空心板梁的现浇、预制
本标段桥梁梁板总共344片，其中8米钢筋砼空心板72片，16米预应力空心板梁216片， 16米现浇T梁56片。
8米钢筋砼空心板预计设置台座4个，16米预应力空心板梁预计设置台座16个，张拉、注浆完成后，采用龙门吊将梁板移到存梁区，再利用炮车将梁板运到架桥机处，架桥机直接起吊进行架梁作业。
拟计划组织三个作业班组（钢筋、模板、泥水、预应力张拉）平行施工，充分发挥专业化施工队伍的人员经验和机械设备能力。
93%，
，
仪每2米检测，面层下9cm处预留对拉螺栓孔，台座砼顶面硬化前铺设5mm厚钢板，和砼贴合。
砼台座浇筑时按要求设置一定的反拱，以消除梁板张拉后引起的拱度，否则会影响以后桥面铺装层厚度。
反拱做成抛物线，各种梁板的反拱度设置如下表：
后张法预应力箱梁反拱设置一览表
台座基础断面图如下：
2.2非预应力钢筋加工及绑扎
钢筋加工使用前应将表面油漆、铁锈等清除干净，有局部弯折和成盘的钢筋应调直，盘圆钢筋用卷扬机冷拉，其冷拉率要求不大于2%。
主筋主要采用Φ20、Φ22、Φ25钢筋，主要采用双面焊进行连接，要求搭接长度不小于5d。
凡用于本工程的钢筋、钢板均应有材质证明和复试报告。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定，各种焊接材料应分类有效和妥善保管，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对绑扎接头，两接头内距离不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头，在搭接长度内，同一根钢筋不得有两个接头，在受拉区，焊接接头的截面积，不大于总截面面积的50%。
钢筋骨架和钢筋网的拼装应在坚固的工作台上进行，按照设计图纸放大样，并考虑焊接受热的预拱度；拼装时首先应检查每个接头是否满足焊接要求，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊，骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，施焊顺序宜由中至边对称地向两端进行，先焊骨架下部后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不能顺方向一气焊成。
在现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点使用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢；除设计有要求外，箍筋应和主筋垂直；箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置；应在钢筋和模板间设置垫块，垫块应和钢筋扎紧，并相对错开，满足设计保护层的厚度。
在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋、泄水管等）进行检查。
2.3钢筋加工质量检验标准
钢筋加工的允许偏差
焊接网及焊接骨架的允许偏差
钢筋位置允许偏差
2.4波纹管安装
波纹管在室内保管堆放，并在地面上垫上方木，不能直接堆放在地面上，并应采取有效措施，防止雨水和各种混蚀性气体的影响。
波纹管的验收：按照设计图纸要求的波纹管型号采购，外表不能有油污，锈蚀孔洞和不规则的折皱。
搬运时应轻拿轻放，不准抛甩或在地上拖拉，也不准一个人在中间抬运，应多人保持波纹管顺直的条件下搬运。
安装前波纹管应通过1KN的径向力的作用，不变形；同时应做规范要求的合格性检验，以检查有无渗漏孔，确无变形渗漏后方可使用。
安装锚垫板：锚垫板用螺丝固定在端头模板上，偏移角度和位置以端头模板来控制，使波纹管轴线和锚垫板轴线在一条直线上，同时安装螺旋筋，其轴线也应和波纹管轴线在一条直线上。
波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头长200mm，连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑的水泥浆渗入管内，造成管道堵塞。
安装波纹管时，应按照设计坐标在平面和立面上先将坐标点标识在腹梁箍筋上，并在箍筋上焊接定位钢筋，间距为：直线段1.0m，曲线段0.5m，同时还在定位筋上焊接φ6圆钢环作为波纹管的平面控制，其间距和水平定位筋相同，使波纹管的曲线顺直，位置准确不移位。
因此定位筋的焊接应牢固，同时不得烧伤波纹管，焊接时应采取隔离措施。
安装后的波纹管其位置坐标误差为纵向3厘米，横向1厘米。
为防止在施工过程中，波纹管局部被破坏，在波纹管内安装一根同直径的塑料管，浇筑砼时不断拉动或旋转，防止水泥浆堵塞管道，砼浇筑结束后，拔出塑料管。
2.5模板安装和拆除
2.5.1模板加工
空心板梁模板分为外模和内模，均采用定型钢模，在工厂加工，外横面板为5mm钢板，背上纵横加肋，肋板采用槽钢和角钢，箱梁侧模采用组合钢板拼装，模板长度为2.5m和2.0m 两种，模板和模板之间采用平缝连接并用螺丝加固，缝间采用双面胶张贴受力填缝，加工成型的模板面板平整度不超过1mm。
内模选用橡胶充气芯模。
2.5.2外模安装
外模安装采用QY-25A汽车吊就位，按照钢模板出厂时的拼装编号安放在台座侧面，然后按照台座的边线安立侧模，模板下口应紧贴台座两侧使之在一条直线上，通过模板背后的竖肋下木锲或调节螺杆调整模板的角度及高度，拧紧模板间的连接螺栓，整体拼装好后，再检查板面的整体平整度、检查相领两板间接缝宽度。
模板间的接缝张垫双面胶、模板和台座间垫上一层防水橡胶条或双面胶，以保证模板的密封性。
2.5.3内模安装
梁体砼的浇筑因设置芯模而要分两次连续浇筑。
第一次先浇筑梁体底板，在梁体底板砼浇筑完成之后立即进行芯模的放置。
将气囊引进并置于预先浇筑好的底板上，用气泵进行充气，胶囊充气至90%时，再进行一次胶囊位置的调整，保证使芯模居中，使梁体两侧侧板厚度相等，然后将胶囊充气至要求气压，之后还要经常充气，使之在整个砼浇筑过程中保持稳定的气压。
2.5.4模板的拆除
模板的拆除原则上按先装后拆，后装先拆顺序进行，待砼浇筑8小时后即可拆除内模。
打开阀门放气，完毕后就可用机器牵引着绳索把内模气囊拉出即可。
拆除外模时先松动上下对拉螺栓，卸掉木锲或松动调节螺栓，用木锤敲打模板使板面和砼脱离。
模板拆除时可以使用尖嘴撬棍插入模板和砼之间，另外用木方支撑，轻轻撬动使模板脱离砼面，小心砼面不被损伤。
模板保养及维修：模板拆除后应及时保养，清除混凝土残渣，整齐摆放，加以保护，不得受损坏，如因局部损坏，应及时加以烧焊填补维修。
对于橡胶充气芯模使用后，用清水冲洗干净，有粘附着水泥的地方冲洗不掉时，应小心用木板或盾器刮除，以免芯模破损；橡胶充气芯模如暂时不用，应有滑石粉将芯模外层涂摸，并放置在通风干燥处，防止将芯模扎破；橡胶充气芯模不得和火源、油类及有机溶剂接触，不得和尖锐硬物放在一起，防止将芯模扎破；如发现橡胶充气芯模漏气，可在需修补处，用砂轮或木锉将其表面打毛，用汽油清洗后，涂上胶粘剂复盖胶片或胶布修补。
2.6预应力筋的下料
钢绞线的下料：本项目设计采用低松弛高强度φ315.2钢绞线，弹性模量Ep=1.95*105Mpa，松驰率P=0.035，松驰系数0.3，标准强度为1860MPa。
进场的预应力钢绞线进场后应分批堆放，同时按规范要求的抽检频率，送试验室检验，合格后方可使用；下料时将钢绞线圈装入自制的简易铁笼内，从盘卷中央逐步抽出；下料长度为图纸设计曲线或直线长度和千斤顶的工作长度，钢绞线用砂轮切割机切断。
按同一下料长度下料的同一束多根钢绞线排放整齐，用20号铁丝按间距为1.0m将其理顺绑扎，铁丝扣向里，并保持每根钢绞线松紧一致，在端头部位，将每一根钢绞线编号，挂牌（标号）堆放，并采取下垫上盖措施保证钢绞线不受潮、不生锈。
2.7钢绞线穿束
将筋束或钢丝束钢筋或钢丝按顺序编号，并套上穿束器。
先把钢筋或穿束器的引线由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐渐将钢丝束用卷扬机牵引，后端用人工和胶轮车运送，施工时应避免铁件损伤钢绞线和钢绞线错位。
钢筋穿好后将束号在构件上注明，以便核对。
为防止波纹管道在浇捣时变形造成闭孔，浇筑前在波纹管内穿上硬塑料管。
抽拔管的时间根据试验确定，以砼抗压强度达到0.4∽0.8MPa时为宜,抽拔时不得损伤砼结构。
抽拔后用空压机清孔，如发现孔道堵塞或有残留物时应及时处理。
2.8砼搅拌
空心板梁预制为C50砼，砼采用电子自动计量的搅拌站集中拌制，对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量，作为现场的施工配合比，配料允许偏差如下表：
配料重量允许偏差
第一盘材料应有适量的水泥、砂、水，以覆盖搅拌机的内壁而不降低拌和物所需的含浆量，计量应定期检定。
每个工作班应在搅拌地点至少检测两次砼拌和物的坍落度，同时还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。
砼的拌和时间不少于2分钟，从加水时开始计时。
2.9砼运输
由于在预制场集中预制，运距小，时间短，我们采用8M3罐车和装载机运送拌和料，直接入模。
2.10砼浇筑
空心板梁砼的浇筑的顺序是先浇底板，后浇腹梁，再浇顶板。
浇筑底板砼之前，钢筋及模板应经过监理工程师的验收，同时，还应将台座上面的灰尘、垃圾、废扎丝等杂物用空压机吹干净，以免影响砼外观质量，并用碎布堵塞模板的预留孔洞和钢筋的间隙，防止漏浆。
砼浇筑前事先对搅拌设备、运输设备、振捣设备的完好性进行检查，且全部设备应有一定富余能力。
砼浇筑前应洒水湿润模板及钢筋。
底板砼用龙门吊配合砼罐车入料，直接倒入两侧腹梁模内，用φ30的插入式振动器在腹梁内振捣砼，并用φ50插入式振捣器安装于在箱室内插入转角处，使之形成附着式振捣器，两者同时起振使砼充分填充底板振实，底板砼浇筑结束，马上浇筑腹梁砼，腹梁内由于有多根波纹管和非预应力钢筋，间隙很小，因此砼的振捣主要靠φ30的插入振动器捣实，按20cm厚一层分层振捣，腹梁砼应对称同时浇注。
腹梁砼浇筑至和顶板接合处后开始整体浇筑顶板及翼板砼，要求沿梁一端向另一端全断面浇筑，先用φ75振动器振捣，后用平板振动器振动找平，再用人工找平，收光抹面后用钢丝刷拉毛。
砼振捣过程中，插入式振动器的移动间距不应超过振动半径的1.5倍，和侧模应保持50～100mm的距离，插入下层砼避免碰撞模板、钢筋及预埋件；平板振动器的移动间距应以使振动器平板覆盖振实部分100mm左右为宜，每一振动部位必须振动密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
混凝土振捣过程中注意预埋管道不应挤压变形、错位，否则应该及时纠正，预埋管道位置符合设计要求。
砼浇筑应连续进行，不能中断施工。
因此预制场内应有备用发电机，拌和设备应随时保养并配足常用配件，发生故障修理工应能及时修好。
要求每片梁抽取砼试件不少于3组，监理抽检试块应单独平行进行，以供为后期预应力张拉遵循依据。
2.11砼养护
砼浇筑完成，待砼初凝后及时用湿麻袋覆盖养护，保湿养护不少于7天，然后自然养护。
2.12预应力钢绞线张拉和锚固
预应力在张拉前应根据砼试件的抗压强度报告，当混凝土的抗压强度达到设计强度的90%时，方可施加预应力。
空心板梁端部预锚垫板上的焊接、毛刺、残渣应及时清除干净。
a)安装锚具和千斤顶
安装锚具及张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线和孔道中心线在张拉过程中相互重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线和孔道末端中心点的切线相互重合。
构件两端的钢绞线应按编号排列不得错乱，防止钢筋线在波纹管中打绞。
b)张拉工艺
1.张拉流程：锚垫板及波纹管清理→锚具安装→千斤顶安装→千斤顶进油张拉→伸长值量测→千斤顶持荷→锚固卸荷。
2.预应力钢束张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2。
3.由初始状态0→0.1δK(初应力值作延伸量的标记)→1.0δK(持荷2分钟、测延伸量)→δ锚固
4.严格控制张拉时间，从0到100%张拉力的时间每束不得少于10分钟，且应尽量保持两端同步，每递增10%张拉力作一次记号；在100%张拉控制应力下必须持荷2分钟，
千斤顶给油、回油均应缓慢平稳，回油时间亦不应少于2分钟。
c)计算公式及参数
1.预应力筋的理论伸长量△L(㎜)按下式计算：
L＝P p*L/（A p．E p）
式中：P p—预应力筋的平均张拉力（N）
L—预应力筋的长度（mm）
A p—预应力筋的截面积（mm2）
E p—预应力筋的弹性模量(Mpa)
2.预应力筋的平均张拉力按下式计算：
Pp＝P*(1-e (-kx-μθ))/K*X+μ*θ
式中：Pp—预应力筋的平均张拉力(N)
P—预应力筋张拉端的张拉力(N)
X—从张拉端至计算截面的孔道长度(按曲线段、直线段分开进行计算，单位为M)
θ—从张拉端至计算截面的孔道部分切线的夹角
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，采用0.0015。
μ—预应力筋和孔道壁的摩擦系数，采用0.25。
d)张拉注意事项
预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表规定。
如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。
后张预应力筋断丝、滑丝限制数
在张拉完成后，测得的延伸量和计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：
1)重新校准设备；
2)对预应力材料作弹性模量检查；
3)放松预应力钢材重新张拉；
4)预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，浸水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；
5)监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。
放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；
6)预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。
在预应力作业中，必须特别注意安全。
在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。
操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。
油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。
如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
张拉时应认真做到孔道、锚环和千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，应夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、二硫化
钼、石蜡或专用退锚灵等。
多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。
预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。
张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。
预应力孔道位置应保持准确，符合设计要求，施工时应按设计图纸提供的单端起每100cm设置固定管道的井字形钢筋架，浇筑砼时应尽量避免振破波纹管，预应力钢绞线在砼初凝前应来回抽动，以免粘结；
预应力筋端头预埋锚垫板，其位置和垂直度应准确，浇筑砼时应特别注意端部砼的密实性，拆模后端头预埋铁和嗽叭口及波纹管内多余砼应清理干净；
张拉设备及仪表应由专人使用和管理并定期6个月或200次以及在使用过程中出现不正常现象时检验，张拉时出现反常现象应及时重新检验；
砼强度必须达到设计强度的90%，同时龄期达到7天，才能进行预应力张拉，存梁期不能超过90天；
f)压浆
压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。
并吹入无油分的压缩空气清洗管道。
接着用含有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。
再以无油的压缩空气吹干孔道。
管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超过24小时。
必须在监理工程师在场，才允许进行管道压浆。
压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，并使水泥浆由最高点的排气孔流出。
直到流出的稠度达到注入的稠度。
管道应充满水泥浆。
水泥浆的配制:水泥浆应由准确称量的强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅
酸盐水泥和水组成。
水灰比一般为0.4～0.45，水泥龄期不超过一个月。
在水泥浆混合料中可掺入经监理工程师同意的减水剂，掺入量的百分比以试验确定，且需监理工程师同意，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减少到0.35。
其他掺入料应在监理工程师的书面认可下才可使用。
含有氯化物和硝酸盐的掺料不能使用。
水泥浆的泌水率最大不应超过3%，拌和后3 h泌水率宜控制在2%，24 h泌水应全部被浆吸收。
水泥浆内可掺入（通过试验）适当膨胀剂，其性能应符合《混凝土外加剂使用技术规范》的规定。
掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。
水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，其稠度宜控制在14-18s，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7MPa的压力作业。
水泥浆泵应是活塞式的或排液压式的，泵及其循环应是完全封闭的，以避免气泡进入水泥浆内。
它能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该嘴关闭时，导管中无压力损失。
压力表在第一次使用前及此后监理工程师需要时应加以校准。
所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。
所有孔道均应设压浆孔，在管道的最高点设置排气孔及最低点设置排水孔。
压浆孔、排气管、和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，和管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～45min,水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个的封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。
压满浆的管道应进行保护，在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48 h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间
进行。
在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。
作好压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度等。
g)存梁
梁板压浆完成原位养护十天后，采用龙门吊移位到存梁区进行备用。
