塑料件设计规范new

塑料件的设计规范1.材料选择：(a)根据产品的使用环境和功能要求选择合适的塑料材料，如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等。

(b)考虑材料的物理性能，如强度、耐磨性、耐腐蚀性等。

(c)考虑材料的成本和可获得性。

2.尺寸和公差控制：(a)设计时要确保塑料件的尺寸和公差能够满足产品的装配要求。

(b)考虑到塑料件的热膨胀系数，可以在设计时进行适当的调整。

3.结构设计：(a)设计时要考虑到塑料件的结构强度，以防止在使用过程中发生断裂或变形等问题。

(b)尽量避免在塑料件上设计过多的孔和凹槽，以减少成本和生产时间。

4.制造工艺：(a)设计时要考虑到塑料件的制造工艺，以确保能够实现高效的生产。

(b)考虑到塑料件注塑成型的要求，如壁厚、缩水率等。

5.表面处理：(a)考虑到塑料件的使用环境和外观要求，在设计时可以考虑表面处理方法，如涂装、喷涂等。

(b)考虑到塑料件的耐候性，可以选择添加防紫外线(UV)剂。

6.排气和冷却：(a)设计时要确保塑料件的排气和冷却能够满足注塑成型的要求，以避免缺陷的产生。

(b)考虑到塑料件的形状和厚度变化，可以适当设计出气道和冷却系统。

7.注塑模具设计：(a)考虑到塑料件的形状、尺寸和结构，设计合适的注塑模具，以确保能够生产出符合要求的塑料件。

(b)考虑到模具的制造成本和使用寿命，可以合理选择模具材料和加工工艺。

总而言之，塑料件的设计规范是为了确保产品质量和生产效率，在材料选择、尺寸和公差控制、结构设计、制造工艺、表面处理、排气和冷却、注塑模具设计等方面提供了一些指导和标准。

通过遵守这些规范，设计师可以设计出高质量的塑料件，从而满足客户的需求。

塑料件设计规则塑料制品设计原则⼀、尺⼨，精度及表⾯精粗糙度〈⼀〉尺⼨尺⼨主要满⾜使⽤要求及安装要求，同时要考虑模具的加⼯制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。

〈⼆〉精度影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和⼯艺条件等。

〈三〉表⾯粗糙度由模具表⾯的粗糙度决定，故⼀般模具表⾯粗糙⽐制品要低⼀级，模具表⾯要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表⾯光洁度要⼀致 Ra 〈 0.2 um塑件圈上⽆公差要求的仍由尺⼨，⼀般采⽤标准中的8 级，对孔类尺⼨可以标正公差，⽽轴类各件尺⼨可以标负出差。

中⼼距尺⼨可以棕正负公差，配合部分尺⼨要⾼于⾮配合部分尺⼨。

⼆、脱模斜度由于塑件在模腔内产⽣冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强⾏取出会导⾄塑件表⾯擦分，拉⽑，为了⽅便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）⽅向平⾏的内、外表⾯，设计⾜够的脱模斜度，⼀般1°——1°30`。

⼀般型芯斜度要⽐型腔⼤，型芯长度及型腔深度越⼤，则斜度不减⼩。

三、壁厚根据塑件使⽤要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型⼯艺的要求⽽定:壁厚太⼩，强度及刚度不⾜，塑料填充困难；壁厚太⼤，增加冷却时间，降低⽣产率，产⽣⽓泡，缩孔等。

要求壁厚尽可能均匀⼀致，否则由于冷却和固化速度不⼀样易产⽣内应⼒，引起塑件的变形及开裂。

四、加强筋设计原则：〈⼀〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使⽀承⾯易于平直。

〈⼆〉应避免或减⼩塑料的局部聚积。

〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动⽅向。

五、⽀承⾯塑件⼀般不以整个平⾯作为⽀承⾯，⽽取⽽代之以边框，底脚作⽀承⾯。

六、圆⾓要求塑件防有转⾓处都要以圆⾓（圆弧）过渡，因尖⾓容易应⼒集中。

塑件有圆⾓，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。

七、孔（槽）塑件的孔三种成型加⼯⽅法：（1）模型直接模塑出来。

（2）模塑成盲孔再钻孔通。

塑料产品设计塑料产品的设计与其它材料如钢,铜,铝,木材等的设计有些是类似的;但是,由于塑料材料组成的多样性,结构﹑形状的多变性,使得它比起其它材料有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是其它大部分材料无可比拟的.因为其它的大部分材料,其设计者在外形或制造上,都受到相当的限制,有些材料只能利用弯曲﹑熔接等方式来成形.当然,塑料材料选择的多样性,也使得设计工作变得更为困难,如我们所知,目前已经有一万种以上的不同塑料被应用过,虽然其中只有数百种被广泛应用,但是,塑料材料的形成并不是由单一材料所构成,而由一群材料族所组合而成的,其中每一种材料又有其特性,这使得材料的选择,应用更为困难.塑料制品设计原则﹕1.依成品所要求的机能决定其形状﹐尺寸﹐外观﹐材料2.设计的成品必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能塑料制品设计程序:为了确保所设计的产品能够合理而经济,在产品设计的初期,在外观设计者﹐机构工程师,制图员,模具制造者,成形厂以及材料供应厂之间的紧密合作是必须的,因为没有一个设计者,能够同时拥有如此广泛的知识和经验,而从不同的事业观点所获得的建议,将是使产品合理化的基本前提;除此之外, 一个合理的设计考虑程序也是必须的;以下将就设计的一般程序作出说明:一.确定产品的功能需求,外观.在产品设计的初始阶段,设计者必须列出对该产品的目标使用条件和功能要求;然后根据实际的考量,决定设计因子的范围,以避免在稍后的产品发展阶段造成可能的时间和费用的漏失.下表为产品设计的核对表,它将有助于确认各种的设计因子.产品设计的核对表一般资料:1.产品的功能?2.产品的组合操作方式?3.产品的组合是否是可以靠着塑料的应用来简化?4.在制造和组合上是否可能更为经济有效?5.所需要的公差?6.空间限制的考虑?7.界定产品使用寿命?8.产品重量的考虑?有否承认的规格?一．分模线之选定1.不得位于明显影响外观的位置2.开模时不形成死角(undercut)的位置3.位于模具易加工的位置4.位于成品后加工容易的位置5.位于不影响尺寸精度的位置(尺寸关系重要的部分尽量放在模具的同一边)二．斜度脱模斜度是为了便于产品从模具中脱出而设置的。

塑料制品的结构设计规范塑料制品在现代生活中已经成为了不可或缺的一部分，随处可见的塑料制品的使用使人们的生活更加便捷和美好。

为了保证塑料制品的质量和功能，制品的结构设计至关重要。

本文将从材料选择、结构设计和工艺控制三个方面阐述塑料制品的结构设计规范。

一、材料选择塑料制品的材料选择直接影响着塑料制品的使用寿命、强度和耐热性等性能指标。

在选择塑料制品的材料时，应该综合考虑材料的物理和化学性能，场所和使用环境等多方面的因素。

一般而言，工程塑料比通用塑料具有更好的机械性能、化学稳定性和耐热性，比如PC、ABS等工程塑料。

二、结构设计1、合理的壁厚设计塑料件的壁厚是指制品壁厚与外径或内径的比值。

塑料制品的壁厚应该尽可能的薄，并且均匀一致。

因为塑料的热导率很低，导热性差，如果部分壁厚过厚，会造成热应力，导致塑料制品变形或开裂。

所以，在设计塑料制品的壁厚时，需根据使用场合、力学要求以及成本等因素进行综合考虑。

2、结构的可靠性和安全性设计结构时需充分考虑结构的可靠性和安全性，既要满足使用的要求，又要尽可能的减小结构的体积和材料消耗。

此外，结构设计时还应该考虑未来可能出现的一些异常情况，如使用环境的变化、超负荷的物理作用和力学应力等因素都应该在结构设计中进行考虑。

三、工艺控制优秀的结构设计标准是塑料制品质量保证的前提，但良好的生产工艺过程也是确保质量的关键。

生产过程中应该选择先进的生产工艺技术，如模具设计、注塑机选型和注射参数的调控等。

此外，应该做好产品的标准化、精细化生产和检验工作，以确保产品品质达到标准。

综上所述，塑料制品的结构设计对产品质量至关重要，必须遵循一定的规范和标准进行设计和制造。

同时，在生产过程中也需要遵循简单、精细、标准化、自动化和人性化原则。

一旦遇到质量问题，企业应该采取积极有效的措施，及时处理，以免造成不必要的损失和影响公司声誉。

注塑件设计的一般原则:a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷却硬化;c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。

4.2.1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。

塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般2～4mm。

小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。

4.2.1.1塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求：t ：t1≤1.5 ～24.2.1.2塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图4．２－２中，图ａ中Ｈ＞ｔ，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图ｂ所示，Ｈ≤ｔ可使塑料件壁厚不均匀程度减少。

4.2.2过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。

零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm，Ｒ≥ｔ。

4.2.2.1内外圆角半径零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.4.2.3加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。

4.2.3.2设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm，以减少支承面积，达到平直要求。

4.2.4孔的设计孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。

孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径，并不小于零件壁厚t的0.25倍。

孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm。

4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3，如图内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。

塑料件的设计要求1、塑料的外观要求•产品表面应平整、饱满、光滑、过渡自然，不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。

•产品厚度应均匀一致，无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。

•毛边、浇口应全部清除、修整。

•产品色泽应均匀一致，表面无明显色差。

颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致且均匀。

•需配颜色的制件应符合色板要求。

2、塑料件设计要点2.1、开模方向和分型线•每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。

•开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯，减少拼缝线，延长模具寿命。

2.2、脱模斜度•适当的脱模斜度可避免产品拉毛。

光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

•适当的脱模斜度可避免产品顶伤，深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位。

2.3、产品壁厚•各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5－4mm。

当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

一般摩托车的塑料厚度为3±0.2mm。

•壁厚不均会引起表面缩印，引起气孔和熔接痕。

2.4、加强筋，加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

应避免筋的集中，否则引起表面缩印。

•加强筋的厚度一般为壁厚的1/3－1/2。

•筋与筋之间的距离大于4倍壁厚。

•筋的高度小于3倍壁厚。

•加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

2.5、圆角•圆角一般取0.5 1.5倍壁厚。

•圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

•圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂•合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

2.6、孔的设计•孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

•孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

塑料件结构与工艺技术规范塑料件是指通过注塑成型工艺制造而成的零部件，广泛应用于各个领域。

为了确保塑料件的质量和使用效果，需要遵守一些结构与工艺技术规范。

一、结构规范1.设计原则：塑料件的设计应符合功能要求，结构合理，外观美观。

要考虑其功能和使用环境，保证其正常使用。

2.壁厚：塑料件的壁厚应均匀一致。

过薄的壁厚容易造成塑料件弱化，过厚会增加成本。

一般塑料件壁厚应大于1.5mm。

3.圆角：塑料件的棱角应尽量设计为圆角，避免尖锐的棱角。

圆角能够提高塑料件的抗应力能力，降低应力集中。

4.挤出方向：塑料件的设计应尽量使挤出道与塑料件的形状一致，避免挤出压力不均匀。

5.尺寸公差：塑料件的尺寸公差应符合设计要求和生产工艺的可行性。

加工和装配时要考虑到公差的配合要求。

1.原材料选择：应根据产品的使用环境和工艺要求选择合适的塑料原材料。

要考虑材料的强度、耐热性、耐化学腐蚀性等性能，确保塑料件的质量。

2.模具设计：模具设计是塑料件成型的重要环节，应合理设计模具结构，使得塑料件成型均匀，避免缺陷和变形。

3.注塑工艺：注塑工艺决定了塑料件的成型质量。

注塑机的温度、压力、速度等参数要根据具体材料和产品要求进行调整，确保塑料件的内部结构紧密、表面光滑。

4.冷却系统：注塑过程中，冷却系统起到冷却和固化塑料的作用。

冷却系统的设计合理与否会对产品的质量产生较大影响。

要保证塑料件在注塑模具中的冷却均匀，避免产生应力和缺陷。

5.后续处理：塑料件成型后，可能需要进行后续处理。

如去除滞留料、修剪余料、打磨光洁等。

这些处理也需要遵循相应的工艺规范，以确保最终产品的质量。

三、质量检测与控制1.外观检验：对成型后的塑料件要进行外观检验，检查是否有缺陷、毛刺、色差等问题。

2.尺寸检验：对塑料件的尺寸要进行检测，确保尺寸与设计要求相符合。

3.物理性能测试：对塑料件进行物理性能测试，如拉伸强度、冲击强度、热变形温度、硬度等。

确保塑料件的性能符合要求。

塑料产品设计规范塑料制品设计特点﹕塑料产品的设计与其它材料如钢,铜,铝,木材等的设计有些是类似的;但是,由于塑料材料组成的多样性,结构﹑形状的多变性,使得它比起其它材料有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是其它大部分材料无可比拟的.因为其它的大部分材料,其设计者在外形或制造上,都受到相当的限制,有些材料只能利用弯曲﹑熔接等方式来成形.当然,塑料材料选择的多样性,也使得设计工作变得更为困难,如我们所知,目前已经有一万种以上的不同塑料被应用过,虽然其中只有数百种被广泛应用,但是,塑料材料的形成并不是由单一材料所构成,而由一群材料族所组合而成的,其中每一种材料又有其特性,这使得材料的选择,应用更为困难.塑料制品设计原则﹕1.依成品所要求的机能决定其形状﹐尺寸﹐外观﹐材料2.设计的成品必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能塑料制品设计程序:为了确保所设计的产品能够合理而经济,在产品设计的初期,在外观设计者﹐机构工程师,制图员,模具制造者,成形厂以及材料供应厂之间的紧密合作是必须的,因为没有一个设计者,能够同时拥有如此广泛的知识和经验,而从不同的事业观点所获得的建议,将是使产品合理化的基本前提;除此之外, 一个合理的设计考虑程序也是必须的;以下将就设计的一般程序作出说明:一.确定产品的功能需求,外观.在产品设计的初始阶段,设计者必须列出对该产品的目标使用条件和功能要求;然后根据实际的考虑,决定设计因子的范围,以避免在稍后的产品发展阶段造成可能的时间和费用的漏失.下表为产品设计的核对表,它将有助于确认各种的设计因子.产品设计的核对表一般数据:1.产品的功能?2.产品的组合操作方式?3.产品的组合是否是可以靠着塑料的应用来简化?4.在制造和组合上是否可能更为经济有效?5.所需要的公差?6.空间限制的考虑?7.界定产品使用寿命?8.产品重量的考虑?9.有否承认的规格?10.是否已经有相类似的应用存在?结构考虑:1.使用负载的状态?2.使用负载的大小?3.使用负载的期限?4.变形的容许量?环境:1.使用在什么温度环境?2.化学物品或溶剂的使用或接触?3.温度环境?4.在该种环境的使用期限?外观:1.外形2.颜色3.表面加工如咬花,喷漆等.经济因素:1.产品预估价格?2.目前所设计产品的价格?3.降低成本的可能性?二.绘制预备性的设计图:当产品的功能需求,外观被确定以后,设计者可以根据选定的塑料材料性质,开始绘制预备性的产品图,以作为先期估价,检讨以及原则模型的制作.三.制作原型模型:原型模型让设计者有机会看到所设计的产品的实体,并且实际的核对其工程设计.原型模型的制作一般有两种方式,第一种就是利用板状或棒状材料依图加工再接合成一完整的模型,这种方式制作的模型,经济快速,但是,缺点是量少,而且较难作结构测试;另一种方式,是利用暂用模具,可作少量生产,需花费较高的模具费用,而且所费的时间较长,但是,所制作的产品较类似于真正量产的产品(需要特殊模具机构的部分,可能成形后再以机械加工成形),可做一般的工程测试,而且建立的模具,成形经验,将有助于产品针对实际模具制作,成形需要而作正确的修正或评估.四.产品测试每一个设计都必须在原型阶段,接受一些测试,以核对设计时的计算和假想和实体之间的差异.产品在使用时所需要做的一些测试,大部分都可以籍着原型做有效的测试;此时,面对了所有设计的功能要求,并且能够达成一个完整的设计评估.仿真使用测试通常在模型产品阶段就必须开始,这种型态的测试价值,取决于使用状态被模拟的程度而定.机械和化学性质的加速化测速通常被视为模型产品评估的重要项目.五.设计的再核对与修正对设计的检讨将有助于回答一些根本的问题:所设计的产品是否达到预期的效果?价格是否合理?甚至于在此时,许多产品为了生产的经济性或是为了重要的功能和外形的改变,必须被发掘并改善,当然,设计上的重大改变,可能需要做完整的重新评估;假若所有的设计都经过这种仔细检讨,则能够在这个阶建立产品的细节和规格.六.制定重要规格规格的目的在于消除生产时任何的偏差,以使产品符合外观,功能和经济的要求,规格上必须明确说明产品所必须符合的要求,它应该包括:制造方法,尺寸公差,表面加工,分模面位置,毛边,变形,颜色以及测试规格等.七.开模生产当规格被谨慎而实际的订定之后,模具就可以开始被设计和制作,模具的设计必须谨慎并咨询专家的意思,因为不适当的模具设计和制造,将会使得生产费用提高,效率降低,并用可能造成质量的问题.八. 质量的控制对照一个已知的标准,订定对生产产品的规律检测是良好的检测作法,而检测表应该列出所有应该被检查的项目,另外,相关人员,如品管者或设计者也应与成形厂联合订定一个质量管理的程序,以利于在生产的产品能够符合规格的要求.产品设计细节确定:一．分模线之选定1.不得位于明显影响外观的位置2.开模时不形成死角(undercut)的位置3.位于模具易加工的位置4.位于成品后加工容易的位置5.位于不影响尺寸精度的位置(尺寸关系重要的部分尽量放在模具的同一边)二．脱模斜度脱模斜度是为了便于产品从模具中脱出而设置的。

塑料产品设计规范一、塑料及塑料模的基本概念1.1 塑料的分类及性能塑料的品种很多，可以按其组成、性质和用途等对它们进行分类。

1.1.1 依据其热性能分类按照热性能塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两类。

塑料受热熔融，冷却后凝固，再次加热又可软化熔融，重新制成产品，这一过程可以反复进行多次，而材料的化学结构基本上不起变化，称之为热塑性塑料。

常用的热塑性塑料有：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。

在一定温度下能变成粘稠状态，但是经过一定时间加热塑制成形后，不会因再度加热而软化熔融。

这是因为在成形过程中聚合物分子之间发生了化学反应，形成了交联网状结构，使之成为不熔的固态，所以只能塑制一次，称为热固性塑料。

常用的热固性塑料有：酚醛树脂、环氧树脂、有机硅塑料等。

1.1.2 依据其用途分类按用途不同塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。

一般把价格低、产量大、用途广而受力不大的，常用于制造日用品的塑料称为通用塑料。

例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛、聚苯乙烯等等。

把机械强度高、刚性大的，常用于取代钢铁或有色金属材料制造机械零件或工程结构受力件的塑料称为工程塑料。

例如：聚砜、聚酰胺、聚碳酸酯、聚醚酮等等。

另外，将一些具有特殊功能的塑料，称为特种塑料。

例如：导电的聚乙炔、耐高温的聚芳砜等。

随着聚合物合成技术的发展，塑料可以通过采取各种措施来改进性能和增加强度，从而制成新颖的塑料品种。

1.2 塑料成形方法及塑料的种类1.2.1 塑料的成形方法1.注射成形：注射成形技术是据压铸原理发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。

注射成形是间歇操作，成形周期短，生产效率高，产品种类繁多，生产灵活。

其制品已占塑料制品总产量的30%以上。

注射成形的工艺原理是将颗粒状塑料原料置于塑料注射成形机内并加热熔化，通过压力作用注射到模具内定型，经过一段时间冷却后取出制品。

2.吹塑成形：吹塑成形是目前塑料成形生产的主要方法，它包括挤出吹塑，如吹塑薄膜；中空吹塑，如吹塑中空的塑料容器等。

塑胶件设计规范外协加工件设计规范和要求1.目的为了保证结构设计人员对外协塑胶件以及PC件设计、加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计的各项参数进行规范，统一标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。

2.适用范围本规范适用于公司所有外协件(塑胶件以及PC件)结构图纸设计以及工艺审核。

3.定义热塑性塑料－指具有加热软化、冷却硬化特性的塑料。

热固性塑料－热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料。

ABS－丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的接枝共聚合物，英文名Crylonitrile Butadiene Styrene 的简称。

PC－聚碳酸脂，英文名Polycarbonate的简称。

PMMA－聚甲基丙烯酸甲酯缩写代号，俗称有机玻璃。

PA－聚酰胺，英文名polyamide的简称，俗称尼龙。

PPO－聚苯醚，英文名Phenylene oxide的简称。

PS－聚苯乙烯，英文名Polystyrene的简称。

AS-苯乙烯-丙烯腈共聚物，英文名Acrylonitrile-styrene copolymer的简称。

POM-聚甲醛，英文名Polyoxymethylene的简称。

4.塑胶件工艺审核以及结构设计准则4.1塑胶件工艺审核总则在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容：1、“分析材料选用是否合理”。

选用材料考虑材料收缩率、模具的工艺性以及材料的长期使用温度，并要求保证结构的可靠性。

2、“简化塑料件的形状”。

即设计的产品在满足外观以及功能的需求下，塑胶件形状与结构尽量简单，以方面模具制造以及塑胶零件的拔模；还需考虑到使用手板加工时候的加工难易以及手板拆分粘结后结构可靠性等。

3、“分析零件通用性”。

是否尽量采用了通用件（模块），能用成熟模具产品的地方应尽量采用。

4、“分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。

在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。

塑料件通用设计规范（发布日期：2011-05-7）1范围本规范适用于空调器产品中使用的塑料件，其他产品可参考使用。

2相关标准2.1塑料材料标准见企业标准05原材料2.2塑料件公差标准QJ/T 10628-1995 塑料制件尺寸公差3常用塑料件的材料特性及选用3.1常用塑料件的材料名称及主要特性a)ABS：为丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）共聚物，具有良好的综合机械性能，易于成型，使用温度-40℃～100℃，广泛用作外观件和一般结构件。

有耐候ABS、阻燃ABS、增强ABS、抗静电ABS，ABS/PC合金等；b)HIPS：改性聚苯乙烯，目前已部分取代ABS材料，对放射线的抵抗力在所有塑料中最强，使用温度-30℃～80℃，HIPS表面硬度、冲击强度、弯曲强度较ABS有轻微的降低，脆性易裂，设计时应特别注意防止开裂。

有阻燃HIPS、增强HIPS、高光HIPS；c)PP：聚丙烯，机械性能好，特别是刚性及延展率好，耐高温，可在120℃下长期使用，耐磨性稍差，收缩率大，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，注塑件尺寸精度难保证。

有改性PP、耐候PP，PP+波纤；d)PC：聚碳酸酯，综合性能良好，透光率高，耐高温，可在130℃下长期使用，但耐疲劳强度低，容易开裂，常用作透明件或装饰件。

有阻燃PC、增强PC；e)PA：聚酰胺（尼龙），机械性能优良，是一种自润滑材料，长期使用温度不超过80℃，注塑件尺寸精度难保证，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，常用作传动件和耐磨件如轴承、齿轮、凸轮、滑轮、衬套、铰链等。

f)POM：聚甲醛，机械性能优异，长期使用温度为100℃，注塑件尺寸稳定性较好，可制造较精密的零件，能替代钢、铜、铝、铸铁等金属材料制件。

3.2材料选用：a)外观件：选用机械性能良好、尺寸稳定性及外观质量好的塑料，有ABS、HIPS；b)内部一般结构件：选用机械性能良好、尺寸稳定性的塑料，有ABS、PS、PP；c)透光及装饰件：要求塑料具有较高的透光度及透明度，有ABS、PC、PVC、AS；d)耐磨擦件：选用机械性能优良的塑料，有POM、PA；e)电控电器结构件：要求阻燃，并具有一定的强度，有阻燃ABS、阻燃PP；f)薄膜料：PVC、PE、PP；g)板材和管材：PVC、PE、PP、ABS。

1. 目的：制訂塑膠件設計規範,以利所有RD及PE人員在作塑膠件設計時能有所依循。

2.範圍：本公司所有塑膠件的設計。

3.權責：.:RD或PE:圖面的繪制。

.:模具課或供應商:塑膠模具的制作。

.:成型課:產品射出成型.4.定義：無。

5.作業內容:.產品材質的選用.根據不同的產品選用不同的材質.我司一般所用的塑膠料材質分為以下幾類:5.1.1PC料其組成成為聚碳酸酯.材料特性為耐高溫、耐腐蝕、耐磨性.尺寸穩定性高.且具有一定的剛性及韌性.其熔融狀態下流動性較差.根據防火等級不一樣又可分為PC94-V0(公司所用P4 478塑膠扣具旋轉把手就選用此料)、PC94-V2(一般COVER與RM均選用此料).PC94-V0的防火等級要高於PC94-V2.另PC料可以用玻璃纖維來增強其剛性和力學強度.以達到受一定的壓力而不變形.根據加玻纖的百分比不一樣可以分PC+10%GF、PC+20%GF(P4塑膠扣具把手與主體選用料).PC料在設計時的肉厚最佳範圍在~之間.PA66(俗稱尼龍)其組成成分為聚胺.材料特性為具有良好的電氣性能、熱性能及力學綜合性能,其力學強度隨溫度而異.在熔融狀態下有很高的流動性.吸水性大.(與RM相配的黑白小豆豆選用料) .結構的設計.COVER結構設計所依規範.a.與風扇配合的螺絲孔中心距離.五公分的為40mm,六公分為50mm,七公分為,八公分為,且孔距公差要控制在±以內.b.Cover中間方孔要做到至少與風扇內框即出風口一樣大,使cover不能擋住風扇風量.模具的設計模具設計首先根據產品的大小、材質、注塑機的規格決定模具的模穴數及模架的規格.(一般的模架的規格不能超過480*450MM)根據圖紙的要求進行模具的設計(包括重點尺寸的控制、流道的設計、澆口的設計、頂針位置的設計以及脫模角度的控制等.設計時盡量要求好成型、好脫模、注塑時間短.根據所設計的模具在電腦上用Pro-E進行模流分析,看是否有注不滿,有气泡等不良現象.模具設計的注意事項A.要考慮料流暢通填充型腔,盡量避免尖角、缺口.B.在不影響產口尺寸及功能的情況下盡量將脫模斜角取大.一般為~2度.C.設計澆口應考慮孔止填充不足,異向性變形,易產生熔接痕等因素.D.模具型芯、型腔應有足夠剛性、強度及耐腐蝕性.E.頂出機構應均有力,便於換修.F.模具應設有排氣斜槽,並宜設於易發生熔接痕部位.模具的制作.模具的制作需要嚴格按照模具圖紙制作.模芯模腔加工要保證平面度、粗糙度.特別要注意重點尺寸的把握.模具試模.塑膠料的準備.根據產品的要求選用塑膠料.(我司通常所用的塑膠料有PC 料、PC加玻纖、尼龍NA66)PC料要試模前要經過洪干處理.120度連續四小進烘干使水份降在%以下.NA66料需要在成型前經過烘干處理.90度連續烘干五小時使水份降在%以下.注塑成型.A.試模前模具檢查.a.外觀檢查.b.空運轉檢查.B.模具試模一般PC料的成型溫度要控制在270~320度.NA66料的溫度控制在260~275度之間.產品尺寸及功能檢驗.根據產品圖檢驗注塑成型後的產品各尺寸是否合格.另實際組裝是否有干涉.。