车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施

车床工件表面粗糙度的原因及措施【摘要】主要分析了影响车床工件表面粗糙度的各种因素，及改善表面质量的几种方法。

【关键词】车床工件；表面粗糙度；原因；措施各种车床都有其最经济、最适合达到的表面粗糙度范围，如果要求达到的粗糙度水平超过其经济水平，将导致成本急剧上升，如果要求达到的粗糙度水平太低则会造成资源浪费。

因此，要综合考虑与分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素，包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等，来达到要求的表面粗糙度。

1.影响工件表面粗糙度的因素1.1残留面积两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积，称为残留面积，残留面积越大，高度就越高，则表面粗糙度值越大。

1.2积屑瘤用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后，因积屑瘤既不规则又不稳定，所以，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面，一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬点和毛刺，表面粗糙度值增大。

1.3振动刀具、工件或车床部件产生周期性振动，会使已加工表面出现周期性的波纹，糙度明显增大。

2.减小工件表面粗糙度的方法生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。

介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。

2.1残留面积的高度引起的表面粗糙度增大应减小刀具主偏角和副偏角（一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显），增大刀尖圆弧半径，减小进给量。

2.2工件表面产生毛刺引起表面粗糙度增大工件表面上产生毛刺，一般是由于积屑瘤引起的，这时可用改变切削速度的方法来抑制积屑瘤的产生和长大，如用高速钢车刀时应降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬质合金车刀时应增大切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速范围（15-30-m/min）。

因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度，及时重磨或更换刀具，经常保持刀具的锋利。

2.3切屑擦毛工件表面切屑擦毛的工件表面一般是无规则的很浅的划纹，这时应选用负值刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用断屑或卷屑措施。

机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施摘要：零件表面粗糙度是判断一个制造品是否符合工业标准的重要指标，直接决定其能否在机械中发挥正常功能，因此，研究机械加工影响表面粗糙度的因素十分重要，文中结合实际加工经验，探析了哪些因素对零件表面粗糙度有显著影响，并且根据这些影响因素给出合理的解决方案。

关键词：机械加工；表面粗糙度；改善措施引言在机械使用过程中，大多因为零件的破损导致其部分功能无法正常使用，工业产品的使用时间，产品质量和产品性能取决于组成零件的加工质量，而零件本身的质量由可靠性，耐磨性，表面粗糙度等因素决定，而其中的重要因素就是表面粗糙度，表面粗糙度即是零件加工表面较小间距和微小峰谷的不平度的表述，波峰和波谷的距离差距会影响机械零件的性能。

因此研究表面粗糙度的影响因素十分重要，能够帮助改善零件的性能和机械设备的整体性能。

1.零件表面粗糙度的影响因素分析1.1切削加工带来的影响使用刀具给零件加工时，会在表面存留切削的残留面，这种残留面具有微观几何误差，进给量，主副偏角和刀尖圆弧的半径都会对残留面的大小，调整好加工时的进给量，角度就可以减小零件的变形程度和切割面积，另外，加工零件时应该选择符合材质特性的润滑剂和刀具。

材料的选择也是至关重要的，因为材料加工发生切屑分离时，会产生塑性变形，这种塑性变形程度是和材料的弹力极限有关系，如果材料不好，残留塑形面积就会扩大，最终导致零件不符合工业标准。

刀具的后刀面和已经加工的工件表面的摩擦也会对表面粗糙度产生影响，外力作用增大也会增加表面粗糙度。

1.2磨削加工带来的影响磨削加工用于机械精细加工，磨粒的硬度很高，具有白锐性，可以用加工各种材料，在加工过程中，磨削转速一般是30到35m/s，转速非常高。

但是磨削加工可以获得很高的加工精度和表面粗糙度值。

正是因为磨削加工的优势，在具体加工过程中，温度可达1000摄氏度到1500摄氏度，会加深塑性变形，而且磨粒的负前角磨削比较薄，磨削时大多挤压零件表面，面对塑性变形过程，磨粒侧边会产生塑性热流，进而在零件上划出微小粗糙，高温会更近一步加深表面粗糙度。

研磨表面粗糙度值高的解决方法
1、选择合适的研磨工具和磨料：不同的材料和工件形状需要选择不同的研磨工具和磨料。

选择合适的工具和磨料可以提高研磨效率和质量，减少表面粗糙度。

2、控制研磨参数：研磨参数包括研磨压力、研磨速度、研磨时间等。

合理控制这些参数可以避免过度研磨，减少表面粗糙度。

一般来说，研磨压力要适当，研磨速度要适中，研磨时间不宜过长。

3、进行粗磨和精磨：对于表面粗糙度较大的工件，可以先进行粗磨，然后再进行精磨。

粗磨可以去除较大的加工痕迹和粗糙度，精磨则可以提高表面精度和光洁度。

4、采用研磨液：研磨液可以起到润滑和冷却的作用，减少研磨过程中的摩擦和热量，从而减少表面粗糙度。

选择合适的研磨液可以提高研磨效率和质量。

清洁工件表面：在研磨之前，要确保工件表面干净，没有杂质和污垢。

如果工件表面不干净，会影响研磨效果，增加表面粗糙度。

5、检查和修整研磨工具：定期检查和修整研磨工具，确保其表面光滑，没有磨损和划痕。

如果研磨工具表面不光滑，会在工件表面留下痕迹，增加表面粗糙度。

总之，要解决研磨加工中工件表面粗糙度问题，需要选择合适的研磨工具和磨料，控制研磨参数，进行粗磨和精磨，采用研磨液，清洁工件表面，以及检查和修整研磨工具。

这些措施可以提高
研磨效率和质量，减少表面粗糙度。

关于机械加工中表面粗糙度的成因及改进措施的分析【摘要】评定加工过的材料表面由峰、谷和间距等构成的微观几何形状误差的物理量即为粗糙度。

它主要是由机械加工形成的，加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。

产品主要零件的表面质量很大程度上反映出工作性能、可靠性、寿命，如对零件的配合性质、抗腐蚀性、耐磨性、密封性、接触刚度及抗疲劳能力等都有影响。

研究机械加工表面质量的目的就是为了运用机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。

【关键词】粗糙度表面质量改进措施1 表面粗糙度概述1.1 表面粗糙度产生原因表面粗糙度是评定机器和机械零件质量的一个重要指标，在加工过程中，由于刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦，以及工艺系统中高频振动等因素的作用，使被加工表面产生微观几何变形。

1.2 研究表面粗糙度的目的及意义现代化工业生产的快速发展，对产品的质量提出了越来越高的要求，如既要求产品经久耐用，也有利于能源的再生利用，协调发展。

各制造商竞相生产具有优势性的零缺陷产品，以增强市场竞争能力，对零件表面的物理和几何性能提出了非常苛刻的要求，这就使设备制造商生产性能更好、更全面，精度更高的检测设备。

元器件的智能化、小型化、高集成、高容量存储和超快传输等对材料的尺寸越来越小。

零件表面粗糙度的研究无疑是不可忽视的领域，对未来经济和社会发展具有非常重要的影响。

2 表面粗糙度的成因及改善措施2.1 控制目的表面粗糙度对零件的摩擦系数、密封性、耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、接触刚度、配合性质以及导热、导电性能等均有影响，所以合理控制零件的表面粗糙度，对提高产品性能具有至关紧要的作用。

2.2 切削加工时表面粗糙度的成因物理因素即非正常原因造成的表面粗糙度。

多数情况下是在已加工表面的残留面积上叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕。

形成它们的原因有：（1）积屑瘤。

一、实习背景作为一名机械制造专业的学生，我有幸在XX机械制造有限公司进行了为期一个月的车工实习。

实习期间，我深刻体验了车工工作的艰辛与乐趣，也遇到了一些实际问题。

以下是我在实习过程中遇到的问题及解决方法。

二、实习过程中遇到的问题1. 技术问题（1）操作不熟练：刚开始实习时，我对车床的操作不熟练，导致加工出的工件尺寸不准确，表面粗糙度较高。

（2）刀具选择不当：由于对刀具种类和性能了解不足，我在加工过程中选择了不适合的刀具，导致加工效率低下，刀具磨损严重。

（3）加工工艺不合理：在加工过程中，由于对加工工艺掌握不够，导致加工出的工件存在变形、裂纹等问题。

2. 安全问题（1）操作不规范：实习初期，由于对安全操作规程不熟悉，我在操作过程中存在一些不规范行为，如未佩戴防护眼镜、手套等。

（2）工件夹紧不牢固：在夹紧工件时，由于操作不当，导致工件在加工过程中发生移动，存在安全隐患。

三、问题解决方法1. 技术问题（1）操作不熟练：针对操作不熟练的问题，我请教了有经验的师傅，并反复练习操作。

在师傅的指导下，我逐渐掌握了车床的操作技巧，加工出的工件尺寸和表面粗糙度得到了明显改善。

（2）刀具选择不当：为了解决这个问题，我查阅了相关资料，了解了不同刀具的性能和适用范围。

在加工过程中，根据工件材料和加工要求，合理选择刀具，提高了加工效率，降低了刀具磨损。

（3）加工工艺不合理：针对加工工艺不合理的问题，我请教了有经验的师傅，并学习了相关加工工艺知识。

在加工过程中，根据工件特点和加工要求，制定了合理的加工工艺，有效避免了工件变形、裂纹等问题。

2. 安全问题（1）操作不规范：为了提高安全意识，我认真学习安全操作规程，并在操作过程中严格遵守。

同时，我还佩戴了防护眼镜、手套等安全防护用品，确保自身安全。

（2）工件夹紧不牢固：在夹紧工件时，我严格按照操作规程进行，确保工件夹紧牢固。

在加工过程中，我时刻关注工件的状态，防止工件发生移动。

影响机械加工表面粗糙度的原因及改进措施作者：张印邓昶郭艳华来源：《中国科技博览》2016年第22期[摘 ;要]表面粗糙度是对工件质量进行评估的重要指标之一，对于其在使用过程中的配合质量、运动精度以及耐磨损性等都有着不容忽视的影响，因此，想要保证工件的加工质量，就必须采取有效措施，降低表面粗糙度。

本文对机械加工中影响表面粗糙度的因素进行了分析，并提出了相应的改善策略，希望能够对工件的质量进行改善，提升其使用性能。

[关键词]机械加工;表面粗糙度;影响因素;改善策略中图分类号：TH161.14 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）22-0027-010 引言相关调查统计显示，在设备使用中，机械零件的磨损以及破坏多数情况下都是由表面开始的，尤其是工件的耐磨性以及可靠性，都受到了工件表面质量的直接影响。

在这种情况下，技术人员应该加强对于机械加工表面质量的研究，对可能存在的影响因素进行全面分析，把握机械加工中不同因素对于表面质量的影响规律，进而采取相应的改善措施，提升产品的整体质量。

1 表面粗糙度概述表面粗糙度是指存在于加工表面的、具有微小间距以及微小峰谷的不平度，两个波峰或者波谷之间的距离通常在1mm以下，属于一种微观层面的几何形状误差。

表面粗糙度是对工件质量进行评估的重要指标之一，越小则表明工件的表面越光滑。

同时，表面粗糙度与工件的疲劳强度、接触刚度、配合性质、耐磨性等存在着密切的关系，也在很大程度上影响了工件的使用寿命和使用安全，必须得到足够的重视。

通常来讲，表面粗糙度的是由工件加工工艺以及其他因素的影响而形成的，如机械加工过程中刀具与工件避免的摩擦、切削交工时工件层表面金属的塑性变形等，不同的加工工艺和工件材料，在加工过程中留下的表面痕迹的形状、纹理和深度等都会存在一定的差别[1]。

如果表面粗糙度过高，不仅工件自身无法有效满足实际应用的需求，而且会严重影响工件的强度、耐磨性和使用寿命，因此，相关技术人员应该加强对于表面粗糙度影响因素的研究，采取有效措施对其进行控制。

你会选择哪种装夹
表面粗糙度不行的原因在哪？
影响机械加工表面粗糙度的因素
影响因素很多，主要是几何因素、物理因素和加工中工艺系 统的振动。
1、几何因素：减小进给量f，减小主、副偏角，增大刀尖圆角 半径，都能减小残留面积的高度H，也就减小了零件的表面粗 糙度。
2、物理因素： （1）切削力和摩擦力大，表面粗糙。 （2)积屑瘤的形成严重影响表面粗糙度提高。 （3）切屑在前刀面停留、挤拉、撕裂形成鳞刺导致表面粗糙。 措施：选择合适的切屑速度，改善材料的切削性能，选择正
尖刀切削时
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带圆角半径的刀切削时
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由公式可知，减小进给量f，减小主、副偏角，
增大刀尖圆角半径，都能减小残留面积的高度H，
也就减小了零件的表面粗糙度。
二、影响机械加工表面粗糙的物理因素
⒈切削力和摩擦力的影响
（刀刃圆角及后刀面挤压和摩擦材料，韧性材料材料发生塑性变形，Βιβλιοθήκη 性材料崩碎）00处不为零怎么办
球刀对刀对哪里？
⒉积屑瘤的影响（其形成、长大、脱落严重影响，看图，提高或降低切削速度，切削液，对材料进
行热处理）
⒊鳞刺的影响（切屑在前刀面产生周期停留、挤拉、撕裂，切削速度、切削深度、刀具的前角、工
件的材质和切削液。 ）
从物理因素看、必须减少切削力引起的塑性变形，避免积屑瘤和鳞刺。 措施：选择合适的切屑速度，改善材料的切削性能，选择正确的切削液
确的切削液 3、振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工
表面出现振纹，降低了零件的加工精度和增大表面粗糙度。
第二节 影响机械加工表面粗糙度的因素
影响因素很多，主要是几何因素、物理因素和加工中工艺系统的振动

车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。

其中，车削外圆是较为常见的一种。

在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。

因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。

常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。

在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。

此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。

2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。

外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。

3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。

但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。

这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。

4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。

阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。

当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。

解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。

•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。

•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。

2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。

•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹：在车削过程中，如果刀夹没有固定好，会导致刀具松动或者偏位，从而造成螺纹不良。

解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固，如果松动则重新固定。

2. 刀具磨损：长时间使用刀具会磨损，导致刀尖变钝，从而无法进行正常的车削。

解决方法是更换刀具，保持刀具的锐利度。

3. 机床不稳定：如果机床本身存在不稳定的问题，例如床身变形、主轴不平衡等，会导致螺纹加工时产生偏差。

解决方法是定期检测和调整机床，确保其稳定性。

4. 刀具与工件匹配不良：在螺纹车削过程中，刀具与工件的匹配也非常重要。

如果选用的刀具尺寸不合适，就会导致螺纹加工结果不理想。

解决方法是选择合适尺寸的刀具，确保刀具与工件的配合良好。

5. 刀具进给速度不恰当：刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。

解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格，调整刀具的进给速度，确保加工的质量。

6. 冷却液不适用：在螺纹车削过程中，适当使用冷却液可以降低温度，减少摩擦，提高切削润滑效果，从而改善加工质量。

如果使用的冷却液性质不合适，也会影响螺纹加工结果。

解决方法是选择合适的冷却液，根据加工工件的要求进行选择。

7. 机床刚度不足：机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振，造成螺纹不良。

解决方法是增加机床的刚度，例如加强机床床身的结构，增加加工时的稳定性。

8. 机床零件磨损：长时间使用机床，有些零部件会磨损，例如导轨、导向轨等，会导致加工误差。

解决方法是定期检查和更换机床零部件，保证机床的准确性和稳定性。

总之，普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是：确保刀具的固定和锐利度，稳定机床的结构和性能，选择合适尺寸和质量的刀具，调整进给速度和冷却液的使用，定期检查和维护机床零部件，确保加工质量和效果。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（二）车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式，常用于制作螺纹零件。

然而，在车削过程中，可能会遇到一些常见的故障。

机械加工影响表面粗糙度的因素及措施!1、机械加工零件表面粗糙度的概述那么为了较好的提高零件的性能就需要减小零件表面粗糙度，其方法是针对影响零件粗糙度的因素而采取相应的措施，这样会取得更好的效果。

2、影响表面粗糙度的因素在零件的加工过程中会使得零件表面形成一定的粗糙程度，这非常不利于零件的正常使用。

影响零件表面粗糙度的因素有刀具几何形状的影响、积削瘤的影响、工件材料的影响、加工条件的影响以及振动的影响，下面将详述影响零件表面粗糙度的因素。

2.1刀具几何形状的影响刀具是用来切割零件的工具，在切割的过程中刀具与零件的接触最为充分，那么刀具对零件的表面粗糙度影响也最大，适当的增加刀具几何形状的前角可以在较大程度上减小零件表面粗糙度，但是过度增加刀具几何形状的前角反而会使得表面粗糙度增加。

这在实际的过程中很难进行控制，容易使得零件的表面粗糙度受到较大的影响。

当前角一定时，后角越大刀具就越锋利，也更加容易进行切割。

适当的增加后角可以减小刀面与零件表面的摩擦和挤压，这样就可以有效的减小零件的表面摩擦度。

但是后角过大时就会发生切削振动，从而使得零件的表面摩擦度增加。

但是适当的后角在实际操作中也很难进行把握，所以在实际的操作中容易使得零件的表面粗糙度增加。

此外刀具的前刀面与后刀面对零件的表面粗糙度也有一定的影响，如果刀具的前刀面和后刀面粗糙值较小，那么零件的表面粗糙度就越小。

因为刀具的前后刀面越光滑就越锋利，在切割的过程中就不容易产生缺口，从而使得零件的表面粗糙度减小。

由此可见刀具的几何形状对于零件表面粗糙度的大小有着非常重要的影响，所以在降低零件表面粗糙度的过程中药着重考虑这个影响因素。

2.2积削瘤的影响积削瘤所指的是在金属切削过程中，会有一些从工件上掉下来的金属冷焊并层积在前刀面上，这样就会形成一个非常坚硬的金属堆积物，这个金属堆积物的硬度是工件硬度的2~3倍，能够代替刀刃进行切削，但是在不断的切削过程中会逐渐掉落，这个金属堆积物所指的就是积削瘤。

在我们生产中经常会碰到外圆粗糙、尺寸不稳定的情况，一般是什么原因造成的呢？这就要从机器和操作方面来说了，先说下机器方面的问题吧！1、夹头调整过松或开闭爪太松或破损，夹头过松时夹头夹不紧材料，会导致材料后退有刀痕；另开闭爪太松或破损时也会导致夹头夹不紧或开闭爪单边受力，应换掉开闭爪或多检查夹头松紧。

2、夹头内残渣太多也会导致夹头夹住材料时不同心，做长单时应定期清理夹头里面的渣子。

3、皮带或凸轮轴太松，皮带或凸轮轴太松时会导致凸轮轴转速不均匀或凸轮轴晃动，这样的话如果两个工序重合时会很容易受影响。

4、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动及各部位的压缩弹簧或拉簧过松,这样会导致刀具晃动而产生刀痕，5、刀架松动或滑板镶条磨损会导致刀架摆动，而车出来的外圆肯定不会稳定了。

所以要多检查刀架有没有松动（以手摇不动刀架为宜）。

以下除机器故障外的其他问题：1、车刀磨损或磨刀方法不正确，刀具磨损是最常见的，所以要多留意刀具的磨损情况，如果刀具磨损很快的话，就要换刀或是凸轮选择不当了2、车刀中心与材料中心不一致，太低或太高也会影响到产品外圆的尺寸不稳定。

所以装刀时要注意中心要对。

3、钻头钻孔钻头磨损或攻牙时导致外圆涨大而产生的外圆不稳定。

应多留意钻头有没有磨损及丝锥攻牙时会不会影响外圆。

4、凸轮曲线不均匀或设计不当，也就是度数太小会导致尺寸不稳定。

所以在做凸轮时要注意一定要均匀及度数要合理。

5、切削油使用不当，选用合适的切削油也是使产品稳定的重要原因。

6、如果以上问题都排除了外圆还是粗糙或不稳定的话就要怀疑主轴是不是不行了。

以上总结的一些影响产品外圆粗糙和尺寸不稳定的原因，其中一些问题在这里没有细说，比如切削油的具体选择等等。

鳞刺
鳞刺是指已加工表面上鳞片状的毛刺，是用高速钢刀具低速切削时，经常见到的一种现象。鳞刺一般是在积屑瘤增长阶段的前期里形成的。甚至在没有积屑瘤的时候，以及在更低一些的切削速度范围内也有鳞刺发生。刀具的后角小的时候特别容易产生鳞刺。鳞刺对已加工表面质量有严重的影响，它往往使表面粗糙度等级降低2～4级。鳞刺的成因是前刀面上摩擦力的周期变化造成的。
加工后的表面粗糙度要低，必须有高运动精度的机床和高刚度的工艺系统，有较强的抗振性，否则即使有很好的刀具，选择最佳的切削用量也很难获得高质量的加工表面。
3降低表面粗糙度的措施
如果已加工表面的走刀痕迹比较清楚，说明影响表面粗糙度的主要因素是几何因素，就应该首先考虑减小残留面积高度。减小残留面积高度的方法，首先是改变刀具的几何参数，增大刀尖圆弧半径re和减小副偏角k'r。采用带有k'r=0的修光刃的刀具或宽刃精刨刀、精车刀是生产中降低加工表面粗糙度所采用的方法。不论是增大re、减小k'r，或用宽刃刀都要注意避免振动。减小进给量f，也能有效地减小残留面积高度，但减小进给量f会降低生产率，所以只有在改变刀具的几何参数后会引起振动或其它不良影响时才考虑减小进给量f。
切削速度Vc对切削变形的影响呈波浪形变化，如图2— 12所示。
在低速阶段，即速度小于5m /min时，由于前刀面与切屑底层磨擦系数较小，故不形成积屑瘤。当切削速度达到约Vc 1时，开始产生积屑瘤。当切削速度达到Vc 2时（约为20m /min）,积屑瘤高度达到最大值，此时前刀面的实际前角也达到最大值。
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刀具切削刃的粗糙度由于直接复映在加工表面上，所以刀具切削刃的粗糙度值，应低于加工表面要求的粗糙度值。
实际上加工表面的粗糙度总是大于按以上计算的残留面积的高度，只有切削脆性材料或高速切削塑性材料时，实际加工表面的粗糙度才比较接近残留面积的高度，说明影响表面粗糙度的还有其他原因。

车床切削粗糙度技术问题
《车床切削粗糙度技术问题》
在机械加工中，粗糙度是一个非常重要的技术指标。

粗糙度决定了零件的表面质量，直接影响
着其功能和性能。

在车床切削加工中，如何控制粗糙度成为了一个关键的技术问题。

首先，粗糙度的大小和形状与刀具的质量和刀具的加工参数有着密切的关系。

刀具的选择、刀
具的刃磨和工艺参数的选择都会对粗糙度产生影响。

选择合适的刀具，进行精确的刀具安装和
磨削，可以有效地降低零件的粗糙度。

同时，适当调整车床的进给速度、切削深度和切削速度，也可以对粗糙度进行调控。

其次，车床加工过程中的润滑剂和冷却剂也会对粗糙度产生影响。

合理选择润滑剂和冷却剂，
可以有效地降低切削温度，减少切削时产生的热变形和刀具磨损，从而影响零件的粗糙度。

最后，机床本身的精度和稳定性也会对粗糙度产生影响。

设备的刚性、稳定性和精度均会对零
件的粗糙度产生重要的影响。

因此，在车床切削加工中，需要重视设备的维护和调整，保证设
备的稳定性和精度。

总之，车床切削粗糙度技术问题涉及到刀具、工艺参数、润滑剂和冷却剂以及机床的稳定性等
多方面因素。

只有全面考虑并加以合理控制，才能够有效地降低零件的粗糙度，提高加工质量。

关于数控车加工提高内孔表面粗糙度质量分析摘要：总所周知，内孔表面粗糙度质量是衡量内孔加工水平的重要因素。

内孔表面粗糙度对机器和零件有着重要的意义，为了提高内孔表面粗糙度质量，本文先是探讨了影响内孔表面粗糙度质量的原因，在此基础上对数控车加工提高内孔表面粗糙度质量的措施进行了分析。

关键词：数控车；加工；内控表面；粗糙度一．影响内孔表面粗糙质量的主要原因（一）塑性变形塑性变形是一种不可自行恢复的变形。

在加工的过程中，如果出现塑性变形将会影响内孔表面粗糙度的质量，因为不同的材料，它的性质也会大不相同，当我们在使用数控车加工时会产生不同程度的塑性变形。

当塑性变形越严重时，对内孔表面粗糙度质量的影响就越大。

（二）位置变动若在加工过程中工件和刀刃的位置发生变动，将会影响内孔表面粗糙度的质量。

使工件和刀刃之间的位置发生变动的原因很多，例如：材料性能，润滑状况和切屑等，这些都会导致工件和刀刃位置发生微量的变化，从而来影响内孔表面粗糙度的质量。

（三）积屑瘤积屑瘤是指在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。

在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成滞留层。

当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，滞流层中的一些材料就会粘附在刀具近刀尖的前面上，形成积屑瘤。

因此，积屑瘤对于内孔表面粗糙度的质量来说是不利的存在，会影响其粗糙度的质量。

（四）切削液切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。

在工件加工时，选择好的切削液可以用于减少由于工件表面和刀刃之间的摩擦而形成的切削力。

但如果切削液没有选择好，将会导致刀刃的寿命降低，同时也保护不了工件的完整性，然后将会影响内孔表面粗糙度的质量。

以上四个因素都是影响内孔表面粗糙度质量的主要原因，但是也有次要原因，比如说：铰孔余量的控制出现问题，导致余量不均匀；进行铰孔时铰刀的偏角太大而导致切削不在同一圆周上；数控车加工时切削速度过高；在加工过程中，铰刀碰伤或过度磨损等都会影响内孔表面粗糙度质量。

机械加工影响表面粗糙度的因素及解决方法很多机加工产品由于其使用条件的需要，对表面粗糙度提出很高的要求。

那么在实际的生产加工过程中，究竟有哪些因素会影响到表面粗糙度呢？其实简单来说无非是切削刀具、加工材料、加工参数三个大的方面。

1.切削刀具1.1刀具几何形状前角的大小影响刀刃的锐利牢固程度，决定刀具的切削性能。

合理增加刀具的前角，可减少切削层的塑性变形，减少切屑流动时的摩擦阻力；提高刀刃锋利性，从而减少切削力、切削热、切削功率，提高铣削加工精度和已加工表面质量，从而提高了刀具的耐用度。

另外，刀具前角若太大，刃口和刀刃部分的强度恶化了散热条件，容易造成崩刃。

刀具的前角选择，大致可以遵循如下原则：（1）工件材料的强度、硬度高、前角应选得小一些；反之可取较大的前角；（2）加工塑性材料，应选取较大的前角；加工脆性材料，可选取较小的前角；（3）粗加工时，为了保证刀刃有较好的强度和散热条件，前角选小点；精加工时，为了提高加工表面质量，让刀刃锋利，应选较大的前角；（4）高速钢刀具抗弯强度、抗冲击韧性好，可选择较大的前角；硬质合金刀具这两方面差，应选较小前角；（5）当机床等刚性、功率不足时，应选较大的前角，来降低切削力和切削功率，减轻振动；刀具后角主要是减少切削刃及刀具后刀面，与工件加工表面之间的摩擦。

后角太大，会削弱刃口和刀刃部分的强度与散热条件，降低刀具耐用度，造成崩刃。

刀具后角的选用，可遵循如下原则；（1）加工塑性大或弹性大的材料，为减少后刀面之间的摩擦，取大后角；加工高强度、高硬度工件，为保证刃口强度，应取较小的后角；精加工切削力小，为减少摩擦，提高加工表面质量，可取大一点的后角；（2）粗加工时，切削力大，为保证刃口的强度，可取小一点的后角；精加工切削力小，为减少摩擦，提高加工表面质量，可取小一点的后角；（3）高速钢刀具后角可比钨钢刀具后角大2~3度；（4）当铣刀的径向磨损会影响加工精度时，如键槽铣刀的圆周齿磨损后，直径减少，直接影响键槽的宽度，后角应适当减少（一般为8度）。

车床加工常见粗糙度缺陷的原因及排除在机械加工过程中，由于切屑分离时的塑性变形、工艺系统的振动、刀具与已加工表面间的摩擦等因素的影响，使加工后的工件表面总会存在许多高低不平的微小峰谷。

这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度，它与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、工作精度以及抗腐蚀性等有着密切的关系，直接影响到产品的工作可靠性和使用寿命。

在车床加工中，常见的影响表面粗糙度过大的表现形式为：刀痕粗糙、积屑瘤引起的硬点毛刺、磨损亮斑、划伤和拉毛等。

针对以上因素，我们分别进行了原因分析，并采取了相应的预防措施及排除办法。

一、刀痕粗糙刀痕粗糙通常表现为已加工表面经切削后残留下清楚的加工轮廓，刀痕清晰、均匀，但刀痕较粗，这种粗糙度缺陷经常在加大了切削用量的时候产生。

进给量、主偏角、刀尖圆弧半径都会影响残留面积高度，解决这种粗糙度缺陷可采取下列措施：1.在切削时，尽可能减小进给量，使加工细化。

但需要注意的是，进给量太小，刀具又钝，切削不能顺利进行，反倒会影响粗糙度。

2.刀具方面，在刃磨刀具时，减小主偏角、副偏角，增大刀尖圆弧半径，都可以降低残留面积高度，减小表面粗糙度。

但主偏角太小，刀尖圆弧半径太大，使背向力增加，刀刃会在工件表面打滑或引起振动而影响表面粗糙度。

减小副偏角是减小表面粗糙度的有效措施，减小副偏角等于加大了已加工表面修磨面积，对减小表面粗糙度效果较为明显。

采用修光刃也是减小残留面积高度的有效措施。

适当增大前角，可减小变形，有利于减小表面粗糙度值；适当增大后角，可减小刀具与工件的磨擦和积压，也有利于减小表面粗糙度值，但后角过大，易引起振动。

应注意的是，适当增大刀尖圆弧半径，或在副偏角上适当增加一个修光刃，这两项措施必须在工艺系统刚性允许的条件下增设，若工艺系统刚性不允许，会导致机床及工艺系统产生振动，引起工件产生振纹，从而影响表面粗糙度值。

二、积屑瘤产生硬点毛刺在刀具切削过程中，塑性金属在摩擦和变形的过程中，使切屑与前刀面之间产生了高压、高温。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺，通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。

然而，在螺纹车削过程中，常常会出现一些故障，如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。

本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。

一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一，主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。

刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。

解决方法：1.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

2.选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性能。

3.加强刀具的润滑，减少磨损。

4.使用合适的切削参数，减少刀具的磨损。

二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

精度偏差可能来自于车床本身的误差，也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。

解决方法：1.定期检查车床的准直度，及时调整车床的各个零部件，确保车床的准确度。

2.合理选择刀具，根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度，减小精度偏差。

3.加强操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平。

三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障，会导致螺纹质量不合格，同时也对安全造成威胁。

解决方法：1.选择优质的刀具，确保刀具的质量。

2.加强刀具的紧固力，定期检查刀具是否松动。

3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。

4.在进给过程中避免突然变速，防止刀具发生震动。

5.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用，然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题，如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。

解决方法：1.选择合适的切削液，根据加工材料的不同，选择适当的切削液种类。

2.合理调节切削液的浓度和温度。

3.加强对切削液的管理，定期更换切削液。

4.根据切削工况，调整切削液的喷射方式和位置。

总结起来，普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。