车床的润滑PPT课件

切削深度
根据工件材料和加工余量，选 择合适的切削深度，确保加工 稳定。
刀具角度
根据加工需求和刀具材料，合 理选择刀具的前角、后角和主 偏角，提高刀具使用寿命和切
削效果。
切削液的使用与注意事项
选择合适的切削液
根据加工需求和材料特性，选择合适的切削 液，如乳化液、切削油等。
定期更换切削液
保持切削液的清洁度，定期更换切削液，防 止细菌和霉菌滋生。
车床教学ppt课件
contents
目录
• 车床简介 • 车床基本操作 • 车床加工工艺 • 车床维护与保养 • 安全操作规程
01 车床简介
车床的定义与种类
总结词
车床是一种金属切削机床，主要用于加工回转体零件。根据用途和加工需求，车床可分为卧式车床、立式车床、 转塔车床等不同类型。
详细描述
车床是一种广泛应用于机械加工行业的机床设备，主要用于对金属或其他材料进行切削、钻孔、攻丝等加工，以 获得所需的几何形状和精度。根据车床主轴的安装方式和加工特点，车床可分为卧式车床、立式车床、转塔车床 等多种类型。
降低生产成本具有重要意义。
车床的发展历程与趋势
总结词
随着科技的进步，车床经历了从传统机械式到数控化 、智能化的转变。未来，车床将朝着高精度、高效率 、自动化和智能化的方向发展。
详细描述
自工业革命以来，车床经历了漫长的发展历程。从最初 的简易机械式车床到现代的数控车床和智能车床，技术 的进步使得车床的加工精度和效率不断提升。未来，随 着科技的不断发展，车床将进一步朝着高精度、高效率 、自动化和智能化的方向发展。智能化车床能够实现自 适应加工和远程监控等功能，提高生产效率和加工质量 。同时，随着工业4.0和智能制造的推进，车床的应用 领域也将不断拓展，为制造业的发展注入新的活力。

车头箱内应有足够的润滑油，通常将油加至游标孔 的一半。箱内的齿轮用溅油法润滑，主轴后轴承用油绳 润滑，主轴前轴承等重要润滑部位用往复式油泵供油。
车床运转时，如果发现游标窗孔内无油输出，说明 车头箱内润滑系统发生故障，应立即停车检查断油原因。 一般情况下，断油是由于滤油器缝隙堵塞，这时可转动 片式滤油器手柄，去除缝隙中的污垢。若堵塞严重，必 须把滤油器拆下清洗干净。
（三）车床的结构
CA6140型车床是我国自行设计的卧式车床，其外 型结构如图1-2所示。车床要完成切削加工，必需具有 一套带动工件作旋转运动和使刀具作直线运动的机构， 并且要求两者都能做正、反方向的运动。车床主要是 由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、滑 板和床鞍、刀架、尾座及冷却、照明等部分组成。
6．床身 用来支持和安装车床的上述零、部件。床身上面有两条 相互平行的精确导轨，大滑板和尾座可沿着导轨面作纵 向。 7．附件 （1）中心架 车削较长工件时用来支承工件。 （2）冷却系统 用来浇注切削液。
（四）车床的传动路线
车床的传动系统示意图，如图1-3a所示。电动机1 输出的动力，经三角皮带2 传给车头箱4 变速箱外的 手柄位置，可使箱内不同的齿轮组啮合，从而使主轴5 得到不同的转速。主轴通过卡盘6 带动工件作旋转运 动。同时，主轴5 的旋转通过齿轮箱3 、走刀箱13 、 光杠12 （或丝杠11 ）、齿轮齿条10 ，使溜板箱9 带 动刀架7 沿床身导轨做纵向走刀运动；或通过齿轮带 动中滑板丝杆使中滑板8 作横向走刀运动（或通过丝 杠11 和开合螺母使溜板箱带动刀架作纵向运动）。车 床的传动系统方框图，如图1-3b所示。
4．工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出发生事故。不 准二人同时操作一台机床，不准用手指或嘴吹方式清 除铁屑。 5．装卸工件、车刀、测量、清除铁屑等应先关掉主电 机。卡盘扳手不准停放在卡盘上，不准用手去刹住转 动着的卡盘。 6．上班时应先开机低速运转，检查机床各部位是否正 常，并按要求加油，发现故障切断电源立即报告老师 处理，不准随意装拆机床上任何设备。 7．严格遵守使用砂轮机安全操作规程，不准磨削与实 习无关的一切物品。

排除方法
根据故障诊断结果，采取相应的维修措施，如更 换损坏部件、调整参数等。
预防性保养措施建议
保持机床清洁
定期清理切屑、擦拭机床，避免 灰尘、油污等对机床造成损害。
定期检查
定期对机床各部位进行检查，及 时发现并处理潜在问题。
加强润滑
根据机床润滑要求，定期加注润 滑油或润滑脂，确保机床各部件 得到充分润滑。
数控车床网络化技术
介绍数控车床网络化技术的实现方式及在智 能制造中的应用前景。
数控车床自动化技术
分析数控车床自动化技术的现状与发展方向， 如自动上下料、自动换刀等。
数控车床绿色制造技术
探讨数控车床绿色制造技术的意义及实现途 径，如节能减排、环保型切削液等。
07 总结与展望
课程重点内容回顾
数控车床基本概念、分类及 应用领域
数控编程步骤
包括分析零件图样、确定加工工艺过程、 数学处理、编写零件加工程序、程序校 验与首件试切等。
常用编程指令介绍
准备功能指令
如G00（快速定位）、G01（直 线插补）、G02/G03（圆弧插补） 等，用于控制刀具的运动轨迹。
辅助功能指令
如M03（主轴正转）、M05（主 轴停止）、M08（冷却液开）等，
参数调整方法 根据加工过程监控结果，可以适时调整进给速度、主轴转 速等参数，以提高加工效率和保证加工质量。
异常处理措施 在加工过程中如遇到异常情况，如刀具磨损、工件变形等， 需要及时采取相应措施进行处理，避免影响加工质量和机 床安全。
加工后质量检测与评估
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质量检测方法 加工完成后需要对工件进行质量检测，常用的检 测方法包括尺寸测量、表面粗糙度检测、形位公 差检测等。
复杂曲面零件加工编程

到三分技术七分管理吗？但在实际执行中却完全是
另一码事？形成这种巨大反差的怪现象原因有很多
方面的，但其重要原因还是出在各级领导，他们对
设备管理，特别是润滑管理是极不会放在应有位置，
经常停留在口头上的最典型的是“说起来重要，做
起来次要，忙起来不要”三部曲长期统治着这些决
策者。因此作为具体实施的润滑工程技术人员实在
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目前的铁谱技术可对油样中的磨粒监测大 小在1-103um之间 而光谱仪器监测精度 更高。
除外若在数控机床循环润滑系统中加装 “磁塞探测器”也是个简便有效的好方法， 他可以捕捉到润滑系统中铁末并吸附在磁 塞上，只要定期取出这个磁塞，便可在放 大镜下观察到铁末大小及数量，真是一个 行之有效地方法，但这也仅算是个定性分 析法。他对于非金属（及非铁金属）颗粒 更是无用武之地。
对液压系统来说也应选用高档液压油或数控液压 油且粘度相对低一些。例原用46﹟ 可选32﹟这 样可使油液内摩擦系数下降些，低粘度油液若润 滑性差时可适当加入些抗磨剂。
有些轴承可选用“剖玛”自动加脂杯，这样就对 轴承来说可得到可靠的均匀的润滑剂补充，总之 要多用脂，少用油！
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尽量少用或不用淋浴式冷却润滑刀具的老办法， 因为这种老办法污染环境，破坏电器设备，缩 短润滑系统用油使用寿命，若改用准干式切削 装置它出来的切屑完全是干的，不会污染环境， 当然目前还处在初级阶段仅对一些加工简易工 件之数控机床可推广，较复杂零件加工尚待改 进中。
可是在实际工作中数控机床液压系统一出故障， 使用者往往十万火急地找机床制造厂，或者以认 为油品供应商的油品有质量问题。从自身使用和 管理方面特别是油液污染控制方去寻找问题者少 之又少。总之油品污染磨损总费用要比油液控制 污染（过滤与换油）高数百倍！