第一节喷油试验
一、试验条件：
1、试验应在专业人员现场监护指导下进行。
2、机组定速后（2985～3015r/min）。
3、高压胀差满足要求。
4、机组控制在“自动”方式。
5、DEH电超速试验未进行。
6、机械超速试验未进行。
7、喷油试验按钮在允许位。
二、试验方法：
1、检查汽轮机发电机组运行稳定；
2、润滑油冷油器出油温度保持在35～45℃；
3、在OIS上进入“超速试验”画面，按“试验允许”键，使其处于试验位；
4、在“超速试验”画面上选择“喷油试验”，试验完毕，在OIS该画面上显示“成功”或“失败”信号。
5、做好试验相关记录。
第二节超速试验
一、超速试验：
超速试验应在有关人员指导及监护下，有关专业技术人员配合下进行。
（一）在下列情况下应做提升转速试验：
1、汽轮机安装完毕，首次启动时。
2、汽轮机大修后，首次启动时。
3、做过任何有可能影响超速保护动作的检修后。
4、停机一个月以上，再次启动时。
5、甩负荷试验之前。
6、危急保安器解体或调整后。
（二）下列情况禁止做提升转速试验：
1、汽轮机经过长期运行后停机，其健康状况不明时。
2、停机时。
3、机组大修前。
4、严禁在额定蒸汽参数或接近额定参数下做提升转速试验。
5、控制系统或者主汽门、调门、抽汽逆止门有卡涩现象或存在问题时。
6、各主汽门、调门或抽汽逆止门严密性不合格时。
7、任意轴承振动异常或任一轴承温度不正常时。
8、就地或远方停机功能不正常。
9、调速系统不稳定、有卡涩、转速波动大。
（三）超速保护试验前的条件：
1、值长负责下达操作命令。
2、机组3000r/min后，并网前应先做高压遮断电磁阀试验、注油试验、主气门及调速汽门严密性试验合格。
3、机组带20%额定负荷连续运行4 h后，全面检查汽轮机及控制系统各项要求合格，逐渐
减负荷到15MW，切换厂用电，机头手动打闸停机，高中压主汽门、调速汽门、抽汽逆止门、高排逆止门应关闭无卡涩，BDV阀动作正常，确认有功到零与电网解列，机组转速下降；待转速下降低于3000r/min后，重新挂闸，恢复机组转速3000r/min，维持主汽压力5.88～6.86MPa，主汽温度450～500℃。
（四）试验前的准备：
1、校对集控室与机头转速表，以制造厂提供的危急遮断器转速表为准，其它为参考。
2、夹层加热装置停止运行，高中压胀差值在允许范围以内。
3、采用单阀运行。
4、将辅汽汽源倒为备用汽源，维持汽压0.6～0.78MPa之间；除氧器汽源由辅汽供，四抽至除氧器电动门关闭。
5、关闭高压封漏汽至除氧器手动门，门杆漏汽至三抽手动门。
6、停止#1、2、3高加及#5、6低加汽侧运行，关闭一、二、三、五、六抽汽电动门。
7、做DEH电超速及机械超速试验时，由热工将TSI超速保护切除。
8、启动电动给水泵向锅炉供水。
9、全面检查机组主、辅设备及系统运行正常，各参数在正常范围内并记录相关参数。
10、确认交、直流油泵在正常备用状态。
二、DEH电超速试验：
（一）检查机组满足以下条件：
1、转速在3000r/min。
2、机组处于“解列”状态。
3、机组处于“定速”状态。
4、机组处于“自动控制”状态。
5、退出ETS电超速保护，检查ETS保护中的DEH停机保护投入。
（二）试验方法：
1、由热工人员去掉TSI保护线。
2、OSI进入超速试验画面后，将“超速试验”设为“电气”位。
3、升速率设为180r/min/min。
4、修改目标转速值3360r/min。
5、在超速试验画面按“进行”按钮。
6、机组升速至到打闸，若机组转速超过3300r/min时仍未动作，应立即打闸停机。
7、试验完毕，将“超速试验”设为“正常”位。
8、在转速降到3000r/min以下时，重新挂闸升速至3000r/min。
三、103%电超速保护试验：
（一）检查机组满足以下条件：
1、转速在2985～3015r/min。
2、机组处于“脱网”状态。
3、机组处于定速状态。
4、机组处于“自动控制”方式。
（二）试验方法：
1、在“超速试验”画面上，按“103%超速试验按钮”置“开始”位。
2、升速率设为100r/min/min。
3、修改目标转速至3100r/min。
4、在超速试验画面按“进行”按钮。
5、机组升速，当机组转速至3090r/min时，检查OPC动作，高、中压调门关闭，转速开始
下降至目标转速3000r/min。
6、试验完毕，机组恢复3000r/min，按“103%超速试验按钮”置“停止”位。
四、机械超速试验：
（一）检查机组满足以下条件：
1、转速在2985～3015r/min。
2、机组处于“解列”状态。
3、机组处于“定速”状态。
4、机组处于“自动控制”方式。
5、退出ETS电超速保护。
（二）试验方法：
1、在OIS进入“超速试验”画面后，设“超速试验”为“机械”位。
2、升速率设为180r/min/min。
3、修改目标转速至3360r/min。
4、按OIS画面上发出“进行”指令。
5、机组升速，直到打闸。若机组转速升至3360r/min仍未动作，立即打闸停机。
6、试验完毕，将“超速试验”设为“正常”位。
7、记录机械转速飞环动作转速及复位转速，并复位转速表。
8、待转速降到3000r/min以下时，重新挂闸升速到3000r/min。
注：若机械转速动作试验不合格，应停机后适当调整危急遮断器飞环的调整螺母，再进行超速试验，直到合格。
（三）超速试验合格的试验标准：
危急遮断器提升转速试验应做两次，其动作转速应满足下列要求：
1、两次动作转速之差应小于18r/min；
2、两次试验的动作转速均在3300～3330r/min范围内。
五、ETS电超速试验：
（一）检查机组满足以下条件：
1、转速在3000r/min。
2、机组处于“解列”状态。
3、机组处于“定速”状态。
4、机组处于“自动控制”状态。
5、检查ETS电超速保护投入，DEH停机保护切除。
（二）试验方法：
1、在OIS进入“超速试验”画面后，设“超速试验”为“电气”位。
2、升速率设为180r/min/min。
3、修改目标转速至3360r/min。
4、按OIS画面上发出“进行”指令。
5、机组升速直到打闸，若机组转速升至3300r/min仍未动作，立即打闸停机。
6、试验完毕，将“超速试验”设为“正常”位。
7、待转速降到3000r/min以下时，重新挂闸升速到3000r/min。
六、机组超速保护试验注意事项：
1、提升转速试验必须由专人进行操作，由专人监护，盘前停机按钮及机头打闸停机手柄应制定专人负责，异常时打闸停机。专人负责监视机组振动，并与指挥人员保持密切联系，振动异常时应立即打闸停机。
2、试验前应先进行手动打闸试验正常。
3、每次提升转速试验时，在3200r/min以上的高速区域停留时间不得超过1min，应注意升速平稳，防止转速突然升高。
4、DEH及ETS电超速试验时，汽轮机转速超过3300r/min超速保护未动作，应立即打闸停机。
5、机械超速试验时，汽轮机转速到3360r/min，危急遮断器飞环未动作，应立即打闸停机，待查明原因并采取相应措施后方可进行试验。
6、试验过程中，若振动增大，未查明原因并采取措施消除前不得继续试验，若振动情况异常，应及时打闸停机。
7、若危急遮断器动作转速不合格，应停机进行调整。
8、每次超速遮断转速降到3000r/min以下时，应及时启动交流润滑油泵，并注意严密监视润滑油压维持在0.08～0.12MPa，润滑油温维持在40～45℃。
9、提升转速试验的全过程应控制在30min完成。
第三节高压遮断电磁阀试验
一、以下情况做高压遮断电磁阀试验：
1、机组每次启动前且主、再热系统无压力时。
2、机组正常运行中高压遮断电磁阀定期试验时。
二、试验方法：
1、机组运行中在OIS上进入“遮断电磁阀试验”画面，按“电磁阀试验”按钮，将其置为试验位，按“6YV”按钮，将其置为“试验”。
2、当试验进行时，电磁阀试验画面上相应位置将变成“红色”，试验状态显示出“成功”。
3、试验完毕“红色”消失，将“电磁阀试验”按钮置为“正常”位。
注：7YV、8YV、9YV试验同6YV试验。两个遮断电磁阀不能同时试验。
第四节阀门试验
一、阀门严密性试验：
试验应在有关人员指导及监护及相关专业技术人员配合下进行。
（一）以下情况应做阀门严密性试验：
1、高、中压主汽门及高、中压调门解体检修后。
2、机组大修后。
3、甩负荷试验前。
4、超速试验前。
（二）高、中压主汽门严密性试验：
1、试验允许条件：
（1）机组处于操作员自动控制方式。
（2）机组转速大于2990r/min。
（3）机组处于解列状态。
（4）未进行注油试验、机械超速试验、电气超速试验及高压遮断电磁阀试验。
（5）无阀门伺服故障信号。
2、试验过程：
（1）试验期间主汽压力应保持在50%以上额定气压.正常真空和发电机脱网状态下进行。（2）机组定速3000r/min，关闭四只主汽门，其转速应下降至n转速以下，“n”可按下式进
行计算：n=p/po×1000r/min（p=试验时压力、po=主蒸汽额定压力）。
3、试验方法：
（1）进入“阀门严密性试验”画面，将“严密性试验”设为“试验”位。
（2）在OIS“阀门严密性试验”画面中按“主汽门试验”按钮，则高中压主汽门应关闭，汽轮机控制方式由“自动”切至“手动”方式，转速下降，严密性试验开始计时。
（3）与DEH计算出“可接受转速”比较，判定阀门严密性。
（4）试验结束后，汽轮机手动打闸，重新挂闸升速至3000r/min。
（5）试验完毕，应将“严密性试验”恢复至“正常”位置。
（三）高中压调门严密性试验：
1、进入“阀门严密性试验”画面，将“调门试验”设为“试验”位。
2、在OIS“阀门严密性试验”画面中按“调门试验”按钮，则高、中压调速汽门应关闭，汽轮机控制方式由“自动”切至“手动”方式，转速下降，严密性试验开始计时。
3、与DEH计算出“可接受转速”比较，判定阀门严密性。
4、试验结束后，汽轮机手动打闸，重新挂闸升速至3000r/min。
5、试验完毕，应将“严密性试验”恢复至“正常”位置。
二、阀门活动试验：
（一）试验允许条件：
1、机组在操作员自动方式下。
2、所有主汽门全开。
3、无CV、ICV、MSV伺服板故障信号。
4、机组功率在150～210MW之间。
5、不在CCS控制方式。
6、高调门处于单阀方式。
（二）活动试验方法：
1、调整机组负荷在150～210MW内，退出CCS协调控制。
2、在OIS上进入“阀门活动试验”画面，按“试验开关”按钮，将其置为“试验”位。
（三）高压MSV和CV试验：
1、按“MSV1、CV
2、CV4”按钮，选择“投入”，“MSV1、CV2、CV4”开始试验。此时CV2、CV4以一定的速率关闭，当CV2和CV4全关时，MSV1开始关闭。当MSV1全关后立即开至全开位，CV2、CV4开始以关时的速率打开。
2、以同样的方法试验“MSV2、CV1、CV3”。
（四）中压RSV和ICV试验：
1、按“RSV1、ICV1”按钮，选择投入，“RSV1、ICV1”开始试验。此时ICV1以一定的速率开始关闭，当ICV1全关时，RSV1开始关闭，当RSV1全关后立即开启，当RSV1全开后，ICV1开始以关时的速率打开。
2、以同样的方法试验“RSV2、ICV2”。
3、将OIS画面上试验按钮恢复至“正常”位。
4、根据情况恢复机组原方式运行。
（五）试验进行中的注意事项：
1、注意主、再热蒸汽压力不超限，汽轮机轴向位移、振动、胀差等参数正常。
2、若试验过程中出现异常情况，如阀门卡涩及控制系统失灵，应立即停止试验，尽快联系有关人员处理。
三、抽汽逆止门活动试验：
（一）试验规定：
1、汇报值长并得同意后，方可进行此试验。
2、机组启动前，需进行系统的联动试验。
3、机组正常运行期间，每月进行一次抽汽逆止门的活动试验，以检查其灵活性；当某一抽汽逆止门存在缺陷时，禁止汽轮机使用该段抽汽。
4、定期活动试验，必须逐一进行，待做完一组，并复位后方能进行下一组的试验。（二）活动实验步骤；
1、逐级扳动活动试验阀上的手动操作柄，压缩空气通过活动试验阀进入阀门操纵装置活塞上方，活塞在弹簧力的作用下，将会向下移动。
2、当运动接近一半行程时，即放开手动开关（操作柄），使逆止门操纵装置活塞上部处于排气状态，活动试验完毕。
（三）注意事项；
1、注意动作行程不宜太大，以免影响机组正常运行。
2、机组运行中试验时，负荷应控制在150～210MW之间。
3、试验顺序按六、五、四、三、二、一抽汽逆止门进行。
4、在每次试验结束后，待运行稳定，加热器水位正常，再进行另一段抽汽逆止门试验。
5、高排逆止门和四段至小机逆止门在机组运行中不进行活动试验。
6、禁止同时进行两段及两段以上的抽汽逆止门活动试验。
第五节阀门整定
一、阀门静态关系整定：
（一）整定允许条件及要求：
1、试验应在有关人员指导及监护下，有关专业技术人员配合下进行。
2、所有主汽门关闭。
3、汽轮机已挂闸。
4、汽轮机转速小于100r/min。
5、阀门静态关系整定时要求高、中压主汽门前无蒸汽压力且盘车投入。
（二）整定步骤：
1、在DEH“阀门静态关系整定”画面中。按“校验允许”按钮，并置“允许”状态，“校验进行”信号灯亮。
2、按下相应阀门校验开始按钮，所选阀门进入校验状态，全开、全关阀门。使阀位给定信号与油动机升程满足给定0～100%与行程0～100%的关系对应。
3、同样方法对其它阀门进行校验。全部校验结束后按“校验允许”按钮，并置禁止状态，“校验进行”信号灯灭。
二、在线整定：
1、阀门在线整定允许条件：
（1）挂闸。
（2）油开关闭合。
（3）单阀方式。
2、整定方法与启动前的相似。但由于被整定阀需要全开全关，为减小整定过程中负荷的变动，投入负荷反馈，在机组负荷较小时进行。在线整定变化率只能选择35和70min完成整定。
第六节汽轮机真空严密性试验
一、试验条件：
1、汽轮机负荷在75%额定负荷且稳定运行。
2、试验前真空不低于规定值。
3、备用水环真空泵处于备用状态。
4、调整轴封压力略高于正常压力0.02MPa左右，使低压轴封不吸气。
5、试验中排汽压力升至45KPa，排汽温度高于79℃时应停止试验，恢复真空。
二、试验方法：
1、在汇报值长并征得值长同意方可进行此试验。
2、按照试验记录表记录相关参数。
3、试验时应切除真空泵联锁开关，使备用真空泵退出联锁作备用。
4、退出空冷风机自动为手动状态，并适当调整汽封压力。
5、关闭真空泵入口门并停运，开始记录。
6、每分钟记录一次真空值，并记录30min，取后20min平均值。
7、试验过程中真空下降过快，应提前结束试验，并分析真空系统泄漏点。
8、开启真空泵入口门，启动真空泵运行，备用泵置备用状态，空冷风机投入自动运行。
9、试验结束后，将系统恢复到试验前状态。
三、真空严密性试验评价标准：
1、下降率≤0.13KPa/min（1mmHg/min）优秀；
2、下降率≤0.27KPa/min（2mmHg/min）良好；
3、下降率≤0.40KPa/min（3mmHg/min）合格；
4、当真空下降率大于0.67KPa/min（5mmHg/min）时，则应停机查找原因，消除故障后再启动。
第七节手动停机试验
一、试验规定：
1、检查DEH系统运行正常。
2、启动交流油泵、EH油系统运行正常。
3、开机前做此试验应保证主汽门前无汽水。
二、试验方法：
1、汽轮机挂闸。
2、在DEH画面按“运行”按钮，开启高、中压主汽门，按“进行”按钮，开启高中、压调门。
3、按紧急停机按钮或就地手拉危急遮断器，高、中压主汽门、调门、抽汽逆止门均应关闭正常。
4、做好试验相关记录，恢复机组原运行状态。
第八节轴向位移保护试验
一、试验条件：
1、DEH系统运行正常。
2、交流润滑油泵和抗燃油系统运行正常，投入轴向位移保护。
3、试验前均应保证主汽门前无汽、水。
4、试验在锅炉点火以前进行。
二、试验方法：
1、汽轮机挂闸。
2、在DEH画面按“运行”按钮，开启高、中压主汽门，按“进行”按钮，开启各高中、压调门。
3、由热工人员人工模拟轴向位移指示达+0.6mm或-1.05mm时，报警发信号；轴向位移+1.2mm或-1.65mm时，汽轮机应跳闸，DEH控制画面上显示高、中压主汽门关闭，高、中压调门关闭，汽轮机跳闸。
4、试验后由热工人员恢复表计至正常。
5、正常运行时做该试验，应联系热工断开轴向位移保护，只发信号。
第九节胀差保护试验
一、试验条件：
1、DEH系统运行正常。
2、启动交流润滑油泵和抗燃油系统运行正常。
3、试验前均应保证主汽门前无汽水。
二、试验方法：
1、汽轮机挂闸。
2、在DEH画面按“运行”按钮，开启高、中压主汽门，按“进行”按钮，开启各高、中压调门。
3、投入胀差保护。
4、由热工人员进行试验，模拟高中压胀差指示达-3.5mm~~+6.8mm，低压胀差指示达+14mm，报警信号发出；高中压胀差指示达-4mm~~+7.5mm，低压胀差指示达+15mm，汽轮机应跳闸，CRT上显示高、中压主汽门关闭，高、中压调门关闭，汽轮机跳闸。
5、运行中试验，应解除该项保护，由热工人员进行试验，检查报警值、动作值报警正常。第十节主机润滑油泵联锁及低油压保护试验
一、试验条件：
1、DEH系统运行正常。
2、交流润滑油泵和抗燃油系统运行正常。
3、试验前均应保证主汽门前无汽、水。
4、试验在锅炉点火以前进行。
5、盘车投入正常运行。
二、试验方法：
1、汽轮机挂闸。
2、在DEH画面按“运行”按钮，开启高、中压主汽门，按“进行”按钮，开启各高中、压调门。
3、联系热工人员强制转速＞2900r/min/min。
4、投入直流润滑油泵联锁。
5、解除交流润滑油泵联锁，停止交流润滑油泵，检查直流润滑油泵自启正常，否则立即启动交流油泵运行。
6、检查直流润滑油泵运行正常，投入交流润滑油泵联锁，停止直流油泵运行，检查交流润滑油泵自启正常，否则立即启动直流润滑油泵。
7、检查交流润滑油泵运行正常，联系热工人员强制润滑油压低0.0392MPa，检查机组跳闸，主汽门、调门关闭。
8、检查交流润滑油泵、盘车运行正常，联系热工强制润滑油压低0.0294MPa，检查盘车跳
闸。
9、试验结束，联系热工人员立即恢复，重新投入盘车运行。
10、试验结束，做好相关试验记录。
汽轮机静态试验 一、润滑油压保护试验： 1.全开A、B油泵进出口阀门。 2.控制油压调节旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀，调节阀投自动，设定压力为0.9MPa。 3.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀设自动。 4.启动A油泵。 5.投入润滑油低油压自启动，润滑油总管压力低联锁，总联锁复位。 6.手控润滑油调节压力阀油压降至0.15MPa时，报警并自启动B油泵，投入B 油泵操作开关，撤除润滑油低油压自启动保护，停A油泵，继续控制润滑油油压至0.1MPa时联锁停车电磁阀动作。 7.重复再做一次A油泵自启动试验。 注意：做此试验前必须投入隔离气密封。试验结束后恢复原状态。 二、控制油压保护试验： a.全开A、B油泵进出口阀门。 b.润滑油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀调节阀投自动，设 定压力为0.245MPa。 c.控制油压调节阀旁路阀关闭，开启调节阀前后截断阀投自动。 d.启动A油泵。 e.投入控制油低油压自启动保护，总联锁复位。 f.手控控制油调节压力阀油压降至0.7MP a时报警并自启动B油泵，投入 B油泵操作开关停A油泵，继续控制油压至0.5MPa时联锁停车电磁阀动作。 g.重复再做一此A油泵自启试验。 注意：做此试验前必须投入隔离气密封。 三、蓄能器性能试验： a.启动A油泵。 b. B 油泵投入自启动联锁总联锁复位。 c.危急遮断装置复位，自动主汽门复位，手动打开自动主汽门。 d.手动停A油泵，B油泵自启动，停车联锁电磁阀不动作。 e.投入B油泵操作开关，可以重复再做一次。 四、危急遮断器试验： 1.全开A、B油泵进出口阀门，启动A油泵。 2.总联锁复位，危急遮断器复位，自动主汽门复位，手动开启自动主汽门。 3.手打危急遮断器，自动主汽门关闭， 4.危急遮断器及自动主汽门复位，重复再做一次。 五、轴向位移、轴振动、轴承温度、超速模拟联锁试验： 1.配合仪表，在仪表控制盘上分别做模拟试验。 2.轴向位移≥0.5mm时报警，≥0.7mm时电磁阀动作。 3.汽轮机轴振动≥31mm时报警，≥50mm时电磁阀动作。 4.压缩机轴振动≥65mm时报警，≥96mm时电磁阀动作。 5.汽轮机转速≥12047r/min时报警，≥13252r/min电磁阀动作。
第一节喷油试验 一、试验条件： 1、试验应在专业人员现场监护指导下进行。 2、机组定速后（2985?3015r/min ）。 3、高压 胀差满足要求。4、机组控制在“自动”方式。5、DEH电超速试验未进行。6、机械超速试验未进行。7、 喷油试验按钮在允许位。二、试验方法： 1、检查汽轮机发电机组运行稳定； 2、润滑油冷油器出油温度保持在35?45C; 3、在OIS上进入“超速试验”画面，按“试验允许”键，使其处于试验位； 4、在“超速试验”画面上选择“喷油试验”，试验完毕，在OIS该画面上显示“成功”或“失败”信号。 5、做好试验相关记录。记录动作油压合格标准： 充油实验大部分是在汽轮机转速不超过额定转速的条件下，检验危急保安器的活动情况，因 此要求充油实验时危急保安器的动作转速为2900-2950r /min相当于超速实验时 3300-3360r / min。目的是活动飞锤。 第二节超速试验 103%超速:通过感知转速快关高中压各调门，转速下降至额定值复位该保护? AST110%电超速:包含TSI和DEH两个保护，原理一样,都是感知转速，达到110%时动作跳机? DEH的110%超速通过 哈哈，如下图: 机械超速：通过机头的飞环（锤）在离心力作用下克服弹簧的拉力并飞出使机头安全油机械滑阀泄油 口打开泄掉安全油，从而作用于跳机?做机超试验时应先作好各方面的安全 措施后解除所有电超速保护,设定目标转速3360RPM,开始升速,动作转速应在110-111% 之间，连续 作两次，且动作转速之差不大于千分之六?
一、（机械）超速试验： 超速试验应在有关人员指导及监护下，有关专业技术人员配合下进行。 （一）在下列情况下应做提升转速试验： 1、汽轮机安装完毕，首次启动时。 2、汽轮机大修后，首次启动时。 3、做过任何有可能影响超速保护动作的检修后。 4、停机一个月以上，再次启动时。 5、甩负荷试验之前。 6、危急保安器解体或调整后。 （二）下列情况禁止做提升转速试验： 1、汽轮机经过长期运行后停机，其健康状况不明时。 2、停机时。 3、机组大修前。 4、严禁在额定蒸汽参数或接近额定参数下做提升转速试验。 5、控制系统或者主汽门、调门、抽汽逆止门有卡涩现象或存在问题时。 6、各主汽门、调门或抽汽逆止门严密性不合格时。 7、任意轴承振动异常或任一轴承温度不正常时。 &就地或远方停机功能不正常。 9、调速系统不稳定、有卡涩、转速波动大。 （三）超速保护试验前的条件： 1、值长负责下达操作命令。 2、机组3000r/min后，并网前应先做高压遮断电磁阀试验、注油试验、主气门及调速汽门 低负荷暖机，严密性试验合格。 渡过转子脆性3、机组带20%额定负荷连续运行4 h后，全面检查汽轮机及控制系统各项要求合格，逐渐 转变温度。约减负荷到15MW，切换厂用电，机头手动打闸停机，高中压主汽门、调速汽门、抽汽逆止门、 121 °高排逆止门应关闭无卡涩，BDV阀动作正常，确认有功到零与电网解列，机组转速下降；待 转速下降低于3000r/min后，重新挂闸，恢复机组转速3000r/min，维持主汽压力5.88? 6.86MPa，主汽温度450 ?500 C。 （四）试验前的准备： 1、校对集控室与机头转速表，以制造厂提供的危急遮断器转速表为准，其它为参考。 2、夹层加热装置停止运行，高中压胀差值在允许范围以内。 3、采用单阀运行。 4、将辅汽汽源倒为备用汽源，维持汽压0.6?0.78MPa之间；除氧器汽源由辅汽供，四抽至除氧器 电动门关闭。 5、关闭高压封漏汽至除氧器手动门，门杆漏汽至三抽手动门。 6、停止#1、2、3高加及#5、6低加汽侧运行，关闭一、二、三、五、六抽汽电动门。 7、做DEH电超速及机械超速试验时，由热工将TSI超速保护切除。 8、启动电动给水泵向锅炉供水。 9、全面检查机组主、辅设备及系统运行正常，各参数在正常范围内并记录相关参数。确认交、直流油泵在正 常备用状态。 、DEH电超速试验: （一）检查机组满足以下条件：
具体方法如下： 节系统的静态特性试验 调节系统的静态特性试验包括空负荷试验和带负荷试验。通过试验求取调节系统各个部套的特性和整个系统的静态特性线，从中验证调节系统的静态工作性能是否满足运行要求。 （一）空负荷试验 1、试验目的 空负荷试验是汽轮发电机无励磁空转运行工作下进行的。空负荷试验应测取：感受机构和传动放大机构的静态特性试验线；同步器的工作范围；感受机构和放大机构的迟缓率，并且检查机组能不能空负荷运行。空负荷试验包括同步器工作范围和空负荷升速、降速试验。测定同步器在高、中限位置和速度变动率在不同位置时，转速和油动机的关系。 2、试验方法和步骤 （1）降同步器分别放在高、中限位置进行试验。 （2）对于设计速度变动率在3％～6％范围内可调的系统，试验时，速度变动率放在3％、4％、5％三个位置分别进行，验证实际值是否与设计值相符合。 （3）缓慢操作自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，转速下降尽量慢一些，转速每下降20r/min要记录一次，测点数应不少于8个，直到油动机全开为止。 （4）缓慢开启自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，使转速升高，每上升20r/min记录一次，直到旁路阀全开为止。
（5）按照上述方法，把同步器放在中限位置，重新做一遍。 （6）试验中，记录：转速与油动机行程以及一次油压、二次油压、随动错油阀行程、控制油压的关系线。 （二）带负荷试验 1、试验目的 带负荷试验是机组并入网内运行时，通过增、减负荷来测取：油动机行程与负荷的关系；同步器行程与油动机行程的关系；油动机行程与各个调节阀开度的关系；各个调节阀开度与前后压力的关系。检查调节系统在各个负荷下运行是否稳定，在负荷变化时有无长时间的不稳定情况出现。 试验总记录的项目：负荷、新蒸汽流量、油动机行程、调节阀开度、调节阀前后压力、调节级汽室压力、同步器行程、电网频率、新蒸汽压力和温度、真空度等。 2、试验方法和步骤 （1）空负荷点的记录就用并网前的记录，因并网后，负荷很难调到零。 （2）从空负荷到满负荷之间的测点应不少于12点，在空负荷及满负荷附近，测点密一些，因系统静态特性线两端较陡，故测点多一些，从而使图形绘制较正确。 （3）带负荷试验应选定电网频率比较稳定的时间进行，一般在夜里10点以后进行。
汽轮机试验各工况的解释 作为汽轮机试验的从业人员，一开始对汽轮机各工况如TRL、TMCR、THA、VWO工况是不太清楚的，工作几年以后，实践出真知，自然十分清晰了。我下面以最通俗的说法解释这几个工况的含义和意义。希望看完文档后，能有恍然大悟的感觉。 （1）THA工况 THA是turbine heat acceptance的缩写。汽轮机考核工况，用于汽轮机性能的验收和评价。在汽轮机额定功率（发电量）下，额定排汽压力下（全年平均背压），额定进汽参数下，无补水时机组的热耗率。此工况即为THA工况，也称验收工况。 解释完THA工况，才有资格再去看TRL和TMCR工况。 （2）TRL工况 TRL是turbine rated load的缩写（锅炉TRL蒸发量对应）。汽轮机排汽压力和环境温度有很大关系，若排汽压力升高，机组主汽流量必然增大。对汽轮机、锅炉的安全性都有影响。此工况目的在于考核机组夏季炎热时候，机组是否具备发出额定功率的能力。 TRL工况要求在额定进汽参数下，机组高背压（湿冷机组11.8kPa，空冷机组33kPa）下，补水率3%，额定进汽参数条件下，机组发额定功率时的热耗率。 请注意，此时TRL对应的主汽流量比THA工况下高出不少。 （3）TMCR工况 TMCR为turbine maximum continue rate的缩写。与TRL工况、锅炉BRL 工况对应。汽轮机最大连续运行工况。TMCR工况为TRL进汽流量下，THA工况背压下，在额定进汽参数下，机组的热耗率。额定进汽参数条件下，无补水机组的热耗率。 注意，TMCR工况下，机组的功率高出THA和TRL不少。 （4）VWO工况 VWO是valve wide open的缩写。所有阀门全开工况。与锅炉BMCR工况对应。汽轮机在锅炉最大蒸发量下，机组在额定进汽参数，额定排汽压力，无补水时机组的热耗率。VWO工况除进汽流量与THA不同外，其他参数条件要求与THA 一致。 锅炉侧工况比较简单，一般只记住额定和最大两个工况即可，百度上介绍的一般没有问题。 ——光辉岁月1661制作
600MW机组 汽轮机性能试验大纲 新力电业咨询公司2008 年05月30 日
项目负责：项目负责：编写：初核：审核：审核：批准：批准：项目参加：项目参加：
目录 1 概述 (1) 2 机组的主要技术规范 (1) 3 试验标准 (1) 4 试验项目及试验条件 (2) 5 试验仪器仪表 (4) 6 试验运行方式和要求 (5) 7 试验步骤 (7) 8 隔离措施 (7) 9 试验计划和持续时间 (8) 10 组织分工 (8) 11 安全注意事项 (9) 12 试验报告撰写 (9) 13 附录：2汽轮机性能试验测点清单 (11)
2×600MW机组 汽轮机性能试验大纲 1 概述 2×600MW汽轮机是哈尔滨汽轮机有限公司引进西屋技术生产制造的N600—24.2/566/566 型超临界、一次中间再热、三缸四排气、单轴、双背压、凝汽式汽轮机。根据有关规范规定，需要完成机组的汽轮机热力性特试验工作。其目地是得到机组的实际性能水平，并与设计要求对比，同时对汽轮机和热力系统进行比较全面的能损分析，为今后机组的运行、维护提供准确可靠的技术依据。 2 汽轮机主要技术规范 3 试验规范和标准
3.1试验标准： (1)GB8117—87电站汽轮机性能试验规程。 (2) 火电机组启动验收性能试验导则电综[1998]179号 (3) 汽轮机性能试验合同 (4) 火电机组达标投产考核标准(2001年版) 国电电源[2001]218号 (5)火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996年版) (6)《电力安全工作规程》 3.2水和水蒸气性质：自行拟合的高精度简化模型，于2000年通过鉴定，精度超过目前通用的IFC-67标准公式 3.3主流量基准：给水流量 3.4试验基准：阀位基准，负荷基准 4 试验项目及试验条件 4.1汽轮机热耗率保证值的验收工况（THA） 在下列设计运行条件下，测定汽轮机热耗率，并与设计值进行比较（设计热耗率为7565 kJ/kWh）。 a.3VWO； b.发电机出力 600 kW； b. 汽轮机主汽阀前蒸汽压力 24.20 MPa； c. 汽轮机主汽阀前蒸汽温度566 ℃； d. 再热器压损10%； e. 汽轮机中压主汽阀前蒸汽温度566 ℃； f. 汽轮机平均背压0.0052 MPa； g. 补给水率为0%； h. 汽轮机运行热力系统及参数条件参照热耗保证的热平衡图THA工况进行 循环系统调整和隔离； i. 全部回热系统正常运行，疏水逐级自流，但不带厂用辅助蒸汽。 j. 汽动给水泵满足规定给水参数。 k. 发电机效率98.9％，额定功率因数0.90，额定氢压。 l. 修正计算。其中包括：一类修正，即系统修正；二类修正，即参数修正。
汽轮机系统的静态特性试验 调节系统的静态特性试验包括空负荷试验和带负荷试验。通过试验求取调节系统各个部套的特性和整个系统的静态特性线，从中验证调节系统的静态工作性能是否满足运行要求。 （一）空负荷试验 1、试验目的 空负荷试验是汽轮发电机无励磁空转运行工作下进行的。空负荷试验应测取：感受机构和传动放大机构的静态特性试验线；同步器的工作范围；感受机构和放大机构的迟缓率，并且检查机组能不能空负荷运行。空负荷试验包括同步器工作范围和空负荷升速、降速试验。测定同步器在高、中限位置和速度变动率在不同位置时，转速和油动机的关系。 2、试验方法和步骤 （1）降同步器分别放在高、中限位置进行试验。 （2）对于设计速度变动率在3％～6％范围内可调的系统，试验时，速度变动率放在3％、4％、5％三个位置分别进行，验证实际值是否与设计值相符合。 （3）缓慢操作自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，转速下降尽量慢一些，转速每下降20r/min要记录一次，测点数应不少于8个，直到油动机全开为止。 （4）缓慢开启自动主汽阀或者电动主汽阀的旁路阀，使转速升高，每上升20r/min 记录一次，直到旁路阀全开为止。 （5）按照上述方法，把同步器放在中限位置，重新做一遍。 （6）试验中，记录：转速与油动机行程以及一次油压、二次油压、随动错油阀行程、控制油压的关系线。 （二）带负荷试验 1、试验目的 带负荷试验是机组并入网内运行时，通过增、减负荷来测取：油动机行程与负荷的关系；同步器行程与油动机行程的关系；油动机行程与各个调节阀开度的关系；各个调节阀开度与前后压力的关系。检查调节系统在各个负荷下运行是否稳定，在负荷变化时有无长时间的不稳定情况出现。
汽轮机启动前机组实验项目统计 1 自动主汽阀就地打闸试验 通知调度和主控室，起动调速油泵，挂闸，自动主汽阀全开、调节汽阀开起。就地手打危急保安器手柄自动主汽阀、调节汽阀应迅速关闭，并有“自动主汽阀关闭”信号发出。 2.集控室自动主汽阀打闸试验 通知调度和主控室，起动调速油泵，挂闸。自动主汽阀全开、调节汽阀开起,手按手操盘停机按钮，自动主汽阀、调节汽阀应迅速关闭，并有“自动主汽阀关闭”信号发出。 3. 自动主汽阀关闭联动抽汽逆止门，抽汽快关阀，抽汽供汽门，低加进汽门关闭试验 通知调度和主控室，联系电气允许远方向操作，抽汽逆止门，抽汽快关阀，抽汽供汽门，低加进汽门全开，投入抽汽逆止门，抽汽快关阀，抽汽供汽门、低加进汽门联锁，手按操盘停机按钮，抽汽逆止门，抽汽快关阀，抽汽供汽门、低加进汽门关闭。 4．发电机主保护动作自动主汽阀关闭试验 联系电气做发电机主保护动作自动主汽阀关闭试验，挂闸，自动主汽阀全开，通知发发电机主保护动作信号，收到发电机主保护动作信号后，自动主汽阀关闭，并有“自动主汽阀关闭”信号发出5．发电机远方跳闸试验 联系电气允许操作，通知电气发发电机并网信号，手按集控室内发电机解列按扭， 发电机跳闸信号来，并有声光报警信号。 6．发电机跳闸联动抽汽逆止门，抽汽快关阀，抽汽供汽门、低加进汽门关闭试验 联系电气允许操作，通知电气发发电机并网信号，抽汽逆止门，抽汽快关阀，抽汽供汽门，低加进汽门全开，投入抽汽逆止门，抽汽快关阀，抽汽供汽门低加进汽门联锁，通知电气发电机解列，发电机跳闸信号来，抽汽逆止门，抽汽快关阀，抽汽供汽门，低加进汽门关闭，并有声光报警信号。 7轴承回油温度高，跳机实验 8．润滑油压低保护试验 通知仪表做润滑油压低保护试验，投入抗燃油泵，高压油泵，油压正常，汽机挂闸，自动主汽阀、调节汽阀开启。关闭油压继电器
中华人民共和国国家标准 电站汽轮机热力性能 验收试验规程 Rules for power plant steam turbine thermal acceptance tests 国家机械工业委员会1987-08-13批准 1范围和目的 1.1范围 UDC621.165.018 ∶621.311.22 GB8117—87 1988-01-01实施 本标准主要适用于火力发电厂的凝汽式汽轮机的热力性能验收试验。有些条款也适用于其他型式和用途的汽轮机，如背压式、抽汽式汽轮机的热力性能验收试验。 假如出现了一些未被本标准条款所包罗的复杂或特殊情况，由买方和卖方在签订合同之 前协商确定解决方案。 1.2目的 制订本标准的目的是提出进行汽轮机热力性能验收试验的程序和原则，以使求得的试验 结果能够用来验证制造厂提供的下列保证： a.汽轮机组的热耗率或热效率； b.汽轮机组的汽耗率或热力效率； c.最大主蒸汽流量和(或)最大输出电功率。 制造厂对上述保证及其条件要阐述完整、清晰而无矛盾。 2符号、单位、名词术语和定义 2.1符号、单位 本标准有关参量的符号、单位按表1 规定。 表1
注：表中方括号内系原使用单位，下同。 2.2下标、上标和定义 本标准有关参量符号的下标、上标及其定义按表2 规定。 表2
有关参量效率
注：1)参见 4.2.1 条。 2)符号和添标的解释用图见图 1。 图 1 符号和下标的解释用图 (a)再热回热凝汽式汽轮机；(b)没有给水加热的纯凝汽式或背压式汽轮机； 注：图中点的号码对其他各种类型汽轮机的相同项目而言都是相同的；例如，点 9 总是 表示给水泵的进口处。点 8 可以是在点 9 的下游到点 11 之间的任意地点。 2.3 保证值和试验结果的定义 为了定量说明一台汽轮机或汽轮机组的热力性能，通常采用一些技术参量，保证值就是 这些参量值中的一个或几个。据以提出保证值所相应的技术条件称为保证条件。试验结果是 对应于保证条件下的这些参量的试验测定值。 注：这些参量的一般定义总是非常明确的，但其细节在不同场合下可以各不相同，因而 必须引起充分注意。 2.3.1 热耗率 对于一台带有给水回热系统的电站汽轮机组，热耗率是重要的考核指标。热耗率的定义 为该汽轮机系统从外部热源取得的热量与其输出功率之比，即： = Σ( M h j ) 式中 M j ——质量流量； Δh j ——焓升。 HR P (1) 对于一台具体的汽轮机组，必须规定一个热力循环系统，以便用来作为提出性能保证及 进行试验评价的依据。这个热力系统应尽量简单，而且要尽可能与试验时的热力循环系统相 同。 对于如图 1(a)所示的汽轮机组，其热耗率可定义为：
凝汽式机组真空严密性试验的程序及重要性 电厂凝汽式汽轮机组的真空每下降1KPa，机组的热耗将增加70kj/kw，热效率降低1.1%。射水抽气器或水环真空泵的作用就是抽出凝汽器的不凝结气体，以维持凝器的真空。 凝汽器中形成真空的成因是，由于汽轮机的排汽被冷却成凝结水，其比容急剧缩小。当排汽凝结成水后，体积就大为缩小，使凝汽器汽侧形成高度真空，它是汽水系统完成循环的必要条件。 正是因为凝汽器内部为极高的真空，所以所有与之相连接的设备都有可能因为不严而往凝汽器内部漏入空气，加上汽轮机排汽中的不凝结气体，如果不及时抽出,将会逐渐升高凝汽器内的压力值，真空下降，导致蒸汽的排汽焓值上升，有效焓降降低，汽轮机蒸汽循环的效率下降。 一、真空严密性差的危害 1.排汽压力和排汽温度就会上升，这无疑要降低汽轮机组的效率， 2.蒸汽与冷却水的换热系数降低，导致排汽与冷却水出水温差增大。 3.凝汽器过冷度过大，系统热经济性降低，凝结水溶氧增加，可造成低压设备氧腐蚀。 对于汽轮机来说，真空的高低对汽轮机运行的经济性有着直接的关系，真空高，排汽压力低，有效焓降较大，被循环水带走的热量越少，机组的效率越高，当凝汽器内漏入空气后，降低了真空，有效焓降减少，循环水带走的热量增多。 二、真空严密性试验
做真空严密性试验时，负荷应在80%额定负荷（有的机组是在额定负荷）下进行。真空下降速度小于0.4kpa/min为合格，超过时应查找原因。另外，在试验时，当真空低于87kpa，排汽温度高于60℃时，应立即停止试验，恢复原运行工况。 1、试验条件： 凝汽器真空正常，并处于稳定状态。 机组负荷应稳定在80％以上额定负荷。 试验时应保持机组负荷及其运行参数稳定。 新安装或大修后的机组应进行真空严密性试验。 机组正常运行，可每月进行一次。 2、试验步骤： 维持机组负荷在480MW以上，保持运行工况稳定。 记录试验前的机组负荷、凝汽器真空及其低压缸排汽温度。 全停真空泵。 每30S记录一次凝汽器真空值，共记录5分钟。 启动真空泵。 取后3分钟的下降值，求得平均值算出真空平均下降速度。 3、真空严密性评价标准如下： 1)优：0.133KPa/分（1mmHg/分）。 2)良：0.266KPa/分（2mmHg/分）。 3)合格：0.399KPa/分（3mmHg/分）。 4、试验注意事项：
汽轮机试验项目及方法如下 （一）一般试验及安全装置的性能测定 1、临界转速的测定：在起动升速时用振动表测下大约在3400-3900转/分时，振幅不得大于0.15MM.。 2、振动的测定：在起动升速到5550转/分后用振动表在轴承附近从垂直、轴向、横向测定振幅不得超过0.03MM.。 3、危急遮断器跳闸转速的测定及跳闸后最高转速的测定：此项试验可在空车达到5550转/分后用调速器升速作试验，应试验三次以上，记录跳出时的转速其差别应在55转/分以内。 4、超速试验：作超速15%试验历时5分钟。 5、测定主汽门的关闭时间：危急遮断器跳开后，用秒表测量主汽门动作及完全关闭所需的时间。 6、降低油压记录主汽门自动关闭时的调节油压（此试验可在主机起动前或停车后开辅助油泵进行）。 7、起动后每隔10分钟作各种运行记录，注意各轴承温度（不得超过65℃）出油温度（不得超过60℃）。 在后汽缸导板处测量汽缸之轴向膨胀。 在汽缸与齿轮箱连接猫爪处测横向膨胀。
8、停车后每隔30秒钟记录转速惰走曲线。 9、注意记录汽轮油泵自动起动时主机转速及油压。 10、作冷凝器铜管处的漏水试验。 11、作72小时全负荷连续运行试验。 （二）调速系统 1、汽轮机在稳定负荷及连续运转的情况下，记录转速的变化。 2、增减汽轮机负荷为额定负荷的25%，记录运转的变化。 3、增减汽轮机负荷为额定负荷的100%，记录其转速的变化。 4、空车时手动调速器记录其转速的变化。 5、在汽轮机运转时做试验，测量调速系统的静态曲线即调速副油压与转速的关系，油动机活塞升程与负荷的关系，副油压与油动机升程的关系，转速与负荷的关系。 6、将汽轮机由各负荷突然降至空负荷测定瞬时最高转速及稳定后的转速变化与时间（此条件看电厂方面可能，可在挂满500KW，1000KW，1500KW负荷时突然拉开电闸作试验，最好用示波器及摄影来测定，以求得准确的结果）。 （三）热效率性能及保证试验 1、无抽汽时40%额定负荷及空车汽耗试验。
汽轮机试验项目及方法-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
汽轮机试验项目及方法如下 （一）一般试验及安全装置的性能测定 1、临界转速的测定：在起动升速时用振动表测下大约在3400-3900转/分时，振幅不得大于0.15MM.。 2、振动的测定：在起动升速到5550转/分后用振动表在轴承附近从垂直、轴向、横向测定振幅不得超过0.03MM.。 3、危急遮断器跳闸转速的测定及跳闸后最高转速的测定：此项试验可在空车达到5550转/分后用调速器升速作试验，应试验三次以上，记录跳出时的转速其差别应在55转/分以内。 4、超速试验：作超速15%试验历时5分钟。 5、测定主汽门的关闭时间：危急遮断器跳开后，用秒表测量主汽门动作及完全关闭所需的时间。 6、降低油压记录主汽门自动关闭时的调节油压（此试验可在主机起动前或停车后开辅助油泵进行）。 7、起动后每隔10分钟作各种运行记录，注意各轴承温度（不得超过65℃）出油温度（不得超过60℃）。 在后汽缸导板处测量汽缸之轴向膨胀。 在汽缸与齿轮箱连接猫爪处测横向膨胀。
8、停车后每隔30秒钟记录转速惰走曲线。 9、注意记录汽轮油泵自动起动时主机转速及油压。 10、作冷凝器铜管处的漏水试验。 11、作72小时全负荷连续运行试验。 （二）调速系统 1、汽轮机在稳定负荷及连续运转的情况下，记录转速的变化。 2、增减汽轮机负荷为额定负荷的25%，记录运转的变化。 3、增减汽轮机负荷为额定负荷的100%，记录其转速的变化。 4、空车时手动调速器记录其转速的变化。 5、在汽轮机运转时做试验，测量调速系统的静态曲线即调速副油压与转速的关系，油动机活塞升程与负荷的关系，副油压与油动机升程的关系，转速与负荷的关系。 6、将汽轮机由各负荷突然降至空负荷测定瞬时最高转速及稳定后的转速变化与时间（此条件看电厂方面可能，可在挂满500KW，1000KW，1500KW负荷时突然拉开电闸作试验，最好用示波器及摄影来测定，以求得准确的结果）。 （三）热效率性能及保证试验 1、无抽汽时40%额定负荷及空车汽耗试验。
。 5.1.1 调速系统静态试验 5.1.1.1 调速系统静止试验条件 （1）油系统及调速系统工作结束，各部件安装完好。 （2）DEH通电运行良好。 （3）启动滑阀在“0”位，自动主汽门、调速汽门在关闭状态。 （4）油质合格，润滑油温保持在40-45℃。 （5）各调速汽门行程指示装好。 （6）负荷限制退出。 （7）凸轮转角指针对准零位。 （8）速度变动率S=5%。 （9）相关表计指示正确无误。 5.1.1.2 试验前应检查下列各部正常 （1）启动润滑油泵，润滑油压0.08-0.12MPa。 （2）开启油压缩线门，赶净调节系统中的空气。 （3）启动调速油泵，保证调速油压2.0±0.1MPa， （4）在DEH操作站上通过模拟操作，应能平稳地开启、关闭调速汽门。 （5）手打停机按扭，自动主汽门、调速汽门应能迅速关闭。 （6）旋转喷油试验操作滑阀，确认危急遮断器杠杆栅板与相应的危急遮断器应能脱开，手按喷油滑阀，油流应充足，方向正确，喷油试验结束后，杠杆可返回原位置。 （7）试验超速试验滑阀，确认脉动油压升高。 （8）检查完毕，将各部件恢复至原始位置。 5.1.1.3 启动阀行程特性试验 （1）启动滑阀在“0”位时，挂闸油压应低于0.45MPa。 （2）手摇启动滑阀（或用DEH远方控制，下同）行程至2~3mm ，检查危急遮断器滑阀上恢复油压是否接近1.96MPa,检查油动机应在“0”位，主汽门及调速汽门在全关位置。 （3）继续摇动启动滑阀，缓慢开启自动主汽门。 （4）用DEH控制缓慢开启调速汽门。 5.1.1.4油动机与相应的电液转换器的试验。 （1）调整油温稳定在45±5℃。 （2）在截止阀全开，OPC电磁阀不带电的状态下，分别将油动机置于“0”位及全开位置，调整电液转换器集成块上节流阀的开度，使油动机在平衡位置时DDV阀的输入信号为4-6Ma左右。 （3）做出油动机行程与活塞下油压的关系曲线。 （4）节流阀的开度确定后，用螺钉锁紧，确保运行时不发生变化。 （5）使OPC电磁阀带电，油动机及调速汽门应迅速关闭。 5.1.1.5 自动关闭器活动滑阀试验 （1）静态试验 a 用“汽机启/停”按钮将自动关闭器开至100％。 b拨出制动销，逆时针转动活动滑阀手轮，使自动关闭器滑阀向上移动，打开下部第一个泄油口,自动主汽门应关小15％。 c继续转动活动滑阀手轮，使第二个泄油口打开，自动主汽门应全关。 d顺时针转动手轮，逐渐关闭泄油口，自动主汽门应缓慢开启，直至全开。 e试验结束，关闭活动滑阀，锁好制动销。 （2）运行中活动试验
试验措施 XXXXXX联产工程 一号机组汽轮机性能 试验措施 措施编号： 措施编写： 措施审核： 措施批准： 山东电力建设调整试验所 2018－03－21 公司信息。。。。。。。。。
调试（试验）方案报审表
目录 1、试验目的及试验内容 (4) 2、试验标准及依据 (5) 3、试验热力系统及测点布置 (5) 4、试验用仪器仪表及测量方法 (5) 5、试验仪表的校验 (6) 6、试验方法 (7) 7、试验条件及要求 (9) 8、试验程序 (10) 9、试验结果的计算和修正 (11) 10、试验安全措施 (12) 11、试验的组织机构及分工 (13) 12、试验的时间安排 (15) 13、试验竣工及验收 (16) 附件I、性能试验测点布置图 附件II、性能试验测点清单 附件III、热力系统隔离清单 附件IV、危险点分析与预防措施
XXXXXX有限责任公司2×350MW超临界汽轮机为东方电气集团东方汽轮机有限公司生产的超临界、一次中间再热、两缸两排汽、单轴、抽汽供热、湿冷凝汽式汽轮机。工业抽汽为非调整抽汽、采暖抽汽为可调整抽汽，机组按照“以热定电”的原则设计。表1为机组主要设计参数及保证值。 1、试验目的及试验内容 为了验证1号机组是否达到合同中规定的性能要求，特进行本次试验。 试验主要包括以下的内容： 1.1 根据流量平衡试验确定热力系统的严密性，计算机组在隔离状况下的不明泄漏率是否满足标准要求； 1.2 预备性试验，全面测定汽轮机及其热力系统参数，以检验设备性能、系统参数、试验仪器是否符合正式试验要求，并培训试验人员；流量平衡试验可以与预备性试验合并进行。 1.3 汽轮机热耗率试验，包含以下工况： （1）THA （3VWO）工况，机组负荷350MW，背压4.9kPa； （2）75% （2VWO）THA工况，机组负荷262.5MW，背压4.9kPa； （3）50% （2VWO）THA工况，机组负荷175MW，背压4.9kPa； 1.4 汽轮机出力验收试验，包括以下试验工况： （1）TRL能力工况下保证出力，负荷350MW，背压11.8kPa； （2）TMCR工况下机组出力，负荷370.8MW，背压4.9kPa； （3）VWO工况下汽轮机最大进汽量（1166t/h），背压4.9kPa，阀门全开。
第一节喷油试验 一、试验条件: 1、试验应在专业人员现场监护指导下进行。 2、机组定速后( 2985～3015r/min) 。 3、高压胀差满足要求。 4、机组控制在”自动”方式。 5、DEH电超速试验未进行。 6、机械超速试验未进行。 7、喷油试验按钮在允许位。二、试验方法: 1、检查汽轮机发电机组运行稳定; 2、润滑油冷油器出油温度保持在35～45℃; 3、在OIS上进入”超速试验”画面, 按”试验允许”键, 使其处于试验位; 4、在”超速试验”画面上选择”喷油试验”, 试验完毕, 在OIS 该画面上显示”成功”或”失败”信号。 5、做好试验相关记录。记录动作油压 合格标准: 充油实验大部分是在汽轮机转速不超过额定转速的条件下, 检验危急保安器的活动情况, 因此要求充油实验时危急保安器的动作转速为2900-2950r／min相当于超速实验时3300-3360r／min。目的是活动飞锤。
第二节超速试验 ?103%超速:经过感知转速快关高中压各调门,转速下降至额定值 复位该保护. ?AST110%电超速:包含TSI和DEH两个保护,原理一样,都是感知 转速,达到110%时动作跳机. DEH的110%超速经过DEH卡件发0指令关闭高中压主汽门和调整门和LV, TSI的110%超速会发跳闸信号送到ETS柜, 进行危机遮断, 会使高中压主汽门和调整门以及LV上的快速卸荷阀动作, 卸掉动力油。 DEH和TSI的电超速一个动作信号, 一个动作油动机的动力来源, 相当于是双保险。哈哈, 如下图: ?机械超速:经过机头的飞环(锤)在离心力作用下克服弹簧的拉力 并飞出使机头安全油机械滑阀泄油口打开泄掉安全油,从而作用于跳机.做机超试验时应先作好各方面的安全措施后解除所有电超速保护,设定目标转速3360RPM,开始升速,动作转速应在110-111%之间,连续作两次,且动作转速之差不大于千分之六.一、( 机械) 超速试验: 超速试验应在有关人员指导及监护下, 有关专业技术人员配合下进行。
汽轮机调节系统静态特性试验 一、目的 3 T8 o8 h1 I2$ E9 J' D 为检验机组大修后调速保安系统的性能，为机组创造安全、可靠的启动条件，特制定本试验规定。 6 p/ N" u# W! C 二、引用标准： 7 Q$ V4 D N/ ~- W0 K DL5011—1992电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇 JB37—1990汽轮机调节系统技术条件 $$ K: }0 K6 o; u; v JB1273—1986汽轮机控制系统性能试验规程 DL/T 711－1999汽轮机调节控制系统试验导则 5 H3 ], Z/ A: ? T9860型xx汽轮机厂资料 三、试验项目, C& ^+ t1 g: {& v+ `*F9 P"z6 U" Q 1、汽轮机调节系统静态特性试验(包括静止试验、空负荷试验、带负荷试验)和保安系统试验。 2、汽轮机调节系统动态特性试验。
! h7 M7 C( H3 q5 }/ [8 e& _ 四、试验测量项目及仪表精度 4 ~! c: ^5 T' I( H$ x* S! m' R " g9 C$ i' E2 y9 a4 `/ 表1调节系统静态特性试验的测量变量和仪表精度序号测量变量仪表精度 1功率±0.2% 2转速±0.1% 3蒸汽流量±0.5% 4主蒸汽压力±1% , Y" A- z) m: Z# I 5主蒸汽温度±5℃ 6调节级后蒸汽压力±1% 7抽汽蒸汽压力±1% 8调速汽阀油动机行程±1% 1 T8 G 2 M1 w: O3 D( U 9可调整抽汽油动机行程±1% u+ c9 u6 A9 a/ m& L0 S* E
10抽汽速关阀行程±1% 7j( B, d. u- g 11调节系统主油压±0.5% 12调节系统调节油压±0.5% 4 z u, r' f. E 5 ]+ P, d! s 13保护系统安全油压±0.5% 7 \' L* |0 F& s- J% J 14调节、保护系统油温度±1℃ 15同步器±1% 表9调节系统动态特性试验的测量变量和仪表精度序号测量变量仪表精度 1发电机定子电流±2% 9 b. q$ y9 I7 U 2发电机有功功率±0.5% + N! ^; d5 i# _8 r8 w 3转速±0.1% 8 o4 p+ E4 G% C6 \+M% P0 @* u 4同步器±1% 5主蒸汽压力±1% 4 E% P) b( h" {% V" d3 6主汽调节汽阀油动机行程±1%
DEH/ETS静态试验方案 1.目的 为确保在机组运行期间油动机运作正常且异常工况下能紧急停运，在机组大小修后或停机超过七天以上，需做试验来验证回路、逻辑以及定值准确性。 2.责任分工 运行人员：根据工期安排，提前两天通知检修单位退回相关工作票，检查相关系统是否具备送电和运行条件；负责打印相关试验签证单并确认试验正确性。通知生技部、维护部配合试验。 热控人员：配合运行人员按工期完成试验；模拟相关信号；确认试验正确性。 生技部：确认试验正确性 3.试验条件 1）DEH/ETS控制系统检修完成并送电； 2）DEH继电器柜检修完成并送电； 3）汽轮机调节保安系统检修完成； 4）TSI系统检修完成并送电； 5）汽机EH油系统检修完成并送电（EH油循环合格），且油泵运行，油压正常； 6）汽机润滑油系统检修完成并送电，且油泵运行，油压正常； 7）汽机盘车系统检修完毕并投运； 8）汽轮机主汽门、调门检修完成； 9）强制复位MFT（如果锅炉侧检修完毕的后，按FSSS试验方案执行）。 4.试验项目及方法 4.1阀门开度线性试验 试验条件以及范围：主汽阀前无蒸汽(在阀门整定期间，转速大于100r/min时，应将机组打闸)；该试验只针对:CV1、CV2、CV3、CV4、ICV1、ICV2、 MSV2。 试验方法：1、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。汽机挂闸，所有阀全关，由热工人员按零位校验、满位校验、全行程校验的步骤完成阀门开度 线性试验及整定，汽机专业人员、运行人员现场确认“全关”和“全 开”位置（油动机检修后、卡件更换后必须执行此步骤，该步骤完成
后再执行下一步，否则跳步）。 2、启动EH油泵、润滑油泵，待油压正常后。汽机挂闸，所有阀全关， 热控人员进入逻辑中，把相应油动机切换至手动模式操作，分别给 0%、25%、50%、75%、100%提令，由运行人员和机务人员就地共同确 认就地阀门开度是否卡涩、行程是否对应。 4.2 油动机快关试验 试验目的：测定油动机自身动作时间，手动打闸汽机，要求所有油动机从全开到全关的快关时间常数<0.15s。测定总的关闭时间，要求从打闸到油动 机全关时间<0.4s。 试验方法：汽轮机挂闸，开启各阀门，然后手动打闸。 试验记录：通过SOE记录查看汽轮机各阀门从全开到全关（从打闸指令到全关）所经过的时间。 4.3 手动机械遮断（就地）：汽轮机挂闸后，手拉机头停机机构。 4.4 手动停机按钮（控制台）：汽轮机挂闸，手打集控室停机按钮。 4.5 DEH转速传感器故障：汽轮机挂闸，然后由热工人员拔卡件，模拟DEH传感器故障。 4.6 汽轮机超速≥3300rpm（电气超速） 4.6.1 汽轮机挂闸，热工人员拆除DEH至ETS转速跳闸回路硬接线，并在DEH 逻辑中模拟汽轮机转速（三取二，每次只能同时模拟两个），汽轮机跳闸。恢复转速性号和硬接线。 4.6.2 汽轮机挂闸，热工人员退出DEH至ETS转速跳闸软回路，并在DEH逻辑中模拟汽轮机转速（三取二，每次只能同时模拟两个），汽轮机跳闸。恢复转速性号和投入跳闸软回路。 4.6.3 汽轮机挂闸，热控人员在TSI机柜模拟汽轮机转速≥3300rpm（三取二，每次只能模拟两个），汽轮机跳闸。 4.7轴向位移非常高（≤－1.65mm，≥1.20mm）：汽轮机挂闸，然后由热工在TSI 机柜模拟轴向位移非常高，汽轮机跳闸。 4.8 高缸胀差非常高（≤－6.60mm，≥11.60mm）：汽轮机挂闸，然后由热工在TSI机柜模拟高缸胀差非常高，汽轮机跳闸。
汽轮机运行规程修改 （真空xx试验） 汽轮机运行规程修改补充规定 原汽轮机运行规程第48页，2.13真空严密性试验： 2.13真空xx试验 2.1 3.1汇报机组长值长，通知锅炉及有关人员将负荷保持在80％以上稳定运行。 2.1 3.2试验时凝汽器真空92KPa以上，试验备用真空泵正常。 2.1 3.3试验前，记录负荷、凝汽器真空、排汽温度。 2.1 3.4解除真空泵联锁，停真空泵，进口碟阀自动关闭，注意真空下降速度。 2.1 3.5半分钟后开始记录，每隔半分钟记录一次凝汽器真空值。 2.1 3.6五分钟后，启动真空泵，开启进口碟阀，恢复真空，投入真空泵联锁。 2.1 3.7取后三分钟真空下降值，求得真空下降平均值。 2.1 3.8试验过程若真空急剧下降，则立即启动真空泵，恢复真空，停止试验，查明原因。 2.1 3.9试验过程中真空不允许低于87kpa。 2.1 3.10真空xx的评价标准： 合格： ≤0.4KPa/min， 优：
每分钟下降≤0.13KPa， 良： 每分钟下降＞0.13KPa且≤0.27KPa。 修改后为： 2.13真空xx试验的操作及要求 2.1 3.1试验目的： 通过凝汽器真空严密性试验判断凝汽器真空系统的空气泄漏情况。若试验结果表明真空严密性较差，无法满足考核试验要求时，需要组织查找空气泄漏点并进行相应的处理。 2.1 3.2试验条件： 1、汽轮机、锅炉机辅助设备运行正常、稳定、无泄漏，轴封系统运行良好。 2、试验时热力系统应严格按照设计热平衡图所规定的热力循环运行并保持稳定。 3、汽轮机运行参数应尽可能保持稳定。 4、试验前确认运行真空泵及备用真空泵运行正常，且凝汽器真空在92KPa 以上。 5、试验仪表校验合格、工作正常。 6、试验时时，联系热控专业人员到达现场，防止真空泵启停时其进口气动门打不开。2.13.3试验方法及注意事项： 1、汇报机组长值长，通知锅炉及有关人员将负荷保持在80％以上，保持主蒸汽、再热蒸汽、真空、给水温度、抽汽参数稳定运行。 2、试验前，记录负荷、凝汽器真空、排汽温度。