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仓库八大浪费改善活动方案背景介绍在仓库管理过程中，八大浪费是指生产、物流和仓储过程中存在的浪费现象，包括过度生产、库存、运输、过程、不良品、等待、过度加工和运动。
为了提高仓库管理效率，降低成本，必须针对八大浪费进行改善。
活动目标本次仓库八大浪费改善活动的目标是：1.降低仓库库存成本；2.提高仓库出货效率；3.提高仓库整体运作效率；4.提高客户满意度。
活动方案1. 过度生产•通过优化订单管理系统，根据实际需求安排生产计划，减少过度生产；•定期与销售部门沟通，了解市场需求，避免过度生产积压库存。
2. 库存•实施定期清点库存，清理过期、滞销物品；•根据销售数据和需求预测，优化库存管理策略，避免过多库存。
3. 运输•优化配送路线，减少运输距离和时间；•与物流公司协商提高卸货效率，减少等待时间。
4. 过程•分析仓库作业流程，优化作业流程，减少不必要的等待和重复动作；•提高员工技能培训，提高作业效率。
5. 不良品•强化质量管理，减少不良品产生；•分析不良品产生原因，采取措施减少不良品数量。
6. 等待•优化仓库作业流程，减少等待时间；•合理调度人员和设备，避免资源浪费。
7. 过度加工•评估仓库加工流程，减少不必要的加工环节；•规范加工流程，提高加工效率。
8. 运动•优化货物存放位置，减少员工不必要的移动；•优化仓库布局，减少员工走动距离。
活动实施•制定详细的改善计划，明确责任人和时间节点；•定期召开改善活动评估会议，对改善效果进行跟踪和评估；•鼓励员工提出改进建议，并给予相应奖励。
活动效果评估•监控关键指标，比如库存周转率、出库效率等；•建立有效的评估机制，及时调整改善方案；•汇总改善效果，形成报告并向管理层汇报。
通过本次仓库八大浪费改善活动，将能够有效提升仓库管理效率，降低成本，提高客户满意度，为企业的可持续发展做出贡献。
以上为本次活动方案，欢迎各部门积极配合，共同推动改善活动的顺利进行。
八大浪费之合理化建议方案一、减少能源浪费1.在家庭中设置节能器械，如采用LED灯泡、节能电视、节水龙头等，能源消耗会被大大减少。
2.发展和推广可再生能源，如太阳能、风能等，减少对传统能源的依赖，节约能源资源。
3.推行垃圾分类制度，提高回收利用率，减少资源的浪费。
二、降低粮食浪费1.在家中持续进行餐前餐后的饭菜量控制，防止过度摄入导致剩余。
2.对剩余食物进行合理储存和利用，如制作剩饭菜碎肉粥、剩菜剩果蔬汁等，避免浪费粮食资源。
3.强化食品安全意识，加强食品储存、保鲜与消费时间的协调，减少食物变质浪费。
三、减少水资源浪费1.推动节水型社会建设，普及节水设备，如节水龙头、节水洗衣机等。
2.鼓励开展植物适宜、节水型农业，提高灌溉效率，减少水资源浪费。
3.倡导大众培养良好的用水习惯，避免水龙头长时间流水，减少浪费。
四、缩小电子废物浪费1.引导大众购买电子产品时选择质量较好的，提高使用寿命。
2.高效利用电子废物资源，倡导回收再利用，减少资源浪费。
五、降低物质资源浪费1.提倡绿色低碳生活方式，减少乱扔垃圾行为，提高资源的回收和再利用率。
2.鼓励购买环保产品，如环保袋、环保杯等，减少使用一次性物品，降低资源浪费。
六、减少交通资源浪费1.提倡绿色出行方式，如步行、自行车、公共交通等，减少私家车污染和交通拥堵问题。
2.合理规划交通路线，减少车辆的行驶距离和时间，降低交通资源的浪费。
3.建设更多的停车场和停车楼，减少寻找停车位的时间和风险，提高交通资源利用率。
七、降低纸张浪费1.使用电子文档代替纸质文件，减少印刷和复印纸张的使用。
2.使用双面打印和多次打印，尽量减少纸张的使用量。
3.推行电子邮件、电子发票等数字化信息传递方式，减少纸张的消耗。
八、提高时间管理效率1.合理安排工作和学习时间，减少时间的浪费和碎片化。
2.使用时间管理工具和方法，如番茄钟工作法、时间规划表等，提高工作和生活效率，减少时间浪费。
总结：合理化建议方案的核心是对资源、时间和能量进行高效利用和合理分配。
浪费，使技能评价无法进行，作业不安定，并造成品质隐患。
造成动作浪费的原因主要有孤岛作业、没有对员工进行教育培训，生产线布局不合理，企业对生产改善的态度和水平差等等。
要消除动作浪费，建议实行流水化生产改善，建立U字型生产布局，根据动作经济原则对员工进行生产动作改善。
8、管理的浪费
管理的浪费指检查、品质、库存等所有的事后管理。
管理的浪费主要包括人的浪费和管理费用的浪费。
造成管理浪费的原因主要是品质、库存、交期等方面出现问题。
解决的方法也是从这三个方面入手，采用合适的方案和对策。
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
合理化建议方案一、目的为了更好地开展车间八大浪费活动，改善车间生产现场环境，消除浪费，为此精益生产小组设计了合理化建议方案。
生产现场的所有员工应积极主动地提出并实施任何有利于消除生产现场中不合理、不经济、不均衡现象的改善合理化建议，创建安全舒适的工作环境，促进良好人际关系，促进自我启发，营造全员参与、持续改善的良好氛围，从而实现持续降低成本、提高产品质量、缩短产品制造周期。
二、内容合理化建议可涉及公司现场环境改善，质量改善，工艺改善，安全改善等，有利于消除生产现场不合理、不经济、不均衡的现象，对降低成本、提高产品质量、缩短产品制造周期有利，即可形成合理化建议。
三、建议流程四、活动奖励为了更好地开展合理化建议活动，激发员工的积极性，特设置了奖励注：1、优秀部门奖：合理化建议实施数量/部门人数，由所得值为最大的部门获得。
2、以上所计算的合理化建议均为已实施完成为准；五、附则（一）《合理化建议申请表》（表JC060-1）（二）《合理化建议实施报告》（表JC060-2）（三）《合理化建议申诉表》（表JC060-3）表JC060-1合理化建议申请表注：1.如本部门不能独立完成合理化建议，需提交推进小组评审时，本表一式两份，一份留合理化建议人保管，一份提交推进小组。
2.合理化建议评审通过后，与合理化建议相关的推进小组成员负责填写评审内容，并签字确认。
3.若实施部门确实存在不可客服的困难，在备注栏说明情况后签字确认，并把表转交公司推进小组。
表JC060-2合理化建议实施报告注： 1.综合评价人员点评项由合理化建议评价人员填写，其它项由合理化建议人填写。
表JC060-3合理化建议评价申诉表注：1.推进小组必须在接到申诉表后1周内做出回复。
2.推进小组回复内容必须含有针对申诉内容的详细说明或有明确的重新评价时间。
3.最终评价结果双方签字确认后，原件留在精益生产推进小组存档。
精益生产管理之八大浪费与解决方法（四）二、库存的浪费（一）1.定义：库存是生产过程中停滞物料的总称。
库存可以按照种类、位置、库存成因、库存用途等分成若干类，但今天我们研究浪费，为简便起见，只把它分为原物料、在制品WIP、成品三大类。
库存确实有非常重要的现实意义，库存是：①量产的必然产物。
福特式思维认为量产可以降低成本，这在多品种小批量的现在是不适合的，但对于少数还在批量生产的行业来说，批量生产还是降低成本的方法。
这些行业一般为市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，如食品、纺织等行业在深加工、终端市场上产品的品种非常多，但在上游粗加工时的品种相对少许多。
这些为数不多的行业中批量确实会带来低成本，但同时会带来库存。
②保证整产零销的局部经济性。
当设备快速换线困难（如重化工行业）时，会存在当面对整产零销局面时换线小批量生产的综合效益不及批量生产的局面，这时企业可能会选择整产零销，会产生一定库存。
③市场剧烈增加时的缓冲。
市场突然增加时，如果有一定库存，会缓解企业生产能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的原因。
这类情况在一些特殊行业表现非常突出。
如空调只在夏季销售，月饼只在中秋节前一两个月销售，而圣诞树、礼品、部分POP电子产品会在圣诞节前热销，这都是行业特性决定的。
所以从这个意义上来说，一定的库存是必要的。
但库存的存在确实带来非常大的损失，是恶物，丰田人认为“库存是必要的恶物”。
2.库存损失分类。
在精益生产及丰田生产方式里，库存是浪费，是不该被保有的，而我们认为库存造成的损失，可以分为以下三大类：（1）表面损失。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作。
②占用过多仓库场地及场地建设的浪费。
③保管费用。
（2）潜在损失。
①占用流动资金，降低资金周转率。
②需要额外承担资金利息。
③市场变动时有销售不出去的风险。
④在库物品劣化变质的风险。
（3）意识方面的损失。
掩盖问题，造成假象。
当库存的水位高涨时，管理者就感受不到问题的严重性而失去了改善的机会。
公司八大浪费合理化建议一、减少会议时间和频率在公司日常运营中，会议是必不可少的沟通和协调工具，但过多的会议往往浪费员工的时间和精力。
合理化建议如下：1.1 确定会议目的和议程：在召开会议前，明确会议的目的和议程，确保会议有明确的目标，避免会议内容的散漫和重复。
1.2 精简参会人员：只邀请必要的人员参加会议，避免不相关人员的浪费。
可以通过会议纪要等方式将会议内容传达给其他人员。
1.3 控制会议时间：设定会议时间限制，避免会议拖沓和无效延长。
可以使用倒计时器等工具提醒会议进行的时间。
1.4 提前准备材料：会议前提前准备好会议所需的材料，避免会议期间的等待和浪费时间。
二、优化办公环境和设备办公环境和设备的合理化管理可以提高员工的工作效率和舒适度，减少浪费。
合理化建议如下：2.1 合理规划办公空间：根据不同部门和员工的需求，合理规划办公空间，充分利用空间资源，避免空间浪费。
2.2 提供舒适的办公设备：提供符合员工需求的舒适办公设备，如符合人体工学原理的座椅、调节灯光亮度的灯具等，提高员工的工作效率和舒适度。
2.3 定期维护设备：定期维护和检修办公设备，确保设备的正常运行，减少设备故障带来的工作中断和时间浪费。
2.4 提供高效的办公工具：提供高效的办公工具，如快速打印机、高速互联网等，提高员工的工作效率。
三、优化流程和制度流程和制度的合理化管理可以减少重复劳动和冗余环节，提高工作效率。
合理化建议如下：3.1 简化审批流程：简化和优化公司的审批流程，减少审批环节和审批时间。
3.2 推行自动化系统：通过推行自动化系统，如ERP系统、OA系统等，优化工作流程，减少人工操作和重复劳动。
3.3 建立标准化操作规范：建立公司的标准化操作规范，规范员工的工作流程，避免重复工作和浪费。
3.4 加强培训和沟通：加强对员工的培训和沟通，确保员工了解公司的流程和制度，减少因不了解流程而造成的浪费。
四、优化人力资源管理人力资源的合理化管理可以提高员工的工作积极性和减少人力资源的浪费。
精益生产方法管理八大浪费与解决引言在当前全球市场竞争日益激烈的环境下，企业需要寻求提高生产效率和降低成本的方法。
精益生产方法是一种管理理念和方法论，它注重消除生产过程中的浪费，提高价值创造能力。
在精益生产方法中，有八大浪费被视为是生产过程中存在的主要问题，并需要寻找解决方案来消除这些浪费。
本文将介绍这八大浪费及其解决方案，帮助企业实施精益生产方法管理。
八大浪费1.过度生产：过度生产是指在没有根据实际需求进行合理规划的情况下生产产品。
当产品不符合市场需求时，过度生产会导致库存积压、物料和劳动力的浪费。
解决过度生产的方法是通过精确预测和规划生产需求，确保不超出实际需求的范围。
2.等待：等待是指在生产过程中由于流程不畅或者协调不当导致的停滞。
等待会导致生产周期延长、工人效率降低、积压和浪费。
解决等待的方法是通过合理安排生产流程，消除不必要的等待环节，并确保生产活动的连续性。
3.运输：运输是指在生产过程中物料、产品的搬运和运输。
不合理的运输安排会导致物料的损坏、生产周期延长以及运输成本的增加。
解决运输浪费的方法是通过优化物料存放和运输路径，减少搬运次数和运输距离。
4.过度加工：过度加工是指在产品生产过程中进行超出客户要求的加工。
过度加工会导致不必要的资源浪费和成本增加。
解决过度加工的方法是明确产品的质量标准和客户要求，并在生产过程中严格按照要求进行加工。
5.库存：库存是指在生产过程中积压的未完成产品或物料。
过多的库存会导致资金占用、存储成本增加和物料过期等问题。
解决库存浪费的方法是通过精确预测和规划需求，控制生产周期和物料采购的数量，避免过多库存的产生。
6.动作：动作是指在生产过程中不必要的动作和动作的重复。
不合理的动作安排会导致劳动力浪费、生产效率低下等问题。
解决动作浪费的方法是优化工作流程，减少不必要的动作，提高工人的操作效率。
7.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程是指在生产过程中存在环节不合理或者重复的问题。
八大浪费之合理化建议方案嘿，大家好！今天我来给大家聊聊如何解决企业中常见的八大浪费问题。
别看这些浪费看似微不足道，但它们可是企业效益的大敌啊！下面我就用意识流的方式，给大家献上一份实用的合理化建议方案。
一、生产过剩1.精准预测市场需求，合理安排生产计划。
2.实施订单式生产，按需生产，减少库存积压。
3.引入先进的库存管理软件，实时监控库存情况，及时调整生产计划。
二、等待浪费1.提高设备可靠性，减少故障率。
2.加强人员培训，提高操作熟练度。
3.实施精益生产，优化生产流程，减少不必要的等待时间。
三、运输浪费1.优化运输路线，降低运输成本。
2.引入智能化物流系统，提高运输效率。
3.采用多式联运，减少中间环节，降低运输风险。
四、加工浪费1.简化生产工艺，取消不必要的加工环节。
2.采用自动化设备，提高生产效率。
3.加强质量管理，减少返工现象。
五、库存浪费1.引入先进的库存管理方法，如ABC分类法、周期盘点等。
2.加强供应链管理，提高原材料供应的及时性。
3.实施订单式生产，减少库存积压。
六、动作浪费1.优化作业流程，减少不必要的动作。
2.加强员工培训，提高操作熟练度。
3.引入智能化设备，降低人工操作强度。
七、不良品浪费1.加强质量管理，提高产品合格率。
2.引入先进的质量检测设备，及时发现质量问题。
3.加强员工培训，提高操作技能。
八、过度加工浪费1.简化生产工艺，取消不必要的加工环节。
2.引入先进的生产设备，提高生产效率。
3.加强产品设计，减少过度加工需求。
解决八大浪费问题，关键在于提高企业的管理水平，优化生产流程，引入先进的技术和方法。
只有不断改进，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
好了，今天的内容就到这里，希望对大家有所帮助！别盲目跟风，得根据自己企业的实际情况来。
比如：1.精准预测市场需求，这听着简单，做起来可得下功夫。
别光看表面数字，得深入分析市场趋势，了解客户需求变化，否则预测出来的数据可能会让你哭笑不得。
八大浪费产生的根源分析与改善措施一、八大浪费产生的根源分析1.库存浪费根源是由于原料、在制品、成品等超过了制程或客户所需的最合适的量，而造成及掩盖了其它浪费。
2.等待浪费的根源是由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，造成员工不能为客户创造价值，而无事可做。
3.搬运浪费是由于搬运本身不但不能产生附加价值，而且，它会造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用浪费等不良后果，它不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
4.品质不良浪费的根源是由于企业内出现不良品，进行处置时，而需要在时间、人力、物力上的投入，以及由此造成的相关损失。
5.动作浪费根源由于工位、物品、设备等布置不合理，使用工具和操作方法不得合适而造成的浪费。
6.过分加工浪费的根源在于加工作业中，做了与工序进度及加工精度无关的不必要的加工。
7.制造过多过或过早的浪费的根源在于生产超额完成任务，过多的制造和提前生产而造成浪费。
8.管理浪费是浪费的根源在于员工积极性不高，自主管理能力不强,以及管理制度不完善而造成的浪费二、如何有效改善或消除上述“浪费”?1.要消除库存浪费,我们要认识到“库存是万恶之源”，探求必要库存的原因，要合理使用库存规模的，降低库存,实现设备布置流水化，合理地安排生产计划均衡化生产。
降低库存是曝露生产现场问题的有效方式，目的是为了发现更多的浪费。
尽力将各种生产管理活动都变得“可视化”，用“一望而知”的颜色、形状、位置和独特的“看板”来区别和显示车间内的每一道工序、每一个规格、每一种状况，使所有现场人员在一目了然的环境下迅速发现各种异常和浪费。
例如：车间生产线因故障而停产一个小时，如果目前车间有两个小时的库存量，事情可能不会报告给中高层管理人员。
但是，如果车间库存仅为半小时的产量，那么就会发生无法向客户或者后道工序交货的问题，就会造成大混乱。
所以，两小时库存可以掩盖停产的问题;而半小时库存就会使问题表面化，就会促使企业尽快采取措施加以改进。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才干保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话 5分钟没有听到他们讲 3 次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是普通人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是创造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
定义：所谓创造过早(多)就是前制程创造太早/过多，大于客户(或者后制程)当期的最小需要量。
创造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那末企业内各部门也是如此，特殊是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那末从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早(多)做是罪恶固然得不到掌声回应。
那末我们就来看看创造过早(多)的浪费。
创造过早(多)浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，创造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生艰难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
3.掩盖问题。
为什么“创造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
制造不良品的效率损失（上）产生不良的损失原因分析与改善策略（一）产生不良效率损失的原因制造不良品的浪费应该包括以下几种：基本浪费当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。
返修和报废的浪费不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。
救火成本若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。
防火成本防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。
不良品未被发现而继续向后流出的损失如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。
比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。
而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。
同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。
在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。
图6-1 成本倒增曲线【图解】通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。
这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。
它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。
若这个错误往后传递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。
而在更后面的流程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。
比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。
在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个错误。
（二）产生不良效率损失的改善策略一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。
企业八大浪费解决机制企业有八大生产浪费：1.材料消耗的浪费2.等待时间的浪费3.库存过多的浪费4. 运输传送的浪费5.不良重修的浪费6.过度加工的浪费7. 过量生产的浪费8.无效动作的浪费企业生产制造过程中的各种浪费真是不少，甚至超过想像，对许多企业来讲这是一个困难而复杂的大问题，不知要从何做起？但其实造成浪费的问题通常都不难解决，问题是，您不知道有什么问题，您更不知道原来以为正常的事竟然是个问题，这，才是大问题。
作者以实际的案例提供分析、解决各项生产浪费问题的方法，帮助您从实战操练案例的经验中，学习了解问题，并明白以人为中心的基础管理建造及操练才是解决浪费问题之道。
1.解决材料消耗浪费的问题2008 年我在越南学习 Lean Manufacturing 三个多月，最后五个星期完全在做Project，就是做小组改善专案操练；我的小组改善专案主题，是鞋子黏着剂用量的节省，我们几个学员实地去实习工厂的生产线观察、量测、记录每小时配送用量，及回收用量，有了一段时间的数据之后进行分析。
再经过与现场主管的研究讨论，我们订出配送量目标，生产线配合我们进行现场实地试验，再根据实际的回收用量结果来调整；经过一次一次的分析、研讨、调整、试验，想像不到的是，我们达成了：平均每双鞋子黏着剂用量稳定的减少了15%，不影响品质，也不影响生产效率。
这就是一个典型的材料消耗的浪费问题。
对于材料消耗，除了我们可以用改善专案的方式，发掘问题找出对策之外，最基本的作法是建立材料消耗的，长期数据资料，特别是针对生产联机的，日常材料消耗变动数据，而不只是一个材料总量的数据资料而已。
有了长期的数据资料，才可以进行分析，深入探讨原因，找出对策解决问题，也才可以订定目标，操练改善。
实际上，经过用心努力的数据分析，和专案操练改善，很难不降低材料消耗用量的，这些都是宝贵的资源成本，就看企业要不要用心努力，花功夫在这方面。
「第7根基柱：数据绩效型组织建造」，也就是在帮助企业成为一个，能够长期掌握各项数据分析，订定目标、持续操练改善进步的「透明活力组织」。
合理化建议方案
一、目的
为了更好地开展车间八大浪费活动，改善车间生产现场环境，消除浪费，为此精益生产小组设计了合理化建议方案。
生产现场的所有员工应积极主动地提出并实施任何有利于消除生产现场中不合理、不经济、不均衡现象的改善合理化建议，创建安全舒适的工作环境，促进良好人际关系，促进自我启发，营造全员参与、持续改善的良好氛围，从而实现持续降低成本、提高产品质量、缩短产品制造周期。
二、内容
合理化建议可涉及公司现场环境改善，质量改善，工艺改善，安全改善等，有利于消除生产现场不合理、不经济、不均衡的现象，对降低成本、提高产品质量、缩短产品制造周期有利，即可形成合理化建议。
三、建议流程
四、活动奖励
为了更好地开展合理化建议活动，激发员工的积极性，特设置了奖励
注：1、优秀部门奖：合理化建议实施数量/部门人数，由所得值为最大的部门获得。
2、以上所计算的合理化建议均为已实施完成为准；
五、附则
（一）《合理化建议申请表》（表JC060-1）
（二）《合理化建议实施报告》（表JC060-2）
（三）《合理化建议申诉表》（表JC060-3）
表JC060-1
合理化建议申请表
注：1.如本部门不能独立完成合理化建议，需提交推进小组评审时，本表一式两份，一份留合理化建议人保管，一份提交推进小组。
2.合理化建议评审通过后，与合理化建议相关的推进小组成员负责填写评审内容，并签字确认。
3.若实施部门确实存在不可客服的困难，在备注栏说明情况后签字确认，并把表转交公司推进
小组。
表JC060-2
合理化建议实施报告
注： 1.综合评价人员点评项由合理化建议评价人员填写，其它项由合理化建议人填写。
表JC060-3
合理化建议评价申诉表
注：1.推进小组必须在接到申诉表后1周内做出回复。
2.推进小组回复内容必须含有针对申诉内容的详细说明或有明确的重新评价时间。
3.最终评价结果双方签字确认后，原件留在精益生产推进小组存档。
