线切割频繁断丝的原因

由于慢走丝是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，因此即使线电极发生损耗，也能连续的予以补充，故能提高零件加工精度，但电火花线切割的断丝却成为这些优势的障碍，解决此问题十分必要。

下面我们就来具体介绍一下如何解决电火花线切割产生的断丝。

1、与工作液相关的断丝因素目前低速走丝电火花切割加工大多用纯净水和蒸馏水，廉价无污染。

使用工作液主要有两个作用：绝缘和冷却。

因此工作液应该有良好的吸热、传热和散热功能。

当工作液的性能变差，意味着工作液中存在的杂质离子大大增加，工作液的介电性能明显降低。

一方面会造成由介质粒子构成的导电桥导致的接触放电概率增加；另一方面，由于工作液的导电性能增加，使得加工间隙增大，此时的加工波形特征是一连串几乎没有开路和击穿延时的放电脉冲。

这时输入到加工间隙的能量密度非常大，极易造成断丝。

此时必须更换工作液。

放电过程中产生的加工屑也是造成断丝的因素之一。

有加工屑搭桥而成，或两极上相对突出的尖点偶尔相遇而形成的微短路状态具有较大的接触电阻。

由于电极丝运动，这种微短路很容易被拉开形成火花放电。

故此时脉冲电源输入到加工间隙的能量密度远大于正常加工时，使得电极丝的黏着部位产生脉冲能量集中释放，导致电极丝产生裂纹，从而可能造成断丝，因此加工过程中必须冲走这些微粒。

为了有效的冲走固体微粒，在没有工件几何形状的限制时，还应尽量选择密着加工，使水冲进割缝，更好的改善冲刷状况。

若喷水的方向不准确也易断丝。

因为喷水方向不准，工作液无法喷入切割逢，电极丝不能够冷却，使得电极丝局部温度突然升高，引起烧丝。

喷水位置应以水柱包住电极丝为好，并且上下喷水压力要相当。

2、与伺服控制相关的断丝因素伺服进给速度应与工件的蚀除速度保持一定关系，即保持加工间隙为一定值。

因为当伺服速度超过蚀除速度，就会出现频繁的短路现象，同时增大了断丝的可能性；反之，伺服速度过慢，两极见偏于开路，加工过程中也会因开路而短路，使切割速度降低，表面粗糙值增大。

如何避免加工中断丝的现象呢？线切割机床断丝加工中容易断丝可以说是行业里的一个梗，导致加工断丝的原因又可分为机床部分和电柜部分，今天主要探讨电柜问题导致的断丝现象！
快走丝线切割加工中最容易发生的问题莫过于断丝，最让人束手无策的问题也断丝。

之所以会如此，是由于引起断丝的因素众多，而我们又不能准确的从这众多的原因中确认是哪种原因导至了断丝，下面就我个人遇到的断丝原因及判断方法拿来与大家分享。

1.最容易忽视的原因：高频电源性能
电源能正常加工一般就认为电柜是好的，其实有两项性能对断丝影响很大，一是输出脉冲含有直流分量，二是有负向脉冲。

这两项性能简单的测量是无法发现的，只能用专业的测试仪才能检查出来；
2.输出的脉冲含有直流分量会使脉间时间内放电间隙不能有效的恢复绝缘状态，导致加工不稳定而断丝；
3.输出脉冲中有负向脉冲会使钼丝损耗加快而发生断丝；
在线切割加工电流不大、工件也不厚，又没有其它明显的断丝原因，断丝又频繁发生，基本就可以判断高频电源性能有问题了。

电火花线切割断丝现象的改善与预防一、导轮和导电块的磨损在实际切割中，导轮V形槽和轴承磨损，造成了丝抖动，影响了切割表面质量。

这就要求导轮V形槽应有较高的精度。

但是由于导轮与电极丝长时间的电腐蚀及滑动造成加工表面质量降低, 严重时还会将丝卡在其间, 造成断丝。

为预防这种现象, 在加工中应清除堆积在V形槽沟槽内的电蚀物，并经常检查导轮V形槽是否磨损, 以便及时更换导轮, 确保加工过程的稳定进行。

二、工件材料本身的缺陷有些被加工工件带有磁性, 加上切割中工件内部应力增大, 会引起工件的局部变形, 造成在切割过程中钼丝很容易被卡断, 影响加工质量。

为预防这种情况, 在切割前应对加工工件进行退磁处理, 才能降低断丝现象的发生。

加工含有杂质的工件时, 极易造成断丝, 此时应适当降低电参数, 或增大切削液流量, 方可完成切割加工。

三、工件表面有毛刺和凹凸点有些工件由于表面处理不当存在残存物, 这些氧化残存物不导电, 凹凸不平, 会导致断丝、烧丝或使工件表面出现深痕, 严重时会使电极丝脱离加工轨迹, 造成工件报废。

还有的零件表面有毛刺, 上下面与周边垂直度不好, 钼丝在接触工件的一瞬间, 极易断丝。

为此, 在加工经过热处理后的制作或切割加工表面较粗糙的工件时,首先在切割前应将这些残存物和氧化物清理干净, 以减少断丝现象的发生。

四、钼丝张紧力大小的影响在高速走丝电火花线切割加工中, 防止张力大小调整不当引起断丝的主要措施有两种情况。

第一种情况是, 在进给速度和电蚀速度协调正常的情况下突然断丝, 这主要是在换向时活动丝轮跳动剧烈,造成断丝,此时将钼丝重新绷紧即可;第二种情况是在切割较厚工件（80mm以上）,在刚开始切入时，很容易发生断丝，所以这时, 丝的缠绕力应松些, 为此, 工作人员应在加工一段时间后根据加工表面质量做一定调整, 力求电极丝的张力波动趋于最小。

五、薄板料的重叠加工在实际切割中, 为降低装夹时间, 提高生产率, 对板厚小于4mn的薄板采用重叠装夹方式来加工。

线切割机床产生故障的常见原因线切割机床(Wire cut Electrical Discharge Machining)简称为WEDM，属电加工范畴。

下面，小编为大家分享线切割机床产生故障的常见原因，希望对大家有所帮助!加工工件精度较差①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动误差(允差轴向0.005mm，径向0.002mm)，如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。

②对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。

③齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。

④步进电机静态力距太小，造成失步。

须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。

⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。

四、线切割机床加工工件表面粗糙度大①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。

②喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。

断丝故障分析①刚开始切割工件即断丝，产生原因：a.进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。

b.切割时，工作液没有正常喷出。

c.钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。

d.导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。

e.线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。

f.工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。

②在线切割机床切割过程中突然断丝，产生原因：a.贮丝筒换向时断丝的`主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。

b.工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。

c.脉冲电源电参数选择不当。

d.线切割液使用不当，太稀或太脏，线切割液流量太小。

e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。

f.钼丝质量不好或已霉变发脆。

其它一些断丝故障①导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。

应重新调整导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。

对于在机床加工行业里，线切割的断丝故障是一件非常令劳动者不愉快的事情，它既影响到工作人员的工作热情，还会降低工作的效率。

谈起断丝故障，大多数的人认为与钼丝的粗细，钼丝的松紧度以及导丝解构的运行有关系。

不可否认，这些问题的存在是容易导致线切割断丝的发生，但除此之外还有其他的一些故障的存在会导致断丝的发生：
一、与工件相关的断丝
例如工件铸造机性能的好坏，工件本身的应力的大小，工件的位置发生的变动等。

其中，在使用工件时，建议使用铸造机能较好的，那样的话其淬透性比较好，变形幅度比较小，经常的锻造淬火也不容易导致断丝发生，工件铸造机能茶，不经常锻造淬火的工件在加工前建议经过一番高温归火，这样更容易消除它本身的应力，减少断丝的发生。

二、与电流相关的断丝
线切割的运行过程中，电源处的电流量突然变大变小或者脉冲电流过大时容易造成断丝的发生。

其中短道电流峰值过大容易导致电极丝变暖造成收缩而烧断，高频脉冲负波的增大容易造成电极丝的腐蚀，影响到钼丝的寿命；故此，为了保证线切割减少断丝的发生，在设备运行时建议使用调节器确保电流电压的稳定性。

三、与工作操作相关的断丝
工作人员在线切割机床的应用中，采取的不适当操作也容易引起断丝的发生，例如换挡不迭时的逼迫高频电流接通，半途突然停机时没有提前堵截高频电源，或者更换定位块时压持不准引发的钼丝需求不足等，这些操作中的不当都是造成设备发生断丝并停工的直接原因。

此外，在工作台的挪动过程中，速度的不稳定或者不均匀也是容易造成断丝情况发生的。

这
是因为工件的线切割依靠丝杆来保证，而丝杆与螺母间的间隙考的是弹簧来排除，当丝杠滑行不畅或者弹簧力较差时都会造成工作台的挪动，工作台的不规则挪动势必引起高频电流的短路以及断丝的发生。

线切割老是断丝是怎么了
1、看运丝传动齿轮、联轴器是否有异响，这是磨损产生缝隙后才会有的现象，如果有先更换；
2、检查运丝丝杆与螺母的配合间隙，如果丝杆螺母磨损间隙过大，紧螺母调节好，磨损过于严重就得更换丝杆与螺母了。

另外运丝杆磨损问题也容易造成线切割割椭圆的现象；
3、查看丝筒轴承是否磨损现象，磨损严重的话建议进行更换处理；
4、测量运丝丝筒相对拖板Y轴的平行度和平面度，平行度
5、测量上丝臂后导轮孔相对运丝筒的平行度和平面度，平行度
6、检查后导轮运转是否灵活，如有运转卡滞现象，建议更换导轮；
7、看看导电块是否有拉出线槽并且卡滞钼丝现象，如果有，建议更换。

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太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法一、断丝1.放电状态不佳——降低P值，如果P值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低I值，直至不断丝。

此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以值，4.件。

5.电极7.8.收箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。

12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。

——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。

13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。

——校正丝速，用张力计校正丝张力。

二、加工速度低1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

2.创建的工艺文件不正确。

——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

3.修改了加工参数，尤其是降低了P、I值过多会导致加工速度大幅降低。

——需合理修改放电工艺参数。

4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。

——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。

5.工件变形导形。

6.1.4.工作液温度过高或温度变化过大。

——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。

5.机床外部环境恶劣，振动较大。

——改善机床外部环境。

6.导电块磨损严重。

——将导电块旋转或更换。

7.上下导电块冷却水不足。

——清洗相关部件。

8.导丝部太脏。

——对导丝部进行维护保养。

9.工作液太脏。

——清洗液槽和水箱，并更换工作液。

10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。

——如果修切有短路，可以将UHP值增加1～2。

11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。

——可以减小相对偏移量。

12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。

——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。

13.丝张力不稳。

——校准丝速及张力。

1.5. 1.偏移量进行第二次主切。

（2）凸模：1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。

2）安排合理的起割位置和支撑位置。

尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。

高速走丝电火花线切割加工断丝原因及预防由于高速走丝线切割加工走丝速度快，且是单双向往复运动，因此断丝是普遍存在的一个问题。

下面丝就于高速走丝线切割机床断丝的原因进行全面的分析和研究，并提出相应的预防和解决措施。

1 断丝原因及预防1.1 电极丝的因素(1) 电极丝的材质在高速走丝电火花线切割加工中，其电极丝通常采用钼丝，并要求有较好的导电性和韧性。

因为好的导电性，单位长度的电阻小，否则，消耗极丝电阻上的能量多，加工电源输送到间隙的能量少，消耗在电极丝上的能量多，电极丝发热，易断丝；韧性差,则在频繁的急热急冷变化中也易断丝。

另外，电极丝的质量要保证，如表面粗糙度较小，尺寸精度较高，否则，在加工时，电极丝也容易断丝。

（2）电极丝的直径电极丝的粗细是影响断丝的一个重要原因，通常尽可能在满足加工要求条件下，选择较粗的电极丝。

若电极丝直径过小，则承受电流小，切缝也窄，不利于排屑和稳定加工，断丝的可能性较大。

另外，较粗的电极丝，可提高电极丝的张力，减少电极丝的抖动，不易断丝。

因此，当电极丝使用损耗到一定程度时，要及时更换电极丝，以免电极丝太细而断丝。

1.2 送丝机构的因素送丝机构引起的电极丝的断丝主要由送丝机构中的导轮、导电块、档丝块等零部件的安装不当或磨损以及电极丝的松紧不适所致。

（1）导轮、导电块、档丝块等零部件安装要正确，间隙要合适，转动要灵活，导轮不允许有较大的径向跳动或轴向窜动，电极丝不允许叠绕或夹丝，要减少电极丝抖动，提高电极丝运动精度，否则，容易造成电极丝的断丝。

另外，要经常清洗有关的零部件，消除污垢；导轮、导电块等零件磨损到一定程度时，要注意更换。

（2）电极丝的松紧不适极易引起断丝。

电极丝上丝、紧丝是线切割的一个重要环节，直接影响电极丝的张力，过松，电极丝张力过小，抖动过大，易断丝，且影响工件质量和切割速度；过紧，电极丝张力过大，也容易断丝。

因此，电极丝的松紧要合适，当进行孔或端面加工时，在最初放电位置时，很容易断丝，此时的张紧力可略小些，工作一段时间以后，再对电极丝的松紧进行调节，并使张紧力达到稳定状态。

线切割频繁断丝的原因1. 引言线切割是一种常见的金属加工方法，通过电火花放电的方式将导电线切割工件。

然而，在实际应用中，我们可能会遇到线切割频繁断丝的问题。

本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提供相应的解决方案。

2. 原因分析2.1 导电线质量问题导电线是线切割中重要的零部件之一，其质量直接影响到线切割的效果。

导电线若质量不合格，容易出现断丝现象。

以下是导电线质量不合格可能导致断丝的原因：•材料问题：导电线材料应具有良好的导电性和耐磨性。

若使用劣质材料制作导电线，容易出现断丝现象。

•直径不均匀：导电线直径不均匀会导致放电时产生的热量不均匀分布，进而造成局部过热和断丝。

•表面光洁度差：表面粗糙度大、存在氧化物或沉积物的导电线容易产生放电不稳定，从而引起断丝。

2.2 放电参数设置问题放电参数的合理设置对于线切割效果至关重要。

以下是放电参数设置不当可能导致断丝的原因：•脉冲电流过高：脉冲电流过高会导致放电时的能量过大，容易引发过热和断丝。

•脉冲宽度过长：脉冲宽度过长会造成能量持续输入，导致局部过热和断丝。

•放电间隙不合适：放电间隙过大或过小都会影响到放电效果，进而引起断丝。

2.3 工件材料问题工件材料的选择和质量也会对线切割产生影响。

以下是工件材料问题可能导致断丝的原因：•硬度过高：硬度过高的材料难以被切割，容易导致导电线受力增大而断丝。

•含有硬质颗粒：工件表面存在硬质颗粒会增加切割阻力，使得导电线容易受力集中并断丝。

2.4 刀具磨损问题刀具的磨损情况也会影响到线切割的效果。

以下是刀具磨损问题可能导致断丝的原因：•导电线固定不当：若导电线与刀具之间的接触不紧密，容易造成放电不稳定和断丝。

•刀具绝缘层破损：刀具绝缘层破损会导致放电过程中的能量散失，进而引起放电不稳定和断丝。

3. 解决方案为了解决线切割频繁断丝的问题，我们可以采取以下措施：•选择优质导电线材料：选择具有良好导电性和耐磨性的导电线材料，确保材料质量符合要求。

浅谈线切割机床断丝原因及预防作者：张伟来源：《职业·中旬》2009年第09期高速走丝线切割机床具有高质量、高效率等优点，在模具制造、成形刀具加工、难加工材料和精密复杂零件的加工方面有不可替代的作用。

但是线切割加工中常常断丝，造成了电极丝的大量浪费和成本增加，重新人工上丝会影响机床的加工效率，使加工零件的精度和表面质量下降甚至工件报废。

因此，笔者介绍几种断丝现象及相应的解决方法和预防措施。

一、断丝现象及解决办法1、空转时断丝主要原因是钼丝排列时叠丝、丝筒转动不灵活、电极丝卡在导电块槽中等。

可通过检查钼丝是否在导轮槽中、排丝机构的螺杆是否间隙过大、丝筒轴线是否与线架相垂直、丝筒夹缝中是否进入杂物以及更换或调整导电块位置方法排除。

2、开始切割时即断丝初始切割时，钼丝在工件之外，上下导丝轮开距大，钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态，钼丝没有阻尼而抖动剧烈，或加工电流过大，进给不稳、工件表面有毛刺，或有不导电氧化皮或锐边造成断丝。

解决方法是刚切入时用过调整参数使电流适当减小，切入后，工件侧壁面无火花时再增大电流。

检查走丝系统部分，如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动并清除氧化皮、毛刺。

3、切割过程中突然断丝原因主要有：选择电参数不当，电流过大；进给调节不当，开路短路频繁；工作液太稀、太脏，管道堵塞，工作液流量大减；导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕；切割厚件时，钼丝直径太小，间歇过小；脉)中电源削波二极管性能变差，加工中负波较大，钼丝短时间内损耗加大：钼丝被氧化或上丝不当，使丝损伤：丝筒转速太慢，使钼丝在工作区停留时间过长等。

可通过将间歇档调大，或减少功率管个数；使用线切割专用工作液；清洗管道；更换或将导电块移一个位置；更换削波二极管；更换钼丝，使用上丝轮紧丝：合理选择丝速档；选择直径合适的钼丝等方法排除。

4、工件接近切完时断丝原因可能是工件材料的内应力导致变形，夹断钼丝：或工件跌落时，撞断钼丝。

切割钢丝断丝原因分析：经常听到身边的朋友提及，用多线切割机就怕切割钢丝中途断丝，让高速运转的机器停顿，不得不从头开始切割加工，浪费了大量人力、物力、及时间，破坏了加工表面的完整性，增加不良品率，简单高效的自动化切割变成了一种无奈。

在此，总结几点切割钢丝断丝原因，供大家参考。

（一）切割钢丝原材料：钢丝原材料仓储环境不达标，装卸过程中对原料的碰撞损坏、或者仓储时间过长等原因，造成原材料氧化、表面损伤、生锈等，而过度氧化、损伤、生锈的材料拉拔出来的切割钢丝，在显微镜下观看表面，就会发现问题，从而在薄弱损伤处断丝；（二）切割钢丝生产工艺：1、在生产过程中，润滑液的选择或者热处理工艺温度失控或者温度波动过大，容易造成切割钢丝在不同阶段不同的抗拉特性，那么在抗拉强度薄弱的环节，较易断丝；2、热处理液中掺入杂物，循环冷却系统环节进入杂质，保洁系统出现异常等因素，造成钢线在制造过程中杂质打结，甚至杂质结石等现象，都会伤害到高速缠绕的切割钢丝，导致切割线断裂。

3、工字轮强度不够，不足以承受金属切割线所造成的压力而引起变化时，张力设定错误，张力与轮型不符，这些原因都会造成切割丝排线松动或是夹线，致使客户在使用金属切割钢丝过程中断线。

4、未严格清洁用户的工字轮，工字轮有毛刺、污垢等杂质，容易刮伤、粘结切割钢丝，造成断丝现象；（三）多线切割机1、切割机老化，磨损严重，造成切割钢丝受力不均匀；2、张力设置不符合要求；3、切割速度设置不符合要求；4、操作人员对切割机不熟悉；5、特别是有些切割机用切割丝的时候设置反复使用，造成切割丝在工字轮（贮丝筒）上正反运动时张力不一致；以上切割机自身因素和人为因素等，易导致切割丝在使用中，颤抖（丝振）厉害，受力不均，张力不一致，从而导致断丝。

综上所述，断丝原因错综复杂，千奇百怪，只有在生产过程中不断总结，吸取经验教训，并防微杜渐、持续改进，才能最大程度的降低切割钢丝在生产和使用过程中的断丝现象。

断丝原因分析:1．中断丝的主要原因若在刚开始加工阶段就断丝,则可能的原因有：1 加工电流过大2 抖动厉害;3 有或;若在加工中间阶段断丝,则可能的原因有：1 电参数不当,电流过大;2 调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁;3 工作液太脏;4 导电块未与接触或被拉出凹痕;5 切割厚件时,脉冲过小;6 丝筒转速太慢;7管道堵塞,工作液流量大减若在加工最后阶段出现断丝,则可能的原因有：1 工件材料变形,夹断;2 工件跌落,撞落钼丝;解决办法：1、加工参数：跟踪不要太紧,否则易出现短路,而短路会造成钼丝电流过大,局部产生高温,加速钼丝老化、脆化,易折;短路电流应设在2a以下为好;2、将脉宽挡调小,将间隙挡调大,或减少功率管个数3、贮丝筒换向时,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断4、检测机床电路部分,要保证先关高频再换向5、工作液使用不当如错误使用普通机床乳化液,乳化液太稀,使用时间长,太脏6、脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波加大,使钼丝短时间内损耗加大脉宽、脉间参数设置脉宽：越宽,单个脉冲的能量就月大;切割得就越快,由于放电时间长,所以加工比较稳定;但就越不好;你要想好就要宽调小;脉间：说简单的就是给脏东西排出来的通道大小;由于厚度大的工件排渣困难,所以就要加大脉间,给排渣有充裕的时间,另一方面减少生成腐蚀物;使得加工稳定,少断丝脉冲：调整参数：脉宽越大,电流越大,加工越快,不过光洁度越差;脉间越大,电流越小,加工速度慢,光洁度好;一般加工厚度100以下的,可以用脉宽30us,脉间150us;这个参数比较常用脉冲宽度操作方法：旋转“选择”旋钮,可选择8μs~80μs,分五档,分别为1档为8μs,二档为20μs,为40μs,四档为60μs,五档为80μs选择原则说明：宽时,放电时间长,单个脉冲的能量大,加工稳定,切割效率高,但较差;反之,脉冲宽度窄时,单个脉冲的能量就小,加工稳定较差,切割效率低,但较好;一般情况下：高度在15mm以下的工件,脉冲宽度选1~5档；高度在15mm~50mm的工件,脉冲宽度选2~5档；高度在50mm以上的工件,脉冲宽度选3~5档;脉冲间隔操作方法：旋转“间隔微调”旋钮,调节脉冲间隔宽度的大小,间隔宽度变大,逆时针旋转间隔宽度变小;选择原则说明：加工工件高度较高时,适当加大脉冲间隔,以利排屑,减少切割处的电蚀污物的生成,使加工较稳定,防止断丝;因为在档位确定的情况下,间隔在“间隔微调”旋钮确定下,间隔宽度是一定的,所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮;在有稳定指示的情况下,旋转“间隔微调”旋钮时,电流变小表示间隔变大,电流变大表示间隔变小;脉冲间隔和脉冲宽度的调整应该根据要切割的工件的厚度来调整;即厚的工件,脉冲宽度和脉冲间隔要调大；薄的工件,脉冲宽度和脉冲间隔要调小;工件厚度mm ＜20 ＜50 ＜100 ＞100小脉宽Ti 4 8 12 12Ti/To 1：1 1：1~2 1：2~3 1：3~6注：对于100mm以上的工件,使用分组脉冲要谨慎调节,否则易出现断丝现象;对于高厚度工件的切割应当注意占空比的调节,较小时容易断丝;。

以下是有关线切割机械部分造成的断丝的原因及解决办法：1、导电块造成的断丝：线切割钼丝长时间运行加工接触导电块，造成导电块会有沟痕，长时间不处理造成沟痕过大而导致的夹断钼丝。

解决办法：定期将导电块旋转一定角度或横移位置，或更换新的导电块。

2、导轮造成的断丝：钼丝是通过导轮来进行导向的，所以导轮的精度会影响钼丝的运行，导轮中的轴承的轴向和径向跳动会影响钼丝放电加工的稳定。

解决办法：需要定期喷注润滑脂保养导轮，到了使用期限就需要更换轴承，或更换导轮组件。

3、上丝紧丝造成的断丝：在上丝的时候如果张丝用力过大，可能也会造成断丝；紧丝时如果用力过小则造成钼丝张力不够，用力过大则会造成钼丝拉伤从而导致断丝。

解决办法：需要拿捏合适的力度来上丝紧丝。

4、运丝筒造成的断丝。

加工过程中，运丝筒不断的进行移动，从而引发的径向跳动会造成钼丝切割过程中张力变化，会引起叠丝，从而造成断丝。

解决办法：需要定期检测运丝筒精度并做调正。

5、钼丝在运丝筒上缠绕不合理造成的断丝：钼丝在运丝筒的两段需要预留5-10MM的钼丝，不然钼丝会在换向时张紧力度不均挣断钼丝，钼丝的叠丝也会造成断丝。

解决办法：应该在上丝的时候合理的调正钼丝。

6、换向传感器失灵造成的断丝：开关压板没有固定好，或没有压下行程开关，或行程开关失灵。

解决办法：线切割加工前保证换向开关及开关压板的可工作性。

7、钼丝没有挂好造成的断丝：上丝时如果钼丝没有挂在正确的走丝路径上，如导轮外，开机就会拉断钼丝。

解决办法：上丝完成后，检查一遍钼丝路劲，查看是否都挂好在正确的走丝路径上。

8、钼丝热胀冷缩造成的断丝：如果加工完成后，钼丝未停靠在运丝筒两边，钼丝张力过紧会在冷却后挣断钼丝。

解决办法：停机后，钼丝停靠在运丝筒的一端，如不继续加工，还应松开钼丝的一端。