第6章曲木家具生产工艺

木家具生产工艺流程木家具生产工艺流程木家具是指由木材为主要材料制作的家居用具。

在这个现代工业化的时代，木家具的生产工艺也在不断地创新和改进。

下面将介绍一种常见的木家具生产工艺流程。

首先，木家具生产的第一步是选择合适的木材。

生产商需要根据家具的功能和设计要求选择合适的木材。

常用的木材有橡木、松木、榉木等。

选材时要考虑到材质的硬度、防腐性以及外观质量等因素。

第二步是对木材进行加工和制作。

木材加工的过程包括锯切、修整、砂光等。

锯切是将木材按照尺寸要求切割成所需的形状。

修整是将木材表面的不平整部分修剪。

砂光是利用砂纸或砂轮将木材表面打磨光滑。

接下来是木材的组装和连接。

根据家具的设计要求，将各个零件进行组装和连接。

常用的连接方式有榫卯、钢钉和胶水等。

榫卯是将两个零件的边缘加工成形状相互契合的齿口，然后利用力气将两个零件连接在一起。

钢钉则是使用钉子将零件连接在一起，而胶水则是利用木材胶将零件黏结在一起。

在组装和连接完成后，木家具需要进行上色。

上色是木家具生产过程中的重要环节，它不仅能够保护木材，还能够为家具增添美观。

上色分为涂装和喷漆两种方式。

涂装是使用刷子将颜料均匀地涂抹在家具表面，而喷漆则是利用喷枪将颜料均匀地喷洒在家具表面。

最后一步是进行木家具的精细加工和装饰。

在这个阶段，生产商会对家具进行切割、雕刻和打磨等工艺。

切割是根据家具的设计要求，将木材进行剪裁和修整。

雕刻则是利用工具在木材表面进行刻花或纹理的加工。

打磨则是利用砂纸或砂轮将木材表面打磨光滑，使其达到预期的质感和触感。

总之，木家具的生产工艺流程包括选材、加工和制作、组装和连接、上色、精细加工和装饰等环节。

这些环节紧密相连，相互协调，最终形成了一件完美的木家具。

随着科技的不断进步和创新，木家具的生产工艺也会不断地发展和完善，为人们提供更加高品质的家居用具。

环保型单板弯曲木家具生产工艺及质量控制文/王建军单板胶合弯曲木家具是目前世界上较为流行的家具产品之一，与实木和板式家具相比弯曲木家具在很多方面具有优势。

例如，可以使用三向或多向压机方便地生产多曲面异性构件；由于构件由多层单板层积而成，可以将最好的原材料用在表面，而把有缺陷的原材料放在芯层，这样就提高了产品的品质和木材利用率；由于单板顺向层积，构件的静曲强度和弹性模量也远远好于同等树种的实木和人造板，因此，它可以以较小尺寸作为家具的承重部件，而用它制作的家具在舒适性和耐疲劳性方面也同样具有优势。

随着人民生活水平的日益提高，家具制造商品牌意识的不断增强，环保型家具必将成为市场的主流。

弯曲木胶合时由于采用大量的脲醛树脂胶粘剂，所以游离甲醛问题一直是制约弯曲木家具发展的重要因素。

随着一些先进技术和生产工艺的引进，我国的环保型弯曲木家具得到了长足的发展，以下简要介绍低甲醛型单板弯曲木家具生产工艺及质量控制。

1单板弯曲木家具生产工艺流程单板弯曲木家具生产工艺流程见图1。

2影响产品质量（与胶合有关）的主要因素2.1单板实木单板是构成弯曲木的基本原料，单板要求厚度均匀，误差一般控制在±0.1mm。

原料进厂时应及时测定单板含水率，适宜的含水率为6-10%；板间含水率差不得超过±2%。

生产线上每隔4小时应测量一次单板的含水率，如发现含水率大于12%，单板必须剔除。

单板含水率过高，会造成树脂固化不完全、产品开胶、甲醛释放量上升、产品尺寸不稳定等问题。

含水率对于采用高频压机的生产厂家影响更为明显,除引起上述缺陷外,还会使胶粘剂的固化速度降低,严重时还会使产品鼓泡或被击穿,从而使工厂的废品率急剧上升。

所以,对于采用高频压机的生产厂家,单板含水率的控制应更加严格,建议将含水率控制在4-8%的范围以内。

2.2胶粘剂的选择单板胶合弯曲木家具采用的胶粘剂绝大部分为脲醛树脂胶粘剂。

脲醛树脂胶粘剂具有胶接力好、固化速度快、没有颜色、易于调制、成本低廉等优点。

木质家具生产工艺流程木质家具的生产工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 木材采购和加工：首先，需要选择优质的木材作为原材料。

常见的木材包括橡木、胡桃木、松木等。

然后，将原木进行锯裁、修整、打磨等加工过程，将其变成所需的尺寸和形状。

2. 设计和制作家具结构：根据家具的功能需求和设计要求，设计家具的结构框架。

通过制图和模型制作，确保结构的稳固性和用途的实用性。

3. 家具表面处理：对木材家具进行表面处理，通常包括木质材料的上色和喷漆等工艺。

上色可以突出木材的纹理和颜色，喷漆可以增加家具的光泽和保护木材。

4. 家具装配和连接：根据设计和结构需求，将不同的木材部件进行装配和连接。

通常使用钉子、螺丝、胶水等工具和材料，保证家具的稳固性和结构的牢固性。

5. 家具雕刻和装饰：对家具进行雕刻和装饰，增加其艺术感和装饰性。

通过雕刻工具和技术，可以在家具上刻画出精美的花纹、图案等元素。

6. 家具质量检验和包装：对成品家具进行质量检验，检查家具的结构、表面处理和装配是否符合标准。

然后，对合格的家具进行包装，以防止在运输和搬运过程中损坏。

7. 成品家具销售和配送：将成品家具销售给消费者或者零售商，通过仓储和配送系统将其运输到指定的销售地点。

同时，为家具提供合适的配送和安装服务，以满足消费者的需求。

综上所述，木质家具的生产工艺流程是一个从木材采购到成品家具销售的系统性过程。

在每个环节中，都需要进行具体的操作和质量控制，以确保最终产品的质量和用户体验。

由于木质家具的特点和制作工艺的多样性，实际生产过程中还可能会有一些其他的工艺环节，但以上步骤是整个过程的基本流程。

实木弯曲木工艺流程实木弯曲木工艺流程是一种将实木材料通过特定的工艺进行加工，使之成为带有弯曲形状的家具或装饰件的技术。

这种工艺具有独特的优点，如造型美观、结构稳定、适用范围广等，因此在家具制造和室内装饰领域得到了广泛应用。

实木弯曲木工艺的流程主要可以分为材料准备、弯曲加热、模具成型、冷却固化、整形修饰几个步骤。

首先，进行材料准备。

选择适合弯曲的实木材料，这些材料通常具有较高的韧性和柔软度。

常用的材料有樱桃木、榉木、橡木等。

根据设计要求，将实木材料锯成适当尺寸和形状。

然后，进行弯曲加热。

将实木材料放入专用的弯曲机中，通过加热来软化材料，使其具有一定的可塑性。

加热的温度和时间需要根据材料的种类和厚度来调整，以免过度加热导致材料变形或破损。

接着，进行模具成型。

将加热后的实木材料迅速放入预先准备好的模具中。

模具的形状和尺寸可以根据设计需求来定制，一般使用金属或硅胶等材料制作。

实木材料在模具中逐渐恢复原状，与模具紧密贴合形成弯曲的曲线。

为了强化连接效果，还可以使用胶水或螺丝固定实木和模具之间的连接。

然后，进行冷却固化。

将模具中的实木材料放置在通风良好的环境中进行冷却。

冷却过程可以使实木材料恢复原本的硬度和稳定性，固化成所需的弯曲形状。

冷却的时间一般取决于材料的厚度和环境温度，一般需要数小时到数天不等。

最后，进行整形修饰。

将冷却固化后的实木材料从模具中取出，进行进一步的整形修饰。

可以使用砂纸或木功刀等工具，去除表面的不平整或瑕疵，使其达到预期的光滑度和美观度。

然后，可以进行上光、上色或涂漆等后续处理，使其更加养眼和耐用。

总的来说，实木弯曲木工艺流程是一种通过特定的工艺使实木材料变成弯曲形状的技术，具有高度的艺术性和实用性。

通过一系列的步骤，如材料准备、加热、模具成型、冷却固化和整形修饰，可以制作出各种形状独特、质感优美的弯曲木制品。

这种工艺的应用范围广泛，可以用于家具、装饰件、艺术品等多个领域，为人们的生活增添美感和舒适度。

木家具生产工艺
木家具生产工艺是指将原材料木材经过一系列加工和处理过程，制作成成品家具的过程。

下面将介绍一般的木家具生产工艺流程。

1. 原材料采购：首先需要从可靠的供应商处购买合适的原材料木材。

这些木材应该是优质的，没有虫蛀或者其他损坏。

2. 木材切割：将原材料木材根据设计要求，利用锯木机进行切割，得到不同尺寸和形状的木块。

3. 砂光处理：木块经过切割后，需要进行砂光处理，将表面的毛刺和粗糙部分去除，保证木材的光滑度。

4. 木材组装：根据设计图纸，将木块进行组装，采用粘合剂和钉子等工具将木块连接在一起。

5. 细部加工：在木材组装完成后，需要进行细部加工，如边角修整、打磨等，确保每个部件的顺滑和舒适度。

6. 上漆涂装：木家具的外表需要进行上漆涂装，这可以保护木材，增加其耐用性和美观度。

先进行底漆涂装，然后进行中间涂装和面漆涂装。

7. 装配和安装：装配和安装家具的组成部分，如抽屉导轨、门扣等。

确保家具的各个部位完整并可以正常使用。

8. 质检和包装：对家具进行质量检查，确保没有缺陷或损伤。

然后对家具进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。

9. 出厂销售：家具经过包装后，可以运输到销售点进行销售。

销售的过程中，还需要向客户介绍家具的适用性和使用方法。

总的来说，木家具生产工艺是一个复杂而细致的过程，需要经过多个环节的加工和处理。

合理的工艺流程可以保证家具的质量和外观，满足客户的需求和期望。

弯曲木家具的工艺流程1、弯曲部件加工1.1划线实木家具一些零、部件，需要做成有一定形状的型面，以增加家具整体的美感和品位。

弯曲部件的加工与直线部件加工有一定的区别，实木方材经过胶拼成大幅面的规格后，需要根据产品零、部件的尺寸和形态要求，在锯材表面进行划线，再进行加工。

根据零件的规格、形状和质量要求，先在板材表面按套裁法划好线，然后再按划好的线进行锯解。

根据实验，这种配料方式提高出材率可以高达9% 0尤其是对于弯曲形零件，预先划好线，既保证了配料质量，又可提高出材率和生产率。

这种方式主要用于弯曲零、部件的配料，如椅子的后腿、扶手、弯脚等弯曲件。

划线方法有平行划线法和交叉划线法两种。

1.平行划线法平行划线法如图1-1所示。

先将板材按毛料的长度尺寸锯成短板，同时注意剔除板材中的缺陷然后用样板{根据零件的形状、尺寸要求，再放出加工余量，所做成的样板)在短板上进行平与划线。

此法配料加工方便，生产效率高，适合于机械大批量加工，因而应用较普遍。

其缺点是出材率稍稍低。

1-12、交叉划线法交叉划线法又称套裁法，如图1-2所示。

先用样板在整个板材表面上进行选材划线，在划线考虑剔除缺陷时，需充分提高板材的出材率。

这种方法虽能提高术材的出材率，但配料锯解很不方便，导致劳动强度大，生产效率低。

这种配料方式一般用于特别贵重木材的配料，不适于大批量机械化生产，应用较少。

1-21.2细木工带锯加工经过划线后的板材要锯割成弯曲部件，是在细木工带锯机上完成的。

在加工时要注意一定要锯在板材的划线范围外，还需进行后续的精确加工。

作业时，进料员和接料员要紧密配合，步调一致，不能左右摆动，以免造成工件边线弯曲，进料的时，不得越过划线，一般离划线1 ~2mm，掌握好进料的力度不能太大，速度要匀速，不能太快。

1.3基准边的加工拼胶后的板件首先经过划线，然后在细木工带锯上锯成一定形状、规格的板件，只是一个粗基准，需要经过铣床进行精加工。

用铣床加工时，将毛料靠住导尺进行切削，一般需要夹具进行作业，夹具上样模的边缘必须具有精确的形状和平整度，毛料固定在夹具上，样模边缘仅靠档环运动就可加工出所需要的基准边。

曲木家具生产工艺深入分析曲木家具特点1、造型柔美，富有动感：胶合弯曲技术使家具造型美观，家具形式更加富有动感和柔美。

2、功能实用，更加舒服：家具形态更加符合人体工程学，人们使用更加舒服。

3、造型丰富，结构工艺：简单的结构和工艺非常适合批量化生产。

曲木家具优势明显，在家具生产中，只有深入了解了胶合弯曲的关键工序，才能更加高效的进行生产和制造。

胶合弯曲的工序分析与解读一、单板制备单板厚度需均匀一致、表面光洁，在旋切前，可先对木段进行蒸煮软化处理。

单板的厚度应根据零部件的形状、尺寸和弯曲半径与弯曲方向来确定，一般而言，厚度规格0.5 mm~3.0 mm，厚度误差小于±0.05 mm。

曲木家具生产工艺深入分析二、涂胶单板涂胶常用机械辊涂，涂胶量取决于胶种、树种和单板厚度等，一般为150~220 g/㎡(单面)。

三、组坯组坯需合理配置单板层数和方向，多层单板之间一般为纵向顺纹层叠，对于形状简单、幅面宽大的弯曲木零部件，多层单板也可采用纵横纹垂直交叉层叠，一般为5~30层。

四、陈化陈化目的是使板坯内含水率均匀、防止表层透胶。

陈化有开放和闭合两种.通常采用组坯闭合陈化，陈化时间约为5~15分钟。

五、弯曲胶压成型弯曲胶压成型是制造弯曲胶合零部件的关键工序，随着胶黏剂的发展和加热方式的发展，此项技术也在不断进步。

正确地选择加热方式，既能提高生产率，又能保证胶合质量。

目前，采用高频加热热压是一种有重要意义的技术创新，简单来说，高频加热是使分子在高频交变电场下急剧运动，摩擦生热。

加热速度快、生产周期短、加热均匀、加热效果和产品质量好。

同时模具制作简单、成本低、容易满足各种弯曲形状所要求的条件。

高频热压带来的优势1、厚度不限，效率提升传统热传导方式加热，有其固有的加热温度和时间曲线,而高频介质加热对工件厚度的包容度大，工件厚度对加热时间的影响微乎其微，且加热速度快。

2、内部加热，受热均匀高频介质加热是物体内部加热，热量由介质本身分子摩擦产生，因此处于电磁场之中的物体无论表面还是内部，都在电磁波的辐射下均匀升温，不似传导加热会产生内部温度不够而表面已经过热的情况。