电泳涂装的工艺管理

电泳涂装2007-03-21 01:04电泳涂装电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法。

它是汽车涂装近３０年来最普及的涂底漆方法之一。

电泳涂装是将具有导电的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较底的电泳涂料槽子中作为阳极（或阴极），在槽中另设对应的阴极（或阳极），在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、水不溶涂膜的一种涂装方法。

根据被涂物的极性，和电泳涂料的种类，电泳涂装法可分为阳极电泳和阴极电泳两种。

阳极电泳涂装法：被涂物为阳极，所采用的电泳涂料是阴离子型（带负电荷）。

阴极电泳涂装法：被涂物为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷）。

电泳涂装在英语中简称ED、AED（阳极电泳涂装）、CED（阴极电泳涂装）。

电泳涂装的原理发明于20世纪30年代，但因当时的水性涂料尚不发达而未得到工业的应用。

为提高汽车车身内腔和焊缝面的防腐蚀性，美国福特汽车公司于1957年开始着手研究电泳涂装法，于1961年建成一条泳涂车轮的试验生产线（阳极涂装法），在1963年成功地用于汽车车身涂装。

电泳涂装法在实际应用中显示出高效、优质、安全、经济等优点，受到世界各国涂装界的重视。

随着新型电泳涂料的开发和技术进步，尤其是1977年开发成功阳离子电泳涂料和阴极电泳涂装技术，电泳涂装工艺在汽车工业中普及速度是史无前例的，并由汽车涂装推广应用到建材、轻工、农机、家电等工业领域。

第一节电泳涂装法的机理及其特征电泳涂装过程伴有电解、电泳、电沉积、电渗等四种电化学物理现象，现将这些现象简要说明如下：电解：任何一种导电液体在通电时产生分解的现象称为电解。

众所周知的例子是水的电解能成为氢气和氧气。

一般电解伴随在一个或两个电极上逸出气体，在电极上分别进行着氧化与还原反应。

在电泳过程中水发生电解，在阴极上放出氢气，在阳极上放出氧气，金属阳极产生溶解，溶出金属离子。

电泳：在导电介质中的带电荷的胶体粒子在电场的作用下，带正电荷胶体树脂粒子和颜料粒子由电泳过程移向阴极。

电泳涂装工艺电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。

机柜零部件表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

1）工件涂装前金属表面处理涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、除锈、表调、磷化等工序。

其处理好坏，不仅影响膜外观和膜的防腐性能，处理不当还会破坏漆液的稳定性。

因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉渣等，且磷化膜结晶致密均匀。

前处理各工序注意事项：（1）如除油、锈不干净，不仅阻碍磷化膜的形成，还会影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性，漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。

（2）磷化的目的是提高电泳膜的附着力和防腐能力，其作用如下：① 由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。

② 磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高了涂层的耐腐蚀性和耐水性。

另外，只有在彻底脱锈脱脂的基础上，在一清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。

从这方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观可靠的自检。

（3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。

涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。

清洗不干净，会使工件：① 残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；② 残留异物（油污、尘埃等），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病；③ 残留电解质、盐类，导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。

2）电泳涂装工艺条件及重点参数管理电泳涂装工艺条件包括以下四个方面的十三个条件（参数）：（1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量（MEQ 是指在阴极电泳涂装中，对含100g固体份的涂料进行滴定所需的酸的毫摩尔数，单位为mmol/100g。

电泳工艺岗位职责电泳工艺岗位职责是指负责电泳涂装的相关工艺操作与管理工作，主要包括以下方面：1. 工艺流程控制与管理：电泳工艺需要严格控制和管理各个环节，岗位职责包括制定工艺流程、检查并监控生产过程中的各个环节，确保每一道工序能够按照标准要求进行。

2. 涂胶液配置与稀释：根据产品规格和涂装要求，对涂胶液进行配置与稀释，确保涂装效果和质量。

3. 设备操作与维护：负责电泳设备的操作与维护，包括设备的开启、关闭、调整，保证设备正常运转，及时发现并解决设备故障。

4. 涂装精度调试：根据产品要求，进行电泳工艺参数调整，包括电泳时间、电压、电流、温度等，以确保涂装的精度和一致性，同时，还需要对不同材质和形状的产品进行相应的调试和优化工作。

5. 质量控制与检验：负责对电泳涂装的产品进行质量控制和检验工作，包括涂层均匀度、附着力、耐腐蚀性等方面的检测，并根据检测结果进行相应的优化和改进。

6. 工艺改进与优化：及时跟踪和研究电泳工艺的最新技术发展和应用，提出工艺改进和优化方案，以提高工艺效率和质量。

7. 安全与环保管理：负责电泳涂装过程中的安全和环保管理，确保工艺操作符合相关法规和标准，同时还需要进行安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和环保意识。

8. 数据记录与报告编写：对电泳工艺过程进行数据记录和分析，并撰写相应的工艺报告，以供管理层参考和决策。

9. 团队协作与管理：负责与其他部门进行协调和沟通，协同完成项目任务，同时还要对下属员工进行工作指导和管理，提高团队整体效能。

10. 培训与知识共享：定期组织和参与电泳工艺的培训和知识共享，提升自身的专业技能和知识水平。

总结起来，电泳工艺岗位的职责是负责电泳涂装工艺的操作与管理，包括工艺流程控制与管理、设备操作与维护、涂装精度调试、质量控制与检验、安全与环保管理等方面的工作。

此外，还需要关注工艺改进与优化、数据记录与报告编写、团队协作与管理、培训与知识共享等方面，以提高工艺效能和团队整体水平。

电泳管理制度模板一、目的为确保电泳工艺的稳定性和产品质量的一致性，特制定本管理制度。

二、适用范围本制度适用于公司内所有涉及电泳涂装工艺的生产部门。

三、责任部门生产部负责电泳工艺的日常管理和监督工作，质量部负责监督检查和工艺改进。

四、电泳液管理1. 电泳液的配制应严格按照技术标准和配方进行。

2. 定期检测电泳液的固体含量、pH值、电导率等关键参数，并做好记录。

3. 发现电泳液异常时，应立即停止使用，并进行调整或更换。

五、设备管理1. 电泳涂装设备应定期进行维护和保养，确保设备正常运行。

2. 生产前应检查设备是否有异常，确保涂装过程的顺利进行。

六、工艺参数控制1. 严格控制电泳涂装过程中的电压、时间、温度等关键工艺参数。

2. 对工艺参数进行实时监控，并做好记录，以便于追溯和分析。

七、操作规程1. 操作人员必须经过专业培训，并熟悉电泳涂装的操作流程。

2. 操作人员应穿戴必要的防护用品，确保个人安全。

八、质量控制1. 对电泳涂装后的产品质量进行严格检查，包括膜厚、附着力、耐腐蚀性等。

2. 对不合格产品进行标识、隔离，并分析原因，制定改进措施。

九、安全生产1. 严格遵守安全生产规章制度，防止事故发生。

2. 定期进行安全培训，提高员工的安全意识。

十、记录与档案管理1. 所有与电泳涂装相关的记录应详细、准确，并妥善保存。

2. 建立电泳涂装工艺档案，包括操作记录、质量检测记录、设备维护记录等。

十一、持续改进1. 定期对电泳涂装工艺进行评审，根据生产实际情况进行必要的调整。

2. 鼓励员工提出改进建议，不断优化工艺，提高生产效率和产品质量。

十二、附则本制度自发布之日起执行，由生产部负责解释。

如遇国家相关法律法规变更，应及时修订本制度。

电泳涂装工艺中脱脂工序的管理要点脱脂（除油）是电泳涂装生产中的第一道关键工序，脱脂不良将直接影响到磷化、电泳质量，如磷化膜花斑、电泳涂膜缩孔等异常产生。

所以务必给予相当的重视！那理脱脂工序的日常管理都有哪些要点？一、碱度通俗地说即为脱脂剂浓度，常用碱度来表示。

需根据工艺文件定期测量（如每2小时1次），确保在工艺指标要求范围内。

脱脂槽碱度测量有全碱度和游离碱度，一般情况下检测游离碱度即可。

脱脂剂浓度的升高有利于脱脂的进行。

但也并不是浓度越高越好，脱脂液的浓度过高反而会引起表面活性剂的盐析而浮于液面，致脱脂能力下降，有的甚至比浓度低的还要差。

控制脱脂液的浓度，不能单凭总碱度来判断。

因为虽然碱度不降低，但表面活性剂有效浓度会损失或失效，所以还要注意表面活性剂的补充。

必要时还要整槽换新。

二、温度脱脂液温度的高低对脱脂效果有着直接的影响，需严格控制在工艺要求范围内。

随着温度的升高，脱脂效果会更好。

温度高可以改善油污的物理形态，油污的粘度随温度升高而降低，从而更容易被表面活性剂所乳化。

但温度过高(≥80℃)，会大大加速表面活性剂的水解速度，此时表面活性剂与水不相溶，失去乳化作用析出上浮，造成药剂的无谓消耗。

同时，过高的温度也会增加成本。

温度过低，脱脂效果会变差，这点特别是冬天尤其要注意！目前普遍以中温脱脂40～60℃为宜。

三、时间处理时间的长短对脱脂效果的影响，这点大家都会好理解。

3~5分钟的处理时间较为常见。

四、喷淋压力对于喷淋式，要注意喷淋效果。

经常检查喷嘴、喷淋压力等是否正常。

五、其它手工预擦……等。

被处理工件油脂类型、油污的轻重、工件结构、……等等因素也会影响脱脂效果，需要根据实际情况灵活采取相应的处理措施。

电泳涂装的方法与技巧（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。

铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，前棉纱清除工件表面的灰尘，用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。

钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求高时，进行磷化和钝化表面处理。

黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。

磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1~2um，要求磷化膜结晶细而均匀。

（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25~75um。

电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。

从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50um的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。

（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。

加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。

将槽液的循环次数控制在6~8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。

（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。

因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。

（6）超滤系统控制工件带人的杂质离子的浓度，保证涂装质量。

在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干粘。

干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。

超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30~40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。

（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。

电泳槽液的更新周期应在3个月以内。

以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更新。

电泳涂装的管理制度一、电泳涂装管理制度的目的电泳涂装管理制度的目的是为了规范电泳涂装工艺的操作流程，保证产品质量稳定、生产效率高效，并且确保员工的安全和环境的保护。

二、电泳涂装管理制度的内容1. 设备管理1.1 设备维护：定期对电泳涂装设备进行维护保养，确保设备正常运转。

1.2 设备检查：每天开机前进行设备检查，发现问题及时处理。

1.3 设备清洁：保持设备的清洁，避免灰尘等杂质进入设备。

2. 液涂管理2.1 涂料配方：确保涂料配方准确无误，避免涂装质量问题。

2.2 涂装浓度：定期检测涂装液的浓度，保证涂装质量。

2.3 涂装温度：控制涂装温度在适宜范围内，避免涂装质量不稳定。

3. 工艺管理3.1 工艺流程：明确电泳涂装的工艺流程，确保每个环节有明确的操作规范。

3.2 检测标准：制定涂装质量的检测标准，确保产品达到客户要求。

4. 环境管理4.1 通风设备：保证涂装工作区域有良好的通风设备，避免有毒气体对员工的危害。

4.2 废液处理：合理处理废液，避免对环境造成污染。

5. 培训管理5.1 操作培训：对涂装操作人员进行专业培训，确保操作规范。

5.2 安全培训：定期进行安全培训，确保员工的安全意识。

6. 安全管理6.1 作业规范：遵守涂装作业规范，避免事故发生。

6.2 应急措施：制定应急措施，保证在突发情况下能够及时处理。

7. 质量管理7.1 记录管理：建立完善的记录管理制度，记录每次涂装的参数和质量情况。

7.2 持续改进：定期对工艺进行改进，提高涂装质量和生产效率。

三、电泳涂装管理制度的执行1. 负责人：每个工段设立电泳涂装的负责人，负责执行管理制度。

2. 培训：对员工进行定期的培训，确保他们熟悉操作流程。

3. 检查：定期对电泳涂装工艺进行检查，发现问题及时处理。

4. 改进：根据检查结果和员工反馈，不断改进电泳涂装管理制度。

通过建立科学合理的电泳涂装管理制度，可以提高电泳涂装工艺的质量稳定和生产效率，确保产品质量达标，保证员工的安全和环境的健康。