硬件配置。
这里我们选用了西门子S7-1200 PLC，其具有以下优点：1.小巧、性能强大，适合中小型应用场合。
2.具有高速IO和通讯接口，可快速响应传感器信号和控制指令。
3.可通过编程软件对PLC进行编程和调试。
四、PLC编程这里使用的编程软件为西门子Step7 Basic V13，通过以下步骤实现PLC编程：1.创建PLC项目，设定CPU类型和DI/DO/DQ等IO端口。
编号《电气控制与 PLC》课程设计（ 级本科）题 目： 装卸料小车 PLC 控制设计院 （系）： 物 理 与 机 电 工 程 学 院专 业： 电 气 工 程 及 其 自 动 化作者姓名：指导教师：职 称：完成日期：年月日课程设计任务书学生姓名学号专业方向电气工程及其自动化班级题目名称 一、设计内容及技术要求： 1.完成运料小车控制要求。
装卸料小车 PLC 控制设计一辆小车在 A、B 两点之间运行，在 AB 两点之间各设一个限位开关，如图所 示，小车在 A 点时（后限位开关受压动作），操作控制按钮可使小车前行至料都 下碰到前限位开关停止，装料后再返回 A 点将料卸下。
小车要求有 3 种控制方 式。
(1)手动控制方式 (2)单周期运行控制方式 (3)自动循环运行控制方式A 手动方式 在手动控制方式下，可用 4 个控制按钮控制小车向前、向后运行，以及车门的打开和料斗门的代开。
小车的运行有三相异步电动机控制，小车的车门和料斗的车门由电磁铁控制，当电磁铁得电时料斗门或车门打开，失电关闭。
（1）手动控制要求a 小车向前运行：小车在料斗下面时不能向前运行，小车的车门在打开不能 运行，小车采用点动控制，按下向前运行按钮，小车向前进，当小车行至料斗下2/2时碰到前限位开关时应停下来。
b 小车向后运行：小车在 A 地点时不能后退，小车的车门在打开时不能运行，小车采用点动控制，料斗门未关闭时不能运行，按下向后运行按钮时，小 车向后运行至 A 地点时小车碰到后限位开关时应停下来。
c 料斗门打开控制：小车必须在 B 地点时，才能打开车门，以保证将料卸 在地上。
按下料斗门打开按钮，控制料斗门的电磁铁得电，斗门打开，延时十 秒后电磁铁失电斗门关闭。
d 车门打开控制：小车必须在 A 地点时，才能打开车门，以保证将料卸在 规定地点。
按一下车门打开按钮，控制车门的电磁铁得电，车门打开，延时十 秒后电磁铁失电，车门关闭。
B 单周期运行控制要求小车在 A 地点，并且在车门关好的情况下，按一下向前运行按钮。
《电气与PLC控制系统设计》指导及任务书设计课题: 装卸料小车PLC控制设计专业自动化学生姓名班级B自动化092学号**********指导教师设计地点图书馆起至时间2012.12.10-2012.12.21 发放日期2012年12月10日电气工程学院目录1 设计说明书 (1)1.1设计目的 (1)1.2设计任务 (1)1.3设计内容与要求 (2)1.4 主要参数计算及元器件选择 (6)1.5 I/O分配及元器件表 (12)1.6运料小车控制系统梯形图 (14)2 设计小结 (18)3 参考文献 (19)1 设计说明书1.1设计目的本课程设计是装卸料小车PLC控制设计，传统的运料小车大都是继电器控制。
而继电器控制有着接线繁多，故障率高且维护维修不易等缺点。
装卸料采用PLC 控制，体积小，重量轻，控制方式灵活，可靠性高，操作简单，维修容易。
使用该设计不仅准确安全可靠，而且提高了劳动生产率，降低工人劳动强度，具有较好的经济效益和社会效益。
可编程控制器PLC以其丰富的I/O接口模块，高可靠性，可以在装卸料控制系统的设计中起到十分重要的作用。
PLC不仅可以实现逻辑控制，顺序控制，定时，计时，算数运算，数据处理数据通信等功能，并且具有处理分支，中断，自诊断的能力。
逻辑控制功能通过软件编程实现，柔性强，控制功能多，控制线路大大简化。
PLC可以使用通用的个人计算机作为图形编辑器，用于在线或离线开发用户程序使用在线对PLC进行各种操作，并且可以在线实时监控用户的执行状态。
它提供三种编程语言，即梯形图LAD，语句表STL及功能块FBD,每种语言都有自己的特点。
梯形图LAD是在继电器接触器控制基础上演变而来的，是一种的图形化的编程语言，编程人员几乎不必具备计算机的基础知识，不必考虑PLC内部的机构原理，只要有继电器接触器的基础，就能在很短的时间内掌握梯形图LAD的使用和编程方法。
作为目前国内控制市场上的主流控制器，PLC在市场、技术、行业影响等方面有着重要的作用，随着PLC的不断发展和革新，使得生产线的运输控制也将得到不断的改善和生产率的不断提高，利用PLC控制来代替继电器控制已是大势所趋。
1.2设计任务1.绘制电气控制原理图，PLC输入输出接线图，控制面板元件布置图，元器件之间接线图等图纸。
2.控制梯形图和程序的设计。
3.先设计出继电接触控制系统，后设计PLC控制系统，以及I/O口分配图和PLC 的选型。
4.图形符号采用新国标进行设计。
5.编写设计说明书、使用说明书和设计小结。
1.3设计内容与要求图1如图1所示，小车在A、B两地之间运行，在A、B两地各设有一个限位开关SQ1和SQ2，小车在A点时（后限位开关受压动作），操作控制按钮可使小车向前运行至料斗下停止，装料再返回A地将料卸下。
小车的控制有4种控制方式。
（1）手动控制方式；（2）单周期运行控制方式；（3）双周期运行控制方式；（4）自动运行控制方式；手动控制方式在手动控制方式时，可用4个控制按钮控制小车的向前和向后运行，以及车门的打开和料斗门的打开。
小车的运行由三相异步电动机控制，小车的车门和料斗的斗门由电磁铁控制，当电磁铁带电时，料门或斗门打开，失电时关门。
手动控制要求如下：a、小车向前运行小车在漏斗下面时不能向前运行，小车的车门在打开时不能运行，小车采用点动控制，按下向前运行按钮，小车向前进，当小车行至料斗下时，碰到前限位开关时应停下来。
b、小车向后运行小车在A地点时不能后退，小车的车门在打开时不能运行，小车采用点动控制，料斗门未关闭时不能运行，按下向后运行按钮时，小车向后运行至A地点时，小车碰到后限位开关应停下来。
c、料斗门打开控制小车必须在B地点料斗门下时，才能打开料斗门，以避免将料卸在地上。
按一下料斗门打开按钮，控制料斗门的电磁铁得电，斗门打开，延时10秒钟后电磁铁失电斗门关闭。
d、车门打开控制小车必须在A地点时，才能打开车门，以保证将料卸在规定地点。
按一下车门打开按钮，控制车门的电磁铁得电，车门打开，延时4秒钟后电磁铁失电，车门关闭。
单周期运行控制方式要求小车在A地点，并且在车门关好的情况下，按一下向前运行按钮。
小车就从A地点运行到B地点停下来，然后料斗门打开装料10秒钟，之后小车自动向后行到A地点停止，车门打开卸4秒钟后，车门关闭。
双周期运行控制方式要求小车在A地点时，按一下向前运行按钮，小车将循环两次单周期运行过程。
自动运行控制方式要求小车在A地点时，按一下向前运行按钮，小车将自动重复单周期运行过程，断开运行开关时，小车将在完成一个循环之后，结束运行。
在手动控制方式下不能进行单周期、双周期和自动运行方式，反之，在单周期、双周期和自动运行方式下也不能进行手动控制。
本控制采用FX2系列等可编程控制器，其输入输出端子分配如下：X000：起动开关； X001：前限位开关；X002：后限位开关； X003: 手动方式；X004：自动方式； X005：单循环方式；X006：双循环方式； X007：向前运行按钮；X010：向后运行按钮； X011：车门打开按钮；X012：斗门打开按钮； X013：停止按钮；Y000：向前运行； Y001：向后运行；Y002: 斗门电磁铁； Y003：车门电磁铁；1 运料小车的控制系统主电路运料小车由一台三相异步电动机控制，当电机正转时，小车向前运行，电机反转，小车向后运行。
电动机正反转主电路图如图2所示。
图2 主电路2 运料小车控制系统控制电路如果小车开始在A点，按一下起动按钮SB1，然后按一下向前运行按钮SB2，小车向右运行，当运行到漏斗下面碰到前限位开关SQ1时，小车停止运动，按一下SB4，控制斗门的电磁阀YV1得电打开，小车开始装料10S，YV1失电斗门关闭，按一下SB3小车向左运行，到达A点碰到后限位开关时停止运动，按一下SB5，控制车门的电磁阀YV2得电，车门打开，小车卸料4S，然后YV2失电，车门关闭。
如果选择单周期运行控制方式，我们只需要按一下起动按钮SB1即可，同理，如果选择双周期运行控制方式和自动运行控制方式，也只需按一下起动按钮即可。
当然，如果遇到紧急情况需要马上停止运行，只需要按一下SB6即可，运料小车控制系统的控制电路图见附录。
3 PLC外部接线图小车控制系统有1个起动按钮、2个限位开关、4种控制方式的选择、正转启动按钮、反转启动按钮、车门打开按钮、斗门打开按钮、1个停止按钮开关共12个输入点。
这个控制系统需要控制的外部设备只有控制小车运动的三相异步电动机一个。
电机有正转和反转两个状态，分别对应正转接触器KM1和反转接触器KM2，此外，还有一个输出控制斗门电磁铁YV1和输出控制车门电磁铁YV2，所以输出点应该有4个，PLC输入输出接线图见附录。
4 控制系统的工作原理运料小车手动方式控制下的运动流程图如下：图3 运料小车手动方式控制流程图运料小车的运动如图1所示，运料小车由一台三相异步电动机控制，电机正转，小车向右行，电机反转，小车向左行。
在生产线上装料点B、卸料点A分别装有限位开关SQ1和SQ2，以判别小车是否到达该位置。
另外对小车还需要一个总停按钮，一个起动按钮。
如果是手动方式控制运行，则小车采用点动控制，按下向前运行按钮，小车向前进，小车向前运行到漏斗下面碰到前限位开关SQ1时应停下来，料斗门未关闭时不能运行。
按下向后运行按钮时，小车在A地点碰到后限位开关SQ2时应停下来，小车的车门在打开时不能运行。
小车必须在B地点料斗门下时，才能打开料斗门，以避免将料卸在地上。
按一下料斗门打开按钮，控制料斗门的电磁铁得电，斗门打开，延时10秒钟后电磁铁失电斗门关闭。
同样，小车必须在A地点时，才能打开车门，以保证将料卸在规定地点。
按一下车门打开按钮，控制车门的电磁铁得电，车门打开，延时4秒钟后电磁铁失电，车门关闭。
采用单循环方式运行时，小车在A地点，并且在车门关好的情况下，按一下向前运行按钮。
小车就从A地点运行到B地点停下来，然后料斗门打开装料10秒钟，之后小车自动向后行到A地点停止，车门打开卸4秒钟后，车门关闭。
双循环方式运行的话，按一下向前运行按钮，小车将循环两次单周期运行过程。
如果采用自动控制方式，按一下向前运行按钮，小车将自动重复单周期运行过程，断开运行开关时，小车将在完成一个循环之后，结束运行。
在手动控制方式下不能进行单周期、双周期和自动运行方式，反之，在单周期、双周期和自动运行方式下也不能进行手动控制。
1.4 主要参数计算及元器件选择1 PLC的选择FX1N系列:是三菱电机推出的功能强大的普及型PLC。
具有扩展输入输出，模拟量控制和通讯、链接功能等扩展性。
是一款广泛应用于一般的顺序控制三菱PLC。
FX2N系列:是三菱PLC是FX家族中最先进的系列。
具有高速处理及可扩展大量满足单个需要的特殊功能模块等特点，为工厂自动化应用提供最大的灵活性和控制能力。
FX1NC FX2NCFX3UC三菱PLC:在保持了原有强大功能的基础上实现了极为可观的规模缩小I/O型接线接口降低了接线成本，并大大节省了时间。
Q系列三菱PLC:三菱机公司推出的大型PLC,CPU类型有基本型CPU，高性能型CPU，过程控制CPU,运动控制CPU,冗余CPU等。
可以满足各种复杂的控制需求。
三菱电机中国事业的快速发展，为了更好地满足国内用户对三菱PLC，Q系列产品高性能、低成本的要求，三菱电机自动化特推出经济型QUTESET型三菱PLC，即一款以自带64点高密度混合单元的5槽Q00JCOUSET；另一款自带2块16点开关量输入及2块16点开关量输出的8槽Q00JCPU-S8SET，其性能指标与Q00J完全兼容，也完全支持GX-Developer等软件，故具有极佳的性价比。
A系列三菱PLC: 使用三菱专用顺控芯片（MSP），速度/指令可媲美大型三菱PLC;A2ASCPU支持32个PID回路。
而QnASCPU的回路数目无限制，可随内存容量的大小而改变；程序容量由8K步至124K步，如使用存储器卡，QnASCPU则内存量可扩充到2M字节；有多种特殊模块可选择，包括网络，定位控制，高速计数，温度控制等模块。
在工程中主要根据工艺要求、控制对象、用户需要等方面选择合适的PLC，以获得最佳的性能价格比。
就一个控制系统而言，PLC的选型原则和考虑因素如下:(1)PLC一般用于开关量控制为主兼有模拟量控制的系统，尤其适合于动作频繁、逻辑关系复杂、程序多变的系统。
应用于这样的系统，将会最大限度发挥技术经济效果。
(2)开关量I/O点数、模拟量I/O路数、电压等级及输出功率、内存容量。
I/O点数直接关系到PLC输入/输出模块的选择，I/O点数一般要考虑有一定的余量，特别是开关量输入更应考虑多些余量;合适的电压等级可提高PLC的抗干扰能力,主机用户内存容量的大小对设备费的影响不大，故内存容量可选大一些。
