返工及回收管理制度[1]

工程返工管理制度

一、 总则

为规范工程返工的管理流程和程序，提高工程质量，保障工程安全，制定本制度。

二、 适用范围

本制度适用于所有施工单位，监理单位和设计单位在工程建设过程中发生的返工情况管理。

三、 返工定义

1、返工是指已完成的工程、物料、构件、设备由于质量、设计、材料等方面的问题，需要重新修改、加工、更换或调整的工作。

2、返工包括设计文件、施工过程中的返工、返修及验收返工（如发现歪斜、裂纹等问题）。

三、 返工责任

1、施工单位：负责按照监理单位和设计单位的要求进行返工，并保证返工质量。

2、监理单位：负责对施工单位提出的返工申请进行审核，并监督返工过程及质量。

3、设计单位：负责对设计文件本身的问题进行修改，并对因设计问题引起的返工负责。

四、 返工程序

1、返工的发现

（1）监理单位和施工单位发现工程存在返工问题时，应及时与设计单位联系确认具体原因。

（2）设计单位发现设计文件存在问题引起返工时，应及时通知监理单位和施工单位，并进行改进。

2、返工的申报

（1）施工单位应向监理单位提出返工申请，包括返工的具体原因、返工的具体内容和施工单位对返工质量的保证。

（2）监理单位收到返工申请后，应及时进行审核，并确定返工的具体要求。

3、返工的实施

（1）施工单位按照监理单位和设计单位的要求进行返工，确保返工的质量和效果。 （2）监理单位对返工过程进行监督，并对返工质量进行验收。

4、返工的验收

（1）返工完成后，监理单位对返工质量进行验收，确认返工是否符合设计要求和质量要求。

（2）验收合格后，方可进行下一步工序的施工。

五、 返工管理要求

1、返工必须严格按照设计要求和质量标准进行，保证返工质量。

2、施工单位对返工质量负责，返工过程中应严格执行施工工艺规程。

3、监理单位应及时对返工过程进行监督和跟踪，对返工质量进行验收。

4、设计单位应积极参与返工过程中，对设计文件中的问题进行改进和修正。

第一章 总则

第一条 为规范车间生产过程中返工返修的管理，提高产品质量，降低生产成本，确保生产进度，特制定本制度。

第二条 本制度适用于公司所有车间生产过程中的返工返修工作。

第三条 返工返修工作应遵循以下原则：

1. 预防为主，质量第一；

2. 及时处理，避免扩大损失；

3. 责任明确，奖惩分明；

4. 不断改进，提高管理水平。

第二章 返工返修范围及标准

第四条 返工返修范围：

1. 产品在检验过程中发现的质量问题；

2. 用户反馈的质量问题；

3. 生产过程中出现的设备故障或操作失误导致的次品；

4. 需要改进的产品设计或工艺。

第五条 返工返修标准：

1. 返工返修应确保产品质量符合国家标准或行业标准；

2. 返工返修后的产品性能、外观、尺寸等应达到原产品的要求；

3. 返工返修过程中应遵循原设计、原工艺，确保产品的一致性。

第三章 返工返修流程

第六条 返工返修流程如下：

1. 发现问题：生产过程中发现质量问题或用户反馈，由检验员或操作员填写《返工返修申请单》；

2. 审批：申请单经车间主任审批后，转交质量管理部门； 3. 质量分析：质量管理部门对问题进行分析，确定返工返修方案；

4. 执行：生产部门按照返工返修方案进行返工返修；

5. 检验：返工返修完成后，由检验员进行检验，合格后入库；

6. 验收：验收部门对返工返修产品进行验收，合格后入库；

7. 信息反馈：质量管理部门将返工返修结果反馈给相关部门。

第四章 返工返修责任

第八条 返工返修责任如下：

1. 生产部门：负责返工返修工作的执行，确保产品质量；

2. 检验部门：负责返工返修产品的检验，确保产品质量合格；

3. 质量管理部门：负责返工返修问题的分析、方案制定及信息反馈；

4. 设备管理部门：负责设备故障的排查及维修，避免因设备故障导致返工返修；

5. 车间主任：负责返工返修工作的监督与协调，确保工作顺利进行。

第五章 奖惩

XXXXXXXXX有限公司

文件编号： 第1页，共4页 题目 产品回收、返工、重新加工管理规程

文件编号 版本号

起草人 部门审核 质量部门审核

起草日期 审核日期 审核日期

审核和批准人 审核和批准人 颁发部门 质量管理部

批准日期 批准日期 执行日期

发往

一、目的：建立本公司产品回收、返工、重新加工的管理规程，确保产品质量和生产规范性。

二、范围：本规定适用于本公司各种产品，包括其中间产品及成品的回收、返工和重新加工。

三、责任：质量部、生产部、研发部、QA人员。

四、内容：

1.产品回收：产品回收指在某一特定的生产阶段，将以前生产的一批或数批符合相应质量要求的产品的一部分或全部，加入到另一批次中的操作。

1.1产品回收的要求：

1.1.1用于回收的产品必须是符合相应质量标准的产品。

1.1.2产品回收需经预先批准，并对相关的质量风险进行充分评估，根据评估结论决定是否回收。

1.1.3回收应当按照预定的操作规程进行，并有相应记录。

1.1.4回收处理后的产品应当按照回收处理中最早批次产品的生产日期确定有效期。

1.1.5回收合并后生产的成品，质量管理部门应当进行额外相关项目的检验和稳定性考察。

2.产品返工：将某一生产工序生产的不符合质量标准的一批中间产品或待包装产品、成品的一部分或全部返回到之前的工序，采用相同的生产工艺进行再加工，以符合预定的质量标准的操作。

2.1产品返工条件：只有不影响产品质量、符合相应质量标准，且根据预定、经批准的操作规程以及对相关风险充分评估后，才允许返工处理。当发现存在包装质量或生产操作问题时允许进行返工处理，但返工不得影响产品的原有质量特性，否则返工视为非法和无效。

2.1.1返工可以应用于以下情况但并不局限于以下情况：

2.1.1.1任何时候发现产品在外观、贴标和包装上的问题时，这些问题可以是包装操作所致，也可以是保存和运输所致。

返工及回收管理制度

为了保障产品质量，减少资源浪费，公司制定了返工及回收管理制度，旨在规范返工和回收的流程、责任、监管和处置。

定义

1. 返工：指在生产过程中的某个环节出现了不合格的产品，需进行重新加工、修补或更换部件以满足产品标准的过程。

2. 回收：指在产品制造、使用、处置过程中发现的不合格、损坏、废弃等产品和材料，经过分类、处理和再利用等工艺流程重新生产为符合要求的产品的过程。

责任和流程

1. 生产部门：负责生产流程的质量监控及返工流程的处理，包括返工的发现、记录、分类和措施的制定等，向品质管理部门汇报返工情况。

2. 品质管理部门：负责对返工情况进行监管和管理，审核返工记录，定期汇总并反馈给管理层，制定改进建议。

3. 管理层：负责对返工情况的最终决策，制定返工指导方针和规定标准，并监督执行情况。

4. 回收部门：负责对回收材料的分类、处理和再利用等工艺流程，确保回收材料的再利用符合环保标准。

返工流程

1. 找出不合格品：在生产过程中，工人应及时发现不合格品，把不合格品放到缺陷品架上，并记录缺陷品数量、缺陷类型等信息。

2. 返工的责任： 由质检人员确认返工产品的种类、数量 和责任人，并及时将相关信息填入返工记录表。

3. 检验返工： 返工产品修复后，需要进行再次检验，以确保质量符合生产要求，并重新装配，放回生产流程。

回收流程

1. 分类回收: 回收人员将废弃、损坏等不合格产品和材料进行分类，如金属、玻璃、塑料、纸张等。

2. 处理废弃物：对于废弃物，采取处理措施，如进行压缩、细碎或焚烧等，使其更便于处理和再利用。 3. 再利用： 对处理后的产品进行分类，符合储存标准并达到一定数量后，再通过相应的生产工艺流程，重新制造成符合标准的产品，实现资源的最大化利用，符合环保标准。

处理不合格品和废弃物的技术思路

1. 采用工艺技术 separate + remanufacturing。