车间生产现场6S管理知识培训教材PPT实用课件(共65页)

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6S管理培训ppt课件

通道
以划线区分通道及工作间范围，令环境更加整齐，减少碰撞意外发生
储货区
货品应整齐叠起及远离通道
货架
把同类的材料放置在相同的位置，使员工容易找到，避免混乱
◎有效果比有道1理6 更重要
第二章 6S管理要领
2. 5
整顿的要领——线的种类及应用
线的种类黄色实线
图示
黄色箭头
角线（红黄蓝）
虎纹线虚线网状线斑马线
200年前日本江户时代，在海边以捕鱼卫生的人民在狭小的渔船空间给生活带来影响，于是习惯地将多余物扔掉，这样使得环境整洁及空间扩大，总结出以“空”为家的渔船生活管理哲学。
第一章 6S管理基础理论
4
2 6S管理的发展
二战以后，日本实施产业改革，将当时的2S（整理、整顿）作
为企业品质挂历的重要方法推行开来，日本的产品质量因此迅速提高。这种简单易行的管理方法推崇“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的理念，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提高，后续增加到3S，从其应用空间及适用范围进一步拓展。
◎有效果比有道理24更重要
第二章 6S管理要领
3.4 清扫的要领——清扫的过程
开始
明确清扫的区域及基准
结束
3.5污染源的改善示例
准备清扫工具
坚持每天清扫
污染源发现
采取预防措施
◎有效果比有道理25更重要
第二章 6S管理要领
3.6 清扫的要领——清扫基准书
标准化清扫规范，防止因人的不同而造成清扫的结果不一，基准包括：明确清扫的部位（防止清扫出现盲区）、清扫标准、清扫工具、时间、频次及责任人等。清扫时应遵守清扫基准。
【排除故障】对检查的阿强隐患及时排除 ◎有效果比有道2理9 更重要

生产车间6S现场管理培训超级实用课件

根据需要，定期进行深度清洁，包括设备内部、角落等难以触及的地方，以及长期使用后难以清洁的区域。
清洁标准制定
清洁工具更新
制定清洁标准和检查表，明确清洁要求和频次，确保清洁工作符合标准。
定期检查清洁工具的状态，及时更换磨损、损坏的工具，提高清洁效率。
清洁检查与评价
定期检查
定期对生产车间的清洁度进行检查，确保各项清洁工作得到
预防措施
采取有效的预防措施，如定期进行安全培训、演练和评估，提高员工的安全意识和应对能力。
处理流程
建立完善的安全事故应急预案和处理流程，确保在发生安全事故时能够迅速响应、有效处置，降低事故损失。
PART 08
6S现场管理实施案例分享
成功案例介绍
1 2 3
案例一某汽车制造企业通过实施6S管理，提高了生产效率，减少了生产事故，优化了工作环境。
清理与整顿
清理垃圾与杂物
及时清理车间的垃圾和杂物，保持环境整洁。
整顿秩序
对车间内的物品进行整顿，确保有序、整齐，提高工作效率。
清洁设备与工具
定期对设备与工具进行清洁和维护，确保其正常运转。
PART 03
整顿（Straighten）
标识与标识管理
标识管理的重要性
清晰、准确的标识有助于提高工作效率，降低安全风险，提升企业形象。
布局调整的方法
可以采用模块化布局、线性布局、网格布局等多种方式进行布局调整。
目视化管理
目视化管理的作用
01
通过目视化管理，可以快速了解生产现场的情况，及时发现和
解决问题，提高生产效率。
目视化管理的工具
02
包括看板、标签、指示灯等多种工具，应根据实际需要选择合

车间6S管理知识培训教材课件

6S之安全整顿篇
*
决定放置场所
整理放置场所
场所标示
品名、数量、时间标示
整顿习惯化
决定放置场所
“三定”原则实施
6S之安全整顿篇
*
整理放置场所
场所标示
品名、数量、时间标示
整顿习惯化
马上整顿
最大存放量
品种
层数
类别
位次
6S之安全整顿篇
*
6S之安全整顿篇
场景模拟：如何整顿这个办公室？
*
区分要与不要的文件；对要的文件，先分类再管理规定文字资料的舍弃原则，及时销毁无用文字资料
D、空中
1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标牌、指示牌等。
6S之整理篇
要
不要
*
五个为什么方法
发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。
6S之整理篇
*
例：做为公司的一名领导，假设你看到一位工人，正将一块废弃的旧布垫在机器下方，你会如何处理？
整顿与安全—三要素
6S之安全整顿篇
一、放置场所
二、放置方法
三、标识方法
*
6S之安全整顿篇
一、放置场所
*
夹具、模具之保管
6S之安全整顿篇
二、放置方法
工具、量具之保管
*
易取、易归位
6S之安全整顿篇
二、放置方法
*

叫我怎么拿得动呢？
6S之安全整顿篇
二、放置方法
*
物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。标识的大小规格能直接影响到整体美观。

生产型企业6S现场管理培训教材(全本)ppt课件

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快刀斩乱麻！
合抱之木，生于毫末；九层之台，起于垒土；千里之行，始于足下。 —— 《老子》
.
一、整理（1S）的推进重点
1、目的
1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全
3）清理无用物品，减少误用现象 4）有利于减少库存，节约资金
2、误区点
1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了
5
线型实线虚线虚线实线实线实线实线虚线
实线
.
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门开合线的规划
.
虎纹线规划案例
.
形迹管理
.
.
.
文件定置管理案例
.
现场文件定位,防止文件丢失损坏
.
现场改进案例模拟：
依据现场图片，请讨论分析，如何有效地管理好冲压车间的模具
？
.
.
.
案例：
1、各种通道宽度尺寸介绍 2、物料堆码“★五距”介绍
.
第四部分 6S推进的实务手法
.
工欲善其事，必先利其器！
.
一、日本企业“五现”中心主义
1、“五现”中心主义
2、★本田和丰田的现场案例
3、官僚主义
普通管理者
现场管理者
.
二、定置管理
1、定义
主要研究生产过程中的人、物、场所之间的相互关系，通过科学地规划物品的摆放，从而处理好人与物、物与场所、人与场所的关系，以实现生产现场的有序化、科学化和效率化。
.
.
二、整顿推进的重点
寻找物料的百态图：找叉车
.
1、目的
1）确保工作场所有序化 2）确保工作场所一目了然

生产现场6S管理培训【优质PPT】

2021/10/10
24
❖ 由于生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
❖ 脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪。
❖ 因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。（清扫的目的）
平均2个月到1年集中场所（如工使用1次的物品具室、仓库）
平均1—2个月使
❖ 明确场所的标准，不用1次的物品
应当按照个人的经验来判断，否则无法体
1周使用1次的物
现出6S管理的科学性。品
置于工作场所
置于使用地点附近
1周内多次使用的置于工作区随手
物品
可得的地方
2021/10/10
7
3.“废弃处理”的原则
❖ 工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。因此，不要物是永远存在的。
❖ 对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：第一、区分申请部门与判定部门；第二，由一个统一的部门来处理不要物。比如：板头板尾、废旧的纸筒、损坏的照明设备、无法修复使用的机械设备等等。
2021/10/10
2021/10/10
11
整顿的三要素
❖ 所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识。 ❖ 判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成
物品容易放回原地的状态。 ❖ 当寻找某一件物品时，能够通过定位、标识迅速找
到，并且很方便将物品归位。
2021/10/10
12
1．场所
• 物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要做到“定点、定容、定量”。
2021/10/10

车间现场6S培训资料第一课ppt课件

集中行动
废物处理
相互检查
日常整理
42
需要整理的现场
43
需要整理的现场
24
2、不良为零----6S是品质零缺陷的护航者
产品按标准要求生产。检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提。环境整洁有序，异常一眼就可以发现。干净整洁的生产现场，可以提高员工的品质意识。机械设备正常使用保养，减少次品发生。员工知道预防问题的发生而非仅是处理问题。
3）“止”字是由两竖两横组成。其中，左面一竖代表企业的“信息流”；中间一竖代表企业的“资金流”；而附着在中间一竖的“小横”，代表了企业的“物资流”，显见物资流是附着在资金流的。这“两竖一横”就构成了企业的三大流。这可是企业管理的主要事项。
最底下的一横代表了企业的管理， 6S现场管理就是最底下的一
横中最重要的组成部分。它是企业存在的基础，也是“企”字外型
得非常稳固的原因。
15
现代制造业核心竞争力所在
交期竞争力
成本售价竞争力
多批小量生产竞争力
利润与存续能力
只有成本低有合理利润 , 、实施6S的作用与好处
6S是公司管理的基础公司形象得到提升人员素养提高工作效率提高浪费减少
从“不理解” 我要做”。
“理解”；
“自己的环境自己维护 “不比硬件，只比管理 “动手改善身边的环境
从“要我做” “
21
6S-个人的转变
心态变则态度变，态度变则行为变，行为变则习惯变，习惯变则人格变，人格变则人生就会变。
22
实施6S的好处...
对于企业而言:8个零
零亏损 -- 提高订单量; 零次品 -- 提高产品质量; 零浪费 -- 降低成本; 零故障 -- 提高交付可靠性; 零事故 -- 提高安全性零停机 -- 提高设备利用率零抱怨 -- 提高信心和信任零缺勤 – 提高员工企业归属感

6s管理培训资料ppt

• 改进：根据检查结果，持续改进6S管理的方法和标准，实现6S管理的持续优化
• 6S管理的实施流程可以分为启动、诊断、策划、实施、验证、维持
• 启动：明确6S管理的目标和意义，启动6S管理项目
• 诊断：对工作场所进行现场检查和数据分析，找出问题和改进点
• 策划：制定6S管理的实施计划和方案，明确任务、资源、时间表和责任人
• 持续改进：通过定期检查和评估，发现问题并进行改进，实现6S管理的持续优化
• 标准化：制定统一的6S管理标准和规范，确保工作场所的秩序和效率
• 可视化：通过标识、看板等方式，将6S管理的信息进行可视化展示，方便员工理解和监督
• 自律：培养员工自觉遵守规章制度和操作规程的习惯，提高员工的素质和工作能力
• 安全：保工作场所的安全，预防事故和伤害
• 6S管理起源于日本，是一种非常实用和有效的管理方法
• 20世纪50年代，日本丰田汽车公司首先提出了5S管理，即整理、整顿、清洁、规范和自律
• 20世纪80年代，日本企业将5S管理与安全(Safety)相结合，形成了6S管理
6S管理的基本原则与方法
• 6S管理的基本原则是全员参与、持续改进、标准化、可视化
• 激励：通过设立奖励、惩罚等方式，激励员工积极参与6S管理的实施和改进
• 全员参与：鼓励员工积极参与6S管理的实施和改进，提高员工的意识和素质
• 6S管理的持续改进可以通过制定改进计划、实施改进措施、跟踪改进效果、总结经验教训等步骤来实现
6S管理的优化策略与技巧
• 6S管理的优化策略包括目标导向、持续改进、全员参与、标准化、可视化
• 整理：将工作场所内的物品进行分类，区分必需品和非必需品，减少不必要的物品
• 整顿：将必需品按照一定的规律和方法进行摆放，以便快速找到和使用

6S现场管理培训ppt课件

一目了然
2、定点摄影
1、整顿推行要领
❖ 要落实前一步骤整理工作； ❖ 布置流程，确定置放场所； ❖ 规定放置方法； ❖ 划线定位； ❖ 标识场所物品； ❖ 看板管理与目视管理
2、整顿推行重点
❖ 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；
❖ 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；
提高企业形象；减少浪费；安全有保障；标准化的推动者；增加员工归属感。
8、推行6S活动失败的要因
1. 高层不支持； 2. 中层不配合； 3. 基层抵制； 4. 干劲不足； 5. 心血来潮，无计划，形式上模仿； 6. 缺少系统性概念； 7. 评分标准不明； 8. 主办人员经验不足； 9. 未开展各种竞赛活动维持气氛； 10. 未用看板使结果月月见报； 11. 未定目标； 12. 没有不断的修正和检讨。
➢ 上级关心，下级才有责任心； ➢ 有缺失应当场指正； ➢ 属下应抱“立即纠正”的心态来执行。
（五）素养（SHITSUKE)
定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。
1、素养推行要领
1. 持续推动前4S至习惯化； 2. 制定共同遵守的有关规则、规定； 3. 制定礼仪守则； 4. 教育训练（新进人员加强）； 5. 推动各种精神提升活动.
4、5S的发展
6S：5S+Safety(安全） 7S：5S+Safety(安全）+Saving（节约） 8S：5S+Saving(节约）+Service(服务）
+5S+Speed(效率）
屋
战略、目标
顶
品成交服士
支

生产车间6S管理PPT课件

把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
3
整理的目的
腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
物管道的阀门、开关上是否有“开”、“关”等标志
表显破损、污染和过期的标志牌是否扔掉示示张挂物是否在指定的场所张挂（不贴在墙壁、窗门上）
6S巡视点检表
分类整顿修养整顿清扫清扫整顿整理清扫整理整顿整顿修养整顿修养修养清扫清洁修养修养修养整理修养
评分 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0
生产线检查问题汇总表
检查人员：
检查日期：
№ 工序
指导事项
指导者
实施事项提出日期责任人完成日期
备注
每周四由车间主任负责组织班组长，建立 6S检查组对班组进行点检；
各车间将问题点汇总后，予以公布；
各班组应在班前会上，传达至班组员工，立即整改，并避免再次发生。
26
跟踪记录
序号巡视日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 总计
丢弃或报废（按公司规定处理）
7
何谓整顿：

工厂车间生产现场6S管理实施方法与技巧培训课件

6S的步骤六：安全
安全实施要领
建立系统的安全管理体制重视员工的培训教育实行现场巡视，排除隐患创造明快、有序、安全的作业环境
安全管理的步骤
1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查频率的 4）应急措施 5）日常作业故
1.乱扔烟头; 2.电焊无安保; 3.电线老化,乱接临时线; 4.瓦斯泄露; 5.电器设备长期通电; 6.电烙铁等不当使用; 7.易燃品保管不当; 8.避雷设施失效; 9.消防设备无效; 10.产品安全设施不当; 11.危险品处铁器击火; 12.人为破坏;
6S的步骤四：清洁
清洁推进的步骤
维持前3S 的效果
制度化、标准化的过程
清洁推进常用方法
流动红旗 3U-MEMO法
清洁的延伸
1）员工精神清洁； 2）员工服饰清洁； 3）无形物的清除（如：噪音、有害气体等）
不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成习惯
6S的步骤五：素养
素养的人人依照规定和制度行事，养成好习惯，定义培养积极进取的精神。
6S的步骤二：整顿
未实施整顿
实施整顿后
6S的步骤二：整顿
不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料放置的位置； 2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙……
素养的目的
促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气，创造和谐的团队精神。
让每一个员工，从上到下，都能够严格遵守规章制度，培养有良好素质的人才。
创造一个充满良好风气的工作场所。

生产现场6S管理培训课件

21、生产现场物品定位堆放区，没有超高或堆放不牢固的物品； 22、下班前进行切实打扫、收拾； 23、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布及生产产生的废弃物； 24、清理擦拭机器设备、工作台； 25、废料、余料、呆滞料等随时清理； 26、清除地上、作业区的油污； 27、个人穿戴整齐，不敞胸露背、不穿拖鞋； 28、按安全制度、规程、规定穿戴好公司配备的劳动防护用品； 29、蜘蛛网的打扫； 30、工作环境随时保持整洁干净；
生产现场6S管理
给您一个选择的机会，您愿意使用哪个办公桌呢？？？
给您一个选择的机会，您愿意在哪家工厂上班呢？？？
医治工厂疑难杂症的良药--6S
6S说明书有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。 [成分]整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养 [效能]对任何疑难杂症均有效 [用法]后续说明
清扫就是将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮洁。
清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，当设备出现异常时马上及时进行修理，使之恢复正常运转状态。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除出去，或者标示出来放在仓库之中。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。
清扫
安全
消除隐患，排除险情，预防事故的发生。
清洁
将整理、整顿、清扫、安全进行到底，并且标准化、制度化。对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。
素养

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13
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
推行现场管理的意义
5、保障生产安全（人安、事安、物安） • 整理、整顿后，通道和休息场所干净整洁，无杂物； • 危险操作警示明确，员工不会违规作业； • 设备维护保养良好，消除安全隐患； • 消防设施齐备，放置定位，对员工的安全必然会有所
保障。
14
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
推行现场管理的意义
6、提升企业文化 • 员工在整洁的环境中工作，心情愉快，有被
尊重感； • 增强员工的归属感，创造良好的互动关系； • 彰显文化氛围，塑造良性企业文化。
15
第一部分
车间 6S 现场管理
高了企业形象及客户对企业的信心； • 无缺陷、不良行为，在客户之间口碑相传，忠实客
户会越来越多； • 知名度提高，吸引参观者。
10
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
推行现场管理的意义
2、提高产品质量 • 干净整洁的场所大大提高了员工的质量意识； • 机械设备的正常使用和保养，可以大为减少不合格
2020/9/25
生产暂时不需要的
搬走
22
生产现场6S管理基础知识
1S
整理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
思考题
1、什么是6S现场管理？ 2、车间为什么要推行6S生产现场管理，如何做？ 3、为什么车间要推行定置管理，定置管理包括哪些内容？ 4、车间常见的不良现象有哪些？举例。 5、推行现场管理的意义是什么？
2020/9/25
1
2020/9/25
培训的主要内容: （1）如何做好车间6S现场管理？（2）如何做好车间现场定置管理？（3）车间6S现场管理案例
2、熟练工人要靠师傅带 NO！ --- 作业标准化 OK！
3、只要认真，现场工作就能做好 NO！ --- 必须有正确的工作方法 OK！
7
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
什么是现场管理?
现场管理是用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（员工）、机（机器设备）、料（物料）、法（方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态。
2020/9/25
现场管理八大手法
生产现场6S管理基础知识
定置管理
整理
整顿
清扫
清洁素养
安全、节约、简化．．．
设备
物
人引申
16
生产现场6S管理基础知识
第
一
部
分车
整理
1S
SEIRI
间
6S
必需物现品与非必需物品分开，在岗位上只放置必
场
管
理
2020/9/25
17
生产现场6S管理基础知识
1S
整理
2
培训目的：通过培训，让全体员工了解什么是生
产现场管理，为什么生产现场要进行6S 管理，如何开展6S活动，让每位员工都能自觉的进行维护生产现场，养成良好的工作习惯，提高个人素养。
2020/9/25
3
生产现场6S管理基础知识
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
看看平常工作中的例子：
12
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
推行现场管理的意义
4、提高生产效率 • 工厂无尘化，无碎屑，对设备维护保养到位，设备正常运
作，作业效率大幅度上升； • 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找、故障时间减少； • 各类工具经过整顿可以随时拿到，不需费时寻找； • 工人操作动作合理经济，符合人机工程学，疲劳度降低。
8
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
现场管理的主要内容
1、6S管理 2、定置管理
现场管理是企业管理水准的晴雨表
9
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
推行现场管理的意义
1、提高企业形象 • 企业至少在行业内，能成为干净和整洁的代表，提
良好的工作环境时刻提醒我们正在做一件很出色的事，一个把家里弄得乱七八糟的家庭主妇不是好主妇，在一个杂乱无章的车间里制造不出好的产品。
6
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
树立正确的现场管理理念
1、按计划完成现场管理任务 NO！ --- 不断改善是现场管理的灵魂 OK！
物品无序乱放，找物品心烦
物品有序放置，找物品举手可得
4
生产现场6S管理基础知识
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
看看平常工作中的例子：
物品无序乱放，看了心烦
物品有序放置，清洁有序
5
第一部分
车场6S管理基础知识
整洁就是质量
品的产生； • 环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现，避免了
不合格品的产生； • 员工遵守作业标准，提高了产品质量。
11
第一部分
车间 6S 现场管理
2020/9/25
生产现场6S管理基础知识
推行现场管理的意义
3、降低成本 • 能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成
品、成品库存过多；-（库存） • 路线明晰，降低了运输成本；-（运输时间） • 避免各类工具、设备过剩；-（设备资源） • 避免工作场所的空间浪费。-（场地空间）
2020/9/25
19
生产现场6S管理基础知识
减少空间的浪费
1S
整理
2020/9/25
20
生产现场6S管理基础知识
整理的实措
1S
整理
2020/9/25
3、清除不需要品
2、区分出需要品和不需要品
4、处理废弃物
1、现场检查
推行要点
整理
5、每日自我检查
21
生产现场6S管理基础知识
1S
整理
生产需要的
2020/9/25
含义 ▪ 将必需品和非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品
原则 ▪ 清理——区分需要品和不需要品 ▪ 清除——清理不需要品 ▪ 清爽——分类分层管理需要品
目的 ▪ 腾出空间 ▪ 防止误用
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1S
整理
生产现场6S管理基础知识
缺乏整理的浪费
空间的浪费零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费场所狭窄，物品不断移动的工时浪费管理非必需品的场地和人力浪费库存管理及盘点时间的浪费