拉延模设计顺序标准
1．整理DL图：删除不必要的，留板件形象，拉延成型形象，到底标记，CH孔，凸模分模线，压料面等与拉延有关的。完成后更换线颜色，并将线捆为一条。
2．开始下型平面图设计。
3．将凸模分模线用粗实线重新画。
4．画跟着凸模分模线的主加强筋。（凸模，压边圈－t=40㎜）
5．布置气顶杆：选定在离压边圈主加强筋最近的地方。要以均匀度最好的状态布置。压机中心和模具中心尽量做一致，若均匀度不好的情况下，移动压机中心。凸模分模线角落部的气顶杆最好不用。调试用气顶杆也要布置。生产用和调试用气顶杆要用不一样的标记区分。气顶杆用两点画线，气顶杆安装面和气顶杆孔用虑线图示。
6．压边圈和凸模的导向用导板的设置：安装导板的安装面要比凸模分模线往外出来5㎜以上，以便从上面加工安装面。
7．凸模辅助加强筋的设定：t=30㎜，加强筋间的距离不得超过300㎜。
8．设定压料面：做的比压边圈大10㎜。
9．布置定位销：安装面要比定位销大10㎜。前后，左右各设置2个，只有板件宽度窄的情况，在左右各设置1个。
10． 设置平衡块：距离不得超过500㎜且要均匀。安装面与压料面要维持30㎜以上的距离。
11． 设置基准孔：∮10×DP20。基准孔设置在压边圈外侧，且设置在左右，前侧。前侧的安装面为80×60。
12． 决定压边圈前后末端线：基准孔的安装面成为末端。
13． 设置压边圈和上型导向：尺寸参照设计标准。必须适用左右公差。前后方向导向尺寸要差10㎜。
14． 决定前后方向凸模尺寸：从压边圈末端往外100㎜决定凸模的大小。
15． 决定左右方向型尺寸：导向的末端为左右方向设定安全空间的型末端。
16． 设定凸模U孔位置：前后各设置2个～4个。
17． 布置蹲死块。
18． 压边圈加强筋作图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。平衡块下面，气顶杆上面，蹲死块上面必须要有加强筋。
19． 凸模加强筋的制图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。蹲死块下面必须要有加强筋，U孔的加强筋的距离要确保80㎜以上。
Ｂ。ｄｙ ｕｒｉｎｇ
■浙江豪情汽车制造有限公司／熊耀榜 莫愁
轿车左右前边梁
拉伸模的工艺设计
左右前边梁是车身制造中极其
重要的零件，它承载着原动机构、
传动机构、前悬架机构及平衡装
置；几何尺寸精度和刚度要求高，
冲压制作过程中拉伸模具最为重
要，因此对模具的设计提出了较高 的要求。
拉伸模的工艺分析
１．根据产品结构进行分析 左前边梁的结构是由复杂的空
间曲面组成，拉伸深度差别较大，
如图ｌ所示，翻边Ａ处高８７ｍｍ，Ｂ
边比 边还深２２ｍｍ，拉伸时不能
一次到位，而ｃ处的翻边高度只有
１６ｒａｍ，Ｄ处的高度为４５ｍｍ，Ｆ面高
度变化较为平缓；而零件由于不对
称，拉延时相邻边材料的流动量不
一致，Ｅ、Ｇ两端材料流动量少，必
须设置工艺补充面，以平衡周边材
料的流动量。
Ｉ Ｈ Ｇ Ｆ
Ａ Ｂ Ｃ。Ｄ Ｅ 图１ 左边前梁结构示意图
２．采用计算机软件分析 传统方法对拉伸模的设计存在
着种种问题。随着近几年计算机工
业的飞速发展，世界各主要工业发
达国家都在大力发展计算机技术在
８０ ２０１ 劳，期Ｎ 瑗代零部件 Ｍ， ，ｎｃ１９５０．ｃｏｒｎ 模具型面设计中的应用，尤其是计
算机辅助技术（ｃＡＤ／ｃＡＭ／ｃＡＴ／
ＣＡＥ）、虚拟产品开发技术（Ｖｉｒｔｕａ
１ Ｐｒｏｄｕｃｔ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ）的应用，正 在汽车覆盖件模具的设计和制造中
起着越来越大的作用。目前，较先
进的覆盖件前期设计和制造流程如
图２所示。 料面上，压料圈的形状不但要保证
压料面上的材料不起皱，而且要尽
量降低拉延件的深度；另外还要考
虑模具加工的工艺性。
由于零件 边（见图１）无法一
次性拉伸到位，可以考虑加大凹模 圆角半径以利于零件的成形，此处
的加深由后续整形工序完成。
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图２覆盖件模具设计制造技术流程
根据上述流程方法，采用 （２）拉延肋的设定根据以上
薄壁壳体拉延工艺及模具设计
薄壁青傩拉延工艺及模具设计
萎焕茂毯国伟张五岩高云熬
（北方华安工业集团有限公司）
摘 要：对某薄壁壳体拉延工艺进行分析，介绍了板材毛坯拉延成型的工艺过程，经过毛
坯直径和拉深次数的计算方法，反复拉深，成形出表面质量理想的壳体零件。
美键词：薄壁壳体 拉延 模具
１．零件
某产品中一关重件（见图１）为典型的不等壁
壳体类零件，材质选用Ｈ９６黄铜。设计精度较高，
局部径向公差仅为０．１ｒａｍ，且零件外观要求严格，
表面不允许有深度大于０．１ｒａｍ的划伤和压痕。
２．工艺性分析
该零件为开口空心制件，最薄壁厚仅有
１．５ｒａｍ，属冷冲压中典型的板材拉延件。由于产
品各处壁厚不均，６ｍ ：３ｒａｍ，６￣ｍｉｎ＝１．５ｒａｍ，相差较
大。为保证设计要求，选取厚度为３ｒａｍ板材进行
拉延成型。
板材拉延成型有两种方法：等壁拉延法和减薄 拉延法…。
（１）等壁拉延法
将壳体拉延成壁厚相等的半成品，后续采用机
加或旋压的工艺方式加工至最终成品。但机加必然
４４ 图１零件简图 Ａ向 图２零件三维实体图
产生大量材料浪费，而旋压易导致外表面撕裂，且
需在不同类型设备间周转，增大了产品外表面磕碰
的几率，为外观质量控制增加难度。
（２）减薄拉延法
减薄拉延细分为两种，直径缩小的拉延和直径
不显著缩小的拉延。第一种拉延是在极度困难的条
件下进行的，制件在复杂拉应力作用下常常导致拉
断。较好的方法是首先进行等壁厚拉延，再通过多
次直径变化很小的变薄拉深至最终成品。该方法不
仅能保证产品质量，而且生产效率较高，制造成本
低，适合大批量生产要求。
通过以上分析，决定采用减薄拉延法生产。 ３．工艺设计
（１）坯料尺寸确定
毛坯尺寸通常按体积相等法、质量恒定法和 表面积相等法确定 ｊ。根据零件实际情况，本次
计算采用体积相等法。利用ＣＡＤ／ＣＡＭ软件进 ２０１５年５月 国防技术基础 第３期
行三维实体设计（见图２），经计算成品体积为
汽车覆盖件异型深拉延工艺及模具设计
作者：刘勇
来源：《时代汽车》2021年第04期
摘 要：随着科学技术的发展，汽车覆盖件的冲压工艺正在逐步得到促进。汽车覆盖件的冲压工艺具有许多优点。例如，它更好，因为它基本上适用于所有汽车覆盖件模具设计。可行性和过程更加灵活。但是，冲压过程的应用具有几个缺点。例如，模具生产过程通常更复杂，参数也更多样化。然而，总而言之，汽车覆盖件冲压工艺仍然是汽车制造中必不可少的元素。如果保留覆盖件冲压过程，汽车制造效率将变得很低，因此我国的汽车制造行业将无法实现这一目标。良好的发展。
关键词：汽车覆盖件 冲压工艺 优化
A Special shaped Deep drawing Process and mold design for Automobile Panels
Liu Yong
Abstract：With the development of science and technology， the stamping process of
automobile panels is gradually being promoted. The stamping process of automobile panels has many
advantages. For example， it is better because it is basically suitable for all automotive panel mold
designs. Feasibility and process are more flexible. However， the application of the stamping process
has several disadvantages. For example， the mold production process is usually more complex and
