常见啤塑缺陷及原因分析

注塑缺陷原因分析与解决方案一、缺陷原因分析在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如短射、气泡、翘曲、脱模等。

这些缺陷的产生原因可能涉及材料、模具、注塑机、工艺参数等多个方面。

下面将分析常见的注塑缺陷原因。

1.材料原因材料的质量和性能对注塑产品的质量起着决定性的影响。

常见的材料问题包括：(1)原料质量不合格：原料中可能含有杂质、水分过高等问题，导致注塑产品出现气泡、色差等缺陷。

(2)材料熔体流动性差：材料的熔体流动性差，容易导致短射、翘曲等缺陷。

2.模具原因模具的设计和制造质量对注塑产品的质量有着重要影响。

常见的模具问题包括：(1)模具设计不合理：模具的结构设计不合理，可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。

(2)模具制造精度不高：模具的制造精度不高，可能导致产品尺寸不准确、表面粗糙等缺陷。

3.注塑机原因注塑机的性能和调试对注塑产品的质量也有着重要影响。

常见的注塑机问题包括：(1)注射压力不稳定：注射压力不稳定可能导致产品出现短射、气泡等缺陷。

(2)注射速度过快或过慢：注射速度过快或过慢都可能导致产品出现短射、翘曲等缺陷。

4.工艺参数原因工艺参数的设置对注塑产品的质量起着决定性的影响。

常见的工艺参数问题包括：(1)注射温度不合适：注射温度过高或过低都可能导致产品出现短射、变形等缺陷。

(2)冷却时间不足：冷却时间不足可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。

二、缺陷解决方案针对不同的缺陷原因，可以采取相应的解决方案来改善注塑产品的质量。

1.材料问题解决方案(1)严格控制原料质量：选择合格的原料供应商，进行严格的原料检测，确保原料质量符合要求。

(2)合理调整材料熔体流动性：根据产品要求和注塑机性能，合理调整材料的熔体流动性，确保注塑过程顺利进行。

2.模具问题解决方案(1)优化模具设计：根据产品的结构和要求，进行模具设计优化，确保产品形状准确、结构合理。

(2)提高模具制造精度：采用高精度的数控机床和加工工艺，提高模具制造的精度，确保产品尺寸准确、表面光洁。

注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。

本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。

一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。

如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。

解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。

1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。

例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。

解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。

1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。

解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。

二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。

例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。

解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。

2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。

如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。

解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。

2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。

解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。

三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。

如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。

解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。

3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。

如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。

塑膠產品成型常見的品質缺陷產生的原因及改善的辦法:缺陷定義產生的原因改善辦法縮水產品成型硬化,在產品表面形成保壓,保壓時間不夠,射出壓力小,溫度加大保壓和射出壓力,延長保凹現象過高,冷卻時產短,模具本身設計上的缺壓和冷卻的時間,增加膠量,降陷,(產品骨位較厚),膠量不夠.低模溫,改善模具.披鋒又稱毛邊,產品成型後在產品的射出壓;力過大,模溫過高,膠量過多,鎖減少射出壓力,降低模溫,減少分型面,PL面多出的部分.模壓力夠,材料的流通強,模具質量差或膠量,重設鎖模壓力,改善模具.老化.頂白/產品成型時在產品頂針對應面頂高上的發白,凸起的現象.產品脫模不順,射壓,保壓過大,頂針過修正棋具,減少射出和保壓,調長,頂針頂出壓力大,冷卻時間不夠,模校頂針頂出的壓力和長度,降低溫高,模溫.氣紋產品的表面,水口處形成与產品射膠速度過大,模具存在著排气不良的降低射膠速度,改善模具排氣結顏色,光澤不一致的現象(非混色).波紋產品表面波浪狀品質不良射膠速度小,模溫度低,材料的流通性差,電熱壞,或是有個別水品堵死.衝花/產品表面水口處或其它部位銀料花色放射狀,起泡狀的白色不良現象.夾水線又叫結合線,熔接線,塑膠成型跡.光影產品表面閃亮發白不良缺陷.混色產品表面局部顏色與其整體產品顏色異常.缺膠產品成型時填充不足材質不良,模溫過高,壓力過大,模具結改善材質,降低模溫,減小壓力.構(膠位較薄).混有其它材料,電熱溫度失控,使材質發檢查電熱溫度,清洗炮筒.生變化,料筒清洗不徹底.射膠時間,壓力不夠,膠量不夠,模溫低,延長射膠地間,增加射出壓力,模設計上存在缺陷,水口堵塞,材料流動加大射出膠量,升高模溫,改善性產.氣泡產品成型後,產品內有氣體存在材料未干燥,射出速度過快.未排出(多發生透明鉸片)燒燋產品骨位或邊緣有燒黑,發白,模具排氣不良,射膠速度過快.模具,.調整焗料溫度,焗料時間調整射出速度.改善模具排氣結構,降低射出速度.膠渣,吸附在模腔內.的擠壓.具進行異物清除,.後使產品平放冷卻後包裝,使合理包裝方式.射壓射速低,模具溫度低,材質流通性增加射出壓力,射出速度,提高模具溫度,改善模具進水結構.在型腔內流通結合的,熔接的痕差,模具設計存在缺陷.材料未干燥,射膠速度大.調整焗料溫度和時間,增大射膠速度.改變射膠速度,模溫,改善材質.缺陷.構.困氣發亮甚至碳化的現象.在產品表面.曲等形變.冷膠又稱膠屎,產品成型時羿物包含模腔內有異物,一般是產品拖出的膠粉,修正模具,增設風槍開模時對模變形指產品與原有形狀發生彎曲,扭冷卻時間,壓力,保壓有關,或其機械性調整冷卻時間,壓力,保壓,啤塑。

常用啤件之缺陷及识别1.走料不齐：又名缺料，啤件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。

常发生在①离水口最边的地方；②又细又长的骨位。

2.缩水：因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。

3.披锋：啤件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。

4.气泡：啤件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。

透明部品要特别注意。

5.夹纹：两股以上的料流融合时在啤件表面形成一条很深之熔结痕。

一般发生在多股料汇合处。

6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。

7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。

8.黑点：有黑色之点状杂质在啤件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。

9.哑色：啤件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。

10.变色：与签办颜色不对。

透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。

11.皱纹：啤件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。

12.变形：啤件扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。

PP料尤为常见。

13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，啤件密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。

14.粘模：啤件的局部残留模腔，致使啤件啤出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使啤件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。

15.拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。

一般发生在多胶、柱高、柱底。

16.多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。

17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。

18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。

一.常用塑胶材料的特性1.ABS料特性1.1ABS无毒无味/不透明/带浅象牙色/无定形集合物,缺口效应比较优越,机械强度高/抗冲击/抗蠕变/耐磨/受温度变化小/耐酸/碱性/油和水/不易燃着/加工性能好,一般耐热90℃.耐热性的ABS还可在110℃-115℃下连续使用,缺点:耐侯性较差,易被有机溶剂溶胀,透明ABS=甲基丙烯酸脂代替丙烯睛(MBS).(适用于:齿轮/轴承/把手/电器机壳/日用品等).1.2(工艺要求)ABS有一定吸湿性,一般在70℃-82℃干燥2-4小时,ABS因为有橡胶成份,过高的加工温度并不会使其流动性增加,而使橡胶分解,一般成型温度在180℃-260℃之间,注射压力与许多因素有关,制品的形状/大/小/厚/薄等.一般来说注塑时流动阻力大,流动压力损失大,选用较多的注射压力.1.3注意事项:ABS在注射成型时,应减少在炮筒内的停留时间,否则会因熔料高温受热时间过长,产生橡胶成分降解和老化,并因高温氧化而变色,ABS树脂可掺入适量的水口料,一般以不超过20%为宜,尤其是对一些要求较高的制品过多水口料会降低物理性能,模具温度视制品结构情况而定,高可至75℃-85℃,注射速度不要太快,螺杆速度回料速度可适当加快.2.尼龙PA2.1优点:机械强度高,韧性好,有较高的抗拉抗压强度,耐疲劳(自行车塑料轮圈)表面光滑,磨擦系数小,耐磨,耐腐蚀如象碱/盐/弱酸/机油/汽油等,无毒抗菌,抗霉,耐热,绝缘性好,制作轻,易染色,易成型.(适用于:机械,汽车,化工,电气装置薄膜等)2.2缺点:易吸水,吸水后尺寸不稳定,机械强度下降,耐光性较差,耐高温性能差,啤塑技术要求严,水分对成型危害甚大,制件不允许有尖角,否则会降底机械强度,杂的产品易产生较大的内应力,使产品变形,歪曲,尼龙是结晶型塑料,具有比较明显的熔点,且熔点较高(160℃-290℃因品种不同而异),熔融温度范围较窄(一般10℃左右)流动性好,但热稳定性差,易降解.2.3(工艺要求)尼龙易吸湿,因此加工时必须干燥处理,一般新料干燥温度90℃-120℃之间,干燥为3小时以上,可掺入适当水口料,(一般以不超过20%为宜)水口料吸湿性更大,干燥时间更长,尼龙易染色.3.POM聚甲醛,结晶型高分子,密度高1.42(尼龙1.15,ABS1.05)具有很高的刚性和很好的机械强度,磨擦力小,在空中有一定吸湿性,吸水后的POM如不干燥将影响其机械强度,对于要求高的制品需干燥,否则不需要干燥,干燥温度80℃左右,时间3小时,易染色,成型温度180℃左右,不宜过高,否则易降解,熔化后粘性小,流动性好.(适用于:轴承,轴套,齿轮,凸轮,泵机,电器,开关等).4.PC料通称聚碳酸酯4.1(主要性能)PC属于聚酯类,PC强硬,坚韧透明,在不同的温度范围下,性质仍保持不变,燃烧较慢,有一定的绝缘性质,加工时绝不能渗入水份,否则塑胶料降质,遇到拉力时塑料容易破裂,不然可以抵抗蠕变,PC的抗冲击力良好,燃烧时会以出中性的热解气体,塑料会烧焦起泡,PC不易着火,移离火焰后即熄灭,发出稀薄的苯酚气味,火焰呈黄色,发光但乌黑.4.2(工艺要求)加工时需以120℃烘干2至4小时,使湿度降低0.02%以下,熔胶温度280℃-320℃良好的熔胶不会出现气泡,射料速度越快越好,尤其是薄壁制品.4.3曲型制品,主要用于电子,医学及打磨工程等用途,制品包括注射器封盖眼镜,头盔,相机,风筒等,又可制造镭射唱碟,因为PC符合尺寸稳定,表面平滑,低内部应用力及定向性的要求.5.GP料特性5.1 GP通称聚苯乙烯,坚硬,非常光滑透明,有良好的绝缘性,易碎,易燃,易老化,易注塑加工,燃烧发出乌黑的蓝色火焰及气味(典型制品玩具,容器,录音带盒,照明灯具,文具,日用品等).5.2(工艺要求)GP一股成型温度在180℃-230℃,一般是可以抗热的,但在机筒内加热太久会变色.6.476料特性6.1 476通称增韧聚苯乙烯,不碎胶,坚硬,易燃,易老化,易注塑成型加工,燃烧发出乌黑的黄色火焰及气味,火焰熄灭后,气味尤其显著,(典型制品玩具,日用品,收音机壳等).6.2(工艺要求)476料一般成型温度在180℃-230℃.7.PP料特性7.1 PP料通称聚丙烯是一种半透明,半晶体的热塑性塑料,收缩性较大,绝缘性良好,经火焰加热后,塑料约在170℃熔化,火焰微弱发光,蓝中带黄.(典型制品,包装胶袋,拉链,日用品,瓶子,带,绳等).7.2 (工艺要求)PP一般成型温度在190℃-230℃,若温度为270℃,机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.8.PE料特性8.1 PE料又分HDPE通称高密度聚乙烯LDPE通称低密度聚乙烯.8.2 PE料有更佳的结晶程度,生产出的品种有更高的密度,粘度,坚固性,拉伸力,刚硬性等,但冲击强度较低,有良好的抗动力疲劳,但仍不及PP,收缩性较大,模具温度对收缩程度影响较大,(典型制品,包装胶袋,玩具,水桶,胶花,电线等).8.3(工艺要求)PE一般成型温度在160℃-230℃,当温度为285℃时,机筒滞留时间则不能超过2至3分钟.二.塑胶件常见缺点及处理方法1.0脆裂注塑件在顶出时断裂,或在处理时容易断掉或裂开.1.1.塑机:1.1.1.熔胶温度太低,可适当提高炮筒后端和射嘴的湿度,调整螺杆转速,以获得正确的螺杆表面温度.1.1.2塑料发生降解,引起性能降低,降低炮筒温度和背压.1.1.3填充速度太慢,增加模注塑速度,保持稳定的缓冲料.1.2. 模具1.2.1模具表面太冷,及时增加模具温度.1.2.2流道和浇口太小,在模具填充中产生过度剪切率,使用全圆流道并增加流道和浇口的横截面积.1.3.胶料:1.3.1水口料比例太大,减少水口料的比例.1.3.2有杂料,彻底清洗料斗,炮筒和螺杆,并检查塑料中是否含杂质.2.燃烧痕通常流道尾部,或空气压缩的地方,会出现胶料烧焦现象.2.1.注塑机:2.1.1塑料太热,降低熔胶温度.2.1.2模具填充速度太快,降低注塑速度.2.1.3背压太高,降低背压.2.1.4锁模力太高,轻微降低锁模力.2.1.5塑料炮筒内滞留时间过长,减少成型周期.2.2.模具:2.2.1模具排气不足,检查并清洗排气口.2.2.2浇口太小,增加浇口的深度或宽度.2.3胶料:2.3.1 .塑料粒未彻底烘干,按正确程序烘干塑料.3.粘模注塑件粘在模具内,顶出困难.3.1注塑机:3.1.1模具内塑料过分填充,降低注塑压力,减少注射量,降低料温.3.1.2注射时间过长,减少射胶时间.3.2模具:3.2.1模具表面擦伤,多孔,除去伤点并抛光表面.3.2.2模具的出模角度不足,修改模具,适当加大出模角度.3.2.3顶针位置不当,调整顶出系统3.3胶料:3.3.1塑料润滑不足,适当喷洒脱模剂.4.变形注塑件发生弯曲或变形.4.1注塑机:4.1.1零件在太热顶出,延长冷却时间,降低熔胶和模具温度.4.2模具:4.2.1模具内倒扣太深,减少扣位深度.4.2.2顶针太少或数量不够,增加顶针直径或数量.4.2.3顶针上下左右不均匀,检查弹弓是否断裂,移动是否通畅.4.2.4表面光洁度差,抛光模具表面.5.披锋注塑件边缘有多余的棱角或翅片,通常出现在模具的分型面和孔口处.5.1.1注塑机:注塑压力太大,降低注塑压力,缩短注塑时间,放缓注塑速度.5.1.2给料过多,降低注塑的容量.5.1.3塑料太热,降低熔胶温度.5.2模具:5.2.1注塑压力在模具内分布不均,检查塑件厚度是否均,改良模具.5.2.2投影面积太大,改用锁模力大的注塑机啤货.5.2.3模没有调紧,重新调模.6.银丝注塑件表面某些地方光洁度不一致,出现银色的表面.6.1注塑机:6.1.1熔胶表面温度太高,降低炮筒温度,减缓注射速度.6.1.2塑料在炮筒中滞留太长,减少注射周期.6.2模具:6.2.1模具表面温度太低,提高模具温度.6.2.2模具表面的脱模剂过多,或表面有水分,彻底清洁模具表面.6.3胶料:6.3.1塑料中的水分未烘干,重新烘干,将水分完全清除.7.熔接线注塑产品的熔接线,顶出或使用时易损坏断裂.7.1注塑机:7.1.1塑料温度太低,增加熔胶温度,适当提高背压.7.1.2注塑压力太低,增加注塑压力,保持适当的缓冲料.7.1.3熔胶流得太快或太慢,调整注塑速度.7.2模具:7.2.1使用过多脱模剂,清洁模具,尽量控制使用脱模剂.7.2.2模温太低,增加模具温度.7.2.3模具排气不足,清洗模具,加开排气孔.7.2.4熔接线离浇口的位置太远,改变浇口位置以获得适当的模具填充.7.3胶料:塑料粘度太高而不能填充模具,改用易于流动的塑料级别.8.尺寸差异注塑过程中重量及尺寸差异超过了模具,注塑机,塑料混合的生产能力.8.1注塑机:8.1.1输入炮筒内的塑料不均匀,检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确温度.8.1.2炮筒温度流动大,检查热电偶是否搭配.8.1.3注塑压力不稳定,检查缓冲料是否稳定,螺杆头的止逆阀是否漏胶.8.1.4螺杆回料位置不稳定,保证螺杆每次运作时复回位置都是稳定的.8.2模具:8.21浇口部分被堵塞,检查是否有残留物品在孔内,尤其是潜伏式浇口.8.2.2模具温度不一致,检查冷却管道有无堵塞.8.3胶料:8.3.1检查进料量大小的变化,保证细未从水口料中筛选.9.缩水:塑胶件脱模后,表面过度收缩,影响尺寸和强度.9.1注塑机:9.1.1熔融温度过高或过低,调整炮筒温度和螺杆转速以获得正确的螺杆表面温度.9.1.2给料不足,增加注塑量,延长注塑时间,提高注塑压力,加快注塑速度.9.1.3模温过高,降低模具表面温度.9.2模具:9.2.1进料浇口太小,适当增加流道和浇口的直径.9.2.2出模温度过高,增加冷却时间.9.2.3产品壁部太厚或不成比例,用较薄且更统一的壁厚重新设计注塑件,将浇口定位于注塑件最厚的部份.10.表面粗糙注塑件的表面光洁度不一致,有些部份比其它部份更有光泽.10.1注塑机:10.1.1射嘴中有料,检查射嘴是否漏胶,温度是否适当.10.1.2熔胶温度太低,增加熔胶温度.10.1.3注塑件未完全填充,增加注塑量和保压压力.10.1.4锁模力不足,增加锁模力.10.2模具:10.2.1模具温度太低,增加模具温度.10.2.2塑料流动方向急剧的转变,建议在模具内避免尖锐的边缘.10.2.3使用了脱模剂或有胶粉粘附在模具,清洁模具.10.3胶料:塑料含有多余的润滑剂或其它加工辅料,对来料和配料严格把关.。

一.塑膠注塑件一般出現的問題:1.粘模(扯模):制品的柱筋及細小多型腔件,在脫模後未能脫模而粘附在模具相應位置;通常因成型壓力偏大,或模具局部粗糙等因素導致.2.走不齊(填充不足):制品結構與所設計的形狀結構不符,局部膠位不滿足,短少,塑件未能完全充滿.通常產生於制品的柱,孔或薄膠位以及離入水口較遠部位,因成型壓力不夠,模濕不足,骨位過薄,局部有油或排氣不夠(困氣)導致膠位不能填充滿.3.多膠:制品結構與所設計的形狀結構不符,局部多出膠位,或塑件表面有點狀物,四周凹陷中間击起,指甲可感覺到,通常由模具成型面碰,崩缺,損傷及細小型芯頂針移位或斷掉導致.4.縮水:制品表面因成型時,冷卻硬化收縮,產生的肉眼可見凹坑或窩狀現象稱為縮水.制品結構的較厚膠位,如骨位,柱位等對應表面,因成型壓力不足,保壓及射膠時間偏短,或模溫偏高,而導致因局部收縮偏大成而造成.、5.夾水紋(熔接痕):熔膠在模腔內流動中分流後再匯合時不充分,不能完全熔合,冷卻後在塑件表面形成的線狀痕跡和線裝熔接縫.因模溫偏低,料溫偏低,制品局部偏薄或模具有粗大型芯及材料流動性不好等都會導致夾水紋產生.溫度及困氣也對其有最大影響.6.烘xx(光影):制品厚薄膠位在熔膠流動時受阻改變方向而形成的光澤不一致現象.通常在水口周圍,塑件表面呈光澤度不夠,顏色灰蒙.制品結構的薄膠位,止口位,扣位與周圍過渡斷差明顯,原料流動性溫差,成型料溫.模溫偏低或射膠壓力速度太大,模具排氣不良,啤塑壓力過高皆易產生烘印.7.披鋒(xx邊):制品的邊,棱,孔,柱端等模具型腔內所有分模線,鑲塊及頂針位相對應位成型後產生較薄的膠料,稱為披鋒,有刺手感覺.合模線,鑲件頂針及活動碰撞位產生較大間隙或成型壓力太大,模具日久磨損,而鎖模不緊,鎖模力不足時易導致披鋒產生.8.氣紋:在入水口位,走膠盡頭及翻水位(在較高寬大骨筋位走膠需改變方向)對應表面形成的與周圍顏色暗,朦的現象.通常因成型射膠速度太大或太小,壓力偏小及模溫偏低,料溫太高導致.9.困氣:制品成型之流程盡頭位置出現的因氣蝕而發亮的現象.模具排氣結構不足,原材料含低分子成分或水分較多,料溫模溫偏高而導致成型時,氣體無法及時排除模腔被壓縮對制品表面造成鋟蝕.10.燒焦:制品表面呈灰白,黃,橙色條狀變色痕跡.通常因困氣或流道,射嘴,料筒有尖銳傷痕位,熔膠在高速流動時受剪切而降解變色,呈燒焦狀.11.混色:制品表面旦線團塊狀與周圍顏色不一致,顏色不均的現象.通常出現在口澆口附近,熔合部位或整個塑件上.原材料和色粉含雜料,或混和不充分,塑化不良導致制品表面顏色不均勻,彩色顏件最容易形成,也與料筒清潔或背壓有關.12.發白:制品水口有脫模時爆裂,發白或不規則斷裂.因成型壓力大,射膠(保壓)(冷卻)時間太長或頂出太快(頂針分佈不合理),水口不光滑等原因導致脫模時水口受力偏大而發生不良,主要發生在透明制品,使用較脆膠料(如PS,PMMA等料).13.水口加工不良:制品水口被剪除偏高,偏低,白化變形,熱剪後卷起及漏加工等.因加工方法不合理,或加工工具不合適,加工不認真,導致水口位加工不合要求,影響外觀或裝配.14.鋸齒邊:加工部位被加工太多或加工面不平滑,因加工方法,工具或人為因素而導致.15.麻點:制品光滑表面出現的細小密集點狀击起,模糊不清晰,指圍感覺不到,稱為麻點.因材料內含有的輔助劑(如防火PC料的陰燃劑),或成型工藝不合理而導致,或原料本身或熔料不好引起.16.拖傷:制品的側邊,孔等位置在脫模時被拖成的痕跡,因制品側邊,孔等位置脫模斜度不夠,蝕紋偏粗或脫出受力偏大導致.17.拖花:出模後造成損傷.通常出現在邊角位上,可能因出模角度與紋路有問題引起.18.拖白:制品的側邊,柱孔等位脫模時產生的發白現象.因制品的側邊,柱孔等位脫模斜度不夠,蝕紋偏粗局部不夠光滑,而導致脫出受力偏大導致.19.頂白:頂針位在脫模頂出時,使對應表面出現發白痕跡或清晰白印,向上击起.因頂針分佈不合理,頂針位結構偏薄.模具頂針過少,或頂出太快,冷卻時間不足,而導致頂傷制品.20.拖絲:水口脫出時,從射嘴拖出的絲狀物未被清除而被成型粘復到焉一制品的表面,呈絲線狀或線狀痕,稱拖絲.因射嘴溫度偏高,或模溫不當,或防流涎裝置不良,或成型工藝不合理導致.21.冷膠:與制品整體膠料未完全融合,有清晰分界線的團塊狀的現象.因模具流道及射嘴等位在上啤時溢出或斷裂遺留的未清除冷膠被成型到下一啤制品外表面所致.22.料花:制品表面細小不規則的冷膠料,稱料花.因模具流道和型腔內遺留有上一啤脫模時的細小碎膠料被成型到下一啤制品上所致.23.氣泡:塑料在充模過程中受到氣體的干擾而在制品表面上呈現中空狀击起,或透明制品膠位內中空泡狀.由塑膠原料水分含量偏大,低分子產物含量偏大,料溫偏高,或背壓不夠,成型工藝不合理,冷卻時間不足等原因造成.24.油漬:制品上附著有模具上的油跡(防銹油,頂針油,或黃油等).在塑件表面呈不規則痕跡,影響塑件光澤度.模具結構位用油太多,清除不夠干凈導致表面產生的斑點狀發亮現狀,稱為油點.頂針及行位,導柱部位用油較多,運動時滴落到模腔內.25.手指印:制品表面有手指印跡.因手指有油污,汗漬而手指接觸到制品表面而產生的印跡.26.膠漬:制品蝕紋部位不規則光亮痕,光滑面呈霧狀,麻點狀不光亮現象.模具表面被細微膠粉遮蓋或被低分子產物遮蔽,而導致制品表面不能清晰表現設計的狀態.27.黑點(雜質點):制品表面的呈不同於制品顏色的點,線狀異物,因原材料,色粉內有異物,或環境中的雜質及模具活動部分損傷的金屬等吸附到模具型腔,而成型到制品表面所致.28.衝紋(流紋):制品表面沿流動(填充)方向呈現的蛇形或放射狀的紋路,呈花紋狀流痕,清晰可見,指圍感覺不到,稱衝紋.因模溫太低或太高,射速過低,或射速過快,半凝固料受到熱熔料推擠而導致.白色件最容易產生.二.塑膠組件一般容易出現的問題:1.尺寸不符:制品尺寸超出圖紙或規定的控制尺寸範圍.因成型時壓力偏大偏小,射膠時間偏長偏短或模具局部鑲件及活動結構位鬆動等原因造成.2.偏位(shift):一般指螺絲柱,孔位等偏離中心,嚴重者會破裂.3.裝配鬆緊:相關制品在組裝時,偏鬆偏緊,影響到產品的使用功能效果或造成生產線裝配困難.因相關制品尺寸超差或結構位不良導致.4.裝配間隙大:相關制品在組裝後,在邊或角位產生間隙(通常以不大0.2mm為合格).因相應制品變形或尺寸超差及局部缺陷導致.5.裝配刮手(段差或錯位):相關制品在組裝後,邊或角位單獨移出,形成斷面差,觸摸刮手.(通常以不大0.2mm為合格)6.裝配卡鍵(JAM KEY):字鈕鍵組裝到相應鈕孔位,字鈕鍵不能順暢按設計功能作回復運動.字鈕孔位有披鋒或尺寸大,按鈕鍵偏大偏小或高度低等原因導致.7.機身不平(變形):相應制品組裝後在自然放置時,機身底部不平(通常以不大於0.2mm腳不平為合格).相關制品因為尺寸超差,扣位不合,收螺絲不平衡,成型及包裝導致扭曲變形而造成.8.虛扣(扣位高低):相關組合件,組裝後扣位未扣實,用手掰開或跌落震機試驗,扣位會張開形成明顯間隙.扣位尺寸超差或整件尺寸超差(模具成型扣位部分鑲件或行位鬆動變形)導致.9.柱爆(xx):柱孔在打螺絲時被打爆裂或發白,或按規定次數重復打螺絲時收不緊(不能受力),柱孔直徑或深度不符,或所用原料機械性能不夠,成型時料溫偏高使機械性能降低而導致.三.塑膠成品一般容易出現的問題:1.噴涂類:(1)塑膠顏色不符:制品外表顏色或蝕紋效果與樣板不一樣(超出一PantoneNo為顏色不符).通常因色粉(色種)配比,原料的底色,料溫的高低造成.(2)顏色不符:噴涂後制品表面顏色不同於樣板或規定的顏色.(通常以一個PantoneNo為標準,超出為不合格).歷為所用油墨色與塑膠件顏色不同,或噴涂層偏厚偏薄導致色差.(3)位置不符:規定噴油的部分未噴或不需噴油的部位被噴上油墨.不明確要求或噴涂工具和程序不合適而導致.(4)粗糙:制品表面噴油層手感不光滑,因噴槍調節不合適,噴涂距離偏近或油墨不符造成.(5)蜂窩點:制品表面噴油層有密集凹陷坑點狀痕.因噴涂方式及噴槍調節不當導致.(6)啞色:指制品表面噴油層不夠光亮,色澤偏暗偏朦.油墨配比不當或噴涂時間距離偏遠或偏近導致.(7)光亮:制品表面噴油層光滑,返光耀眼(通常以樣板程度為標準控制).因油墨配比不當或噴涂層太厚造成.(8)砂紙痕:制品表面噴油層呈現的塊狀條形痕跡.對噴油部位不良缺陷用砂紙加工時,砂紙偏粗,或加工力度偏大導致.(9)有塵:制品表面噴油層呈現,點線狀明顯击起.因制品暴露在環境中時間偏長,環境不夠干凈,油墨不夠純凈而導致.(10)污糟：指制品表面噴油層有不可擦拭清除的髒物，噴槍用壓縮空氣水分含量大，制品表面髒未清除干淨等因素導致噴油後的污糟。

热塑性塑料制品缺陷分析及解决办法热塑性塑料制品缺陷分析及解决办法1 .评价塑料制品质量的三个指标1.外观质量：包括完整性、颜色和光泽；2.尺寸及相对位置:符合产品图纸及装配要求；3.与用途相关的机械性能，化学性能:如拉力测试,冲击测试,耐环境测试等.2 .造成制品缺陷的原因：1.塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等；2.调机问题：包括注射压力、温度和周期等；3.模具问题：包括模具设计，制造及磨损。

其中模具问题是最常见也是最难解决的问题.3 .制品常见缺陷分析及解决办法1．填充不足（啤不满,short shot ）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。

（1）进料调节不当，缺料或多料；（2) 注射压力、温度及时间不够；（3)料温不够；（4）模具设计不合理:流道太长，转折多；排气系统不良；流道冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，排位不对,浇口位置、形式不对或数量不足。

运水设计不合理.2.飞边（披锋,flash ）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。

(1)模具制造精度差；(2) 模具设计不合理：--排位不合理，压力不平衡；--浇口位置不当，造成一边缺料，一边出披锋；--行位的锁紧力不够。

--模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。

(3) 啤机锁模力不够;(4)调机不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。

3．银纹（俗称水花，silver streak）：表面气泡拉破。

当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹。

（1）水汽。

（2）分解气：料温高，塑料质量差以及剪切力过大。

（3）塑料不纯。

4、收缩凹陷（缩水，sink mark ）：塑件表面因内部收缩而产生凹坑。

原因主要有保压不良，冷却不均，壁厚或骨位宽度过大，嵌件没有预热等。

解决办法：（1）壁厚尽量均匀。

（2）厚壁部位加强冷却。

（3）浇注系统设计要合理：A.浇注系统的尺寸应和胶件大小，壁厚及复杂程度相适应；B.浇口应对着壁厚易收缩部位。

塑料成型缺陷及分析一、如何鉴别塑料（啤件）的表面缺陷注塑过程中，由于注塑条件（如压力、温度、时间等）控制不好，胶料的变化以及模具损伤等原因引致塑件表面产生不同形式的缺陷，正确鉴别塑件的缺陷是做好QC工作的基本要求，以下列出塑件常见的缺陷特征及其产生的原因。

1、批锋：又称溢边，表现在塑件边缘部分产生多余薄胶，它不但影响胶件成品的外观，而且也不符合成品的安全性，因其形成的利边和利角会割伤人的肌肤，此外批锋亦会影响零件间的配合尺寸和动作功能。

批锋产生的原因：模具方面——模在使用过程中，会产生磨损，因为一般中、下价的玩具的塑件尺寸要求不高，通常采用强度不太高的钢材制造模具，故使作一段时间后产生较大的变形，另外由于模具保养不当产生锈蚀或开模时塑件不能脱模（前后模接合处）不严密产生溢胶形成批锋。

注塑控制方面——当模具无任何缺陷时，料筒温度太高、注射压力太大、射胶速度太快、射胶时间或保压时间太长以及锁模力不足等都会使塑件产生批锋。

2、缩水：又称凹痕或缩孔，表现在塑件表面不平整，在某些部份形成凹孔或凹坑，影响制品的外观和零件之间的配合，多数发生在壁厚（胶位）不均匀的塑料上，往往在冷却或固化速度不同，在较厚部位的产生明显的收缩。

注塑控制原因——料筒温度太高，模具温度太高，注射压力太低，保压时间或冷却时间太短。

3、塑件不足：又称模腔不满或走胶不全，表现在塑件上完整局部未被塑料填满。

模具的原因——由于没有设置排气槽或排气位置不恰当或塑件太薄，模腔内的气体不能顺利排出，造成封闭的气囊致使胶料不能完全充满模腔。

注塑控制的原因——射胶压力不足，射胶速度太慢，料筒温度太低，模具温度太低，射胶时间太短或注塑机熔量（能力）不足。

4、气泡：表现在塑件外形轮廓显然，完整但塑件表面或内部存在小气泡，影响外观及机械强度。

模具原因——排气槽不恰当或塑件太厚，因胶料凝固收缩形成真空泡。

注塑控制的原因——料筒温度太高、注射压力太低、模具温度太低、保压时间不足。

PET瓶的缺陷分析及处理措施PET瓶是一种常见的塑料瓶，广泛应用于食品、饮料、化妆品等行业。

尽管PET瓶具有许多优点，如轻便、透明、耐冲击等，但它也存在一些缺陷，需要进行分析和处理。

首先，PET瓶的一个主要缺陷是耐温性较差。

PET瓶的工作温度范围一般在-40℃至60℃之间，超过这个温度范围，PET瓶容易变形、变脆，甚至熔化。

这对于一些高温饮料或食品的包装来说是一个较大的问题。

为了解决这个问题，可以添加热稳定剂和抗UV剂来提高PET瓶的耐温性，以确保其能够安全地包装高温产品。

其次，PET瓶的耐压性相对较差。

PET瓶的抗压强度较低，一旦遭受外力压力，容易发生变形、破裂等情况。

为了提高PET瓶的耐压性，可以通过增加PET瓶的壁厚或改变设计结构，使其能够承受更大的压力。

另外，在PET瓶的生产过程中，也可以采用合适的温度和压力控制，以提高PET瓶的物理性能。

此外，PET瓶容易产生静电。

静电的积聚会影响PET瓶的运输和贮存过程，甚至引起火灾的危险。

为了消除静电，可以在PET瓶的制造过程中添加抗静电剂，降低静电的积聚。

此外，合理控制湿度，也可以减少PET瓶的静电现象。

另外，PET瓶在一些特定环境下容易产生霉菌、细菌等微生物的滋生。

这对于食品、饮料等容易腐败的产品的包装来说是一个严重的问题。

为了解决这个问题，可以对PET瓶进行表面处理，如喷涂抗菌剂，以抑制微生物的滋生。

另外，在PET瓶的生产和贮存过程中，也要注意卫生措施，避免污染和交叉感染。

最后，PET瓶具有一定的可回收性，但由于PET瓶的造价较低，回收率较低，会造成资源浪费和环境污染的问题。

为了提高PET瓶的回收利用率，可以加强对PET瓶回收的宣传和教育，提高人们的环保意识。

同时，政府和相关企业也可以推出相应的回收制度和措施，以提高PET瓶的回收率。

综上所述，PET瓶具有耐温性较差、耐压性较差、易产生静电、易滋生微生物以及回收利用率低等缺陷。

针对这些缺陷，可以通过添加添加剂、改变设计结构、表面处理、加强卫生措施和加强宣传教育等方式来解决。