下载文档原格式
线切割割不动的原因
线切割割不动的原因可能有以下几个：
1.电极磨损过度：电极的磨损过度会导致电极无法有效地放电，从而导致线切割割不动。
2.切割速度过慢：如果线切割速度过慢，电极与工件之间的间隙可能会被电解液溶解，从而导致线切割割不动。
3.电解液老化：电解液老化会导致电解液中的盐含量过高或过低，从而影响电解液的电导率和溶解能力，导致线切割割不动。
4.工件表面粗糙度过高：如果工件表面粗糙度过高，电极与工件之间的间隙可能会变大，从而影响电极的放电效果，导致线切割割不动。
5.放电功率不足：如果放电功率不足，电极无法产生足够的电弧能量，从而导致线切割割不动。
为了解决线切割割不动的问题，可以采取以下措施：
1.更换电极：当电极磨损过度时，应及时更换电极，以保证线切割的正常进行。
2.调整切割速度：根据不同的工件材料和切割厚度，适当调整切割速度，以确保线切割的效果。
3.定期更换电解液：定期更换电解液，以保证电解液的质量符合要求。
4.提高工件表面质量：提高工件表面的质量，以确保电极与工件之间的间隙符合要求。
5.增加放电功率：根据实际情况，适当增加放电功率，以确保线切割的效果。
1/ 1。
线切割步进电机失步的原因解决方法哇塞，线切割步进电机失步可是个大问题呢！这可会严重影响到加工的精度和效率呀！那到底为啥会失步呢？原因有不少呢，比如驱动电源的问题，电机本身的故障，或者是工作环境不合适等等。
那怎么解决呢？这可得好好说道说道。
首先要仔细检查驱动电源，看看电压是否稳定，电流是否正常。
这就好比是人的心脏，要是心脏出了问题，那整个人都不好了呀！然后呢，要检查电机的接线是否牢固，有没有松动的地方。
这就像是大楼的根基，根基不牢，那还怎么往上盖呀！还有就是要注意工作环境，不能太潮湿，也不能温度太高或太低。
这就和人一样，得在舒适的环境里才能好好工作嘛！在检查和维护的过程中，可一定要小心谨慎，不能马虎大意哦！不然，一个小疏忽可能就会导致大问题呢！在解决线切割步进电机失步的过程中，安全性和稳定性那可是至关重要的呀！就像走钢丝一样，必须得稳稳当当的。
如果不注意安全，万一出点啥意外，那可不得了啦！所以在操作的时候，一定要严格按照操作规程来，不能有丝毫的马虎。
同时，要定期对设备进行维护和保养，确保它始终处于良好的工作状态。
只有这样，才能保证加工的安全和稳定，不至于出现大的差错呀！那线切割步进电机的应用场景可多了去啦！在模具制造、机械加工等领域都有着广泛的应用呢！它的优势也是很明显的呀，比如精度高、速度快、成本低等等。
这就像是一把锋利的宝剑，能够在各种战场上大显身手呢！它能够快速而准确地完成各种复杂的加工任务，为我们的生产和生活带来了极大的便利呢！我就知道一个实际案例哦，有一家工厂之前老是出现线切割步进电机失步的问题，导致生产效率很低，产品质量也不稳定。
后来，他们按照我说的方法，对驱动电源、电机接线和工作环境都进行了仔细的检查和调整，嘿，你猜怎么着，失步的问题还真就解决了！生产效率大大提高，产品质量也有了很大的提升呢！这效果，那可真是立竿见影呀！所以呀，只要我们认真对待线切割步进电机失步这个问题，找到原因，采取正确的解决方法，就一定能够让它重新焕发活力，为我们的生产和生活服务呀！。
电火花线切割常见问题的技术论述2010-6-24 1:54:38 苏州市常荣数控设备有限公司1{来源于网络}一、线切割“花丝”现象分析与解决一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。
黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳化。
变细变脆和碳化后就很容易断。
黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。
二、“花丝”现象的成因因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。
工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。
放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。
“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清除干净就无法继续加工。
细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧烧伤，面积越来越大，决无自行消除的可能性。
如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧烧伤，一处变两处。
唯一办法是人下手清理，而线切就无能为力了。
三、“花丝”的发生和发展在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。
钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑）就形成了。
如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化（即黑斑）点就又形成了。
所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。
自第一个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。
线切割机床常见故障与维修由于我是做线切割的部门主管,有很多时候,机床出现故障,不方便请维修人员前来维修,时间上来不及,夜班的时候,机床不在保修期内,维修费用比较贵,所以有些时候还是自己动手修,下面介绍一些常见的故障与维修:故障现象可能原因排除方法1.贮丝筒不换向，导致机器总停行程开关SQ3或SQ2损坏换行程开关SQ3或S Q2。
2.贮线筒在换向时常停转。
1.电极线太松；2.断丝保护电路故障。
1.紧电极丝；2.换断丝保护继电器。
3.丝筒不转（按下走丝开按钮SB1无反应）。
1.外电源无电压；2.电阻R1烧断；3.桥式整流器VC损坏，造成保险丝FU1熔断。
1.检查外电源并排除；2.更换电阻R1；3.更换整流器VC，保险丝FU1。
4.丝筒不转（走丝电压有指示且较正常工作时高）。
1.碳刷磨损或转子污垢；2.电机M电源进线断。
1.更换碳刷、清洁电机转子；2.检查进线并排除。
5.工作灯不亮。
保险丝FU2断更换保险丝FU2。
6.工作液泵不转或转速慢。
1.液泵工作接触器KM3不吸合；2.工作液泵电容损坏或容量减少；1.按下SB4，KM3线包二端若有115V电压，则更换KM3，若无115V电压，检查控制KM3线包电路；2.换同规格电容或并上一只足够耐压的电容7.高频电源正常，走丝正常，无高频火花（模拟运行正常切割时不走）。
1.若高频继电器K1不工作，则是行程开关SQ3常闭触点坏；2.若高频继电器K1能吸合，则是高频继电器触点坏或高频输出线断。
1.换行程开关SQ3；2.换高频继电器K1，检查高频电源输出线，并排除开路故障。
线切割频繁断丝的原因介绍线切割是一种常见的金属切割加工方法，它通过在金属工件上生成电弧放电，利用放电产生的高热能将金属切割开。
然而，在实际应用中，我们经常会遇到线切割频繁断丝的问题，即电极丝（切割线）在切割过程中出现断裂的现象。
本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提出解决方法。
原因一：电压不稳定电压是线切割过程中的一个关键参数，它直接影响到电弧放电的稳定性和切割质量。
如果电压不稳定，就会导致电弧放电不均匀，进而影响电极丝的稳定性。
造成电压不稳定的原因有： - 电源问题：电源的质量不过关，输出电压波动较大； - 线路问题：切割机与电源之间的线路老化、接触不良等； - 外界干扰：临近的其他设备、电磁信号等干扰。
原因二：切割速度过快在线切割过程中，切割速度是一个重要的参数。
如果切割速度过快，电极丝在切割过程中受到的拉力就会增大，容易发生断丝现象。
切割速度过快的原因有： - 过高的进给速度：如果进给速度设置过高，切割速度就会过快； - 材料选择不合适：不同的材料对切割速度有不同的要求，如果选择的材料不适合高速切割，就容易发生断丝。
原因三：电极不合适电极是线切割过程中起到导电和切割的作用的部分，它的质量和选择直接影响到线切割的效果和稳定性。
如果选择的电极质量不好或选择不合适，就容易出现断丝问题。
导致断丝的原因有： - 电极质量问题：电极质量差、表面未经处理等； - 电极选择不合适：不同材料需要使用不同类型的电极，如果选择的电极与切割材料不匹配，就会出现问题。
原因四：工作环境不良线切割是一项需要较高的工作环境要求的加工工艺，如果工作环境不良，容易引起线切割频繁断丝。
工作环境不良的原因有： - 温度过高：线切割过程中需要保持适宜的温度范围，太高的环境温度会导致电极丝变形、断裂； - 湿度过大：湿度过大会导致电极丝表面产生氧化，影响导电效果； - 灰尘和杂质：工作环境中存在过多的灰尘、金属屑等杂质，会影响切割的稳定性。
1.收线口断线处理：(1)发生断线故障时首先做好记录：测量断线处线的直径、断线位置等，一般收线处发生断线有以下几个原因：①线损过大：造成线损过大的原因有进线量偏少、刀口进砂少、碳化硅磨损过大(更换新液)。
②检查有无掉料。
③导轮磨损严重：如果导轮磨损过大也会造成断线，而且这个原因的可能性非常大，实际工作中注意判断导轮的磨损情况具体判断。
④排线问题: 检查收线轮两端是否出现塌陷或凸起的状态，如果有则为排线设置不合适，调整方法咨询烟台力凯电子科技有限公司技术人员。
⑤收线轮问题:判断线轮是否锁紧、收线轮是否变形过大造成运转中摆动过大。
(2)线网断线处线头和缠绕到线导轮上的钢线清理干净，如果切割产品中间有钢线要及时清理干净，防止钢线缠绕造成其他部位断线和误报警发生；(3)在断线处抽取最外边的一根钢线连接到收线轴，低速低张力运行，待转多圈后再增加到工作使用的张力；2.放线口断线处理(1)一般放线处发生断线有以下几个原因：①导轮磨损严重：如果导轮磨损过大也会造成断线，而且这个原因的可能性非常大，实际工作中注意判断导轮的磨损情况具体判断情况。
②检查有无掉料现象。
③排线问题: 检查收线轮两端是否出现塌陷或凸起的状态，如果有则为排线设置不合适，调整方法咨询烟台力凯电子科技有限公司技术人员。
④压线造成断线：如果出现此种状态有可能为上次接线时线头没有处理好⑤放线轮：放线轮是否锁紧、放线轮是否变形造成摆动过大。
(2)放线断线处理：退刀，清洗干净罗拉，整理好断线出现的线头。
(3)将断线后出现的线头打好结接好，低速低张力运行，将线头部分带入到收线轮后，此时增加收放线张力到工作值，将产品上升到断线位置，对好刀口继续工作即可。
3.线网断线处理(1)一般线网处发生断线有以下几个原因：①检查有无掉料现象；②刀口进砂少：检查出液口有无堵塞、是否能覆盖全部产品；③砂液粘度：如果粘度过大会造成切割能力减弱，形成线弓过大以至于断线；④放线轮：放线轮是否锁紧、放线轮是否变形造成摆动过大(2)处理方法：退刀并将卷绕在罗拉上的线去掉，重新绕线。
1.乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1％－2％左右。
2.工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）3.钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4.如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8 小时）就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5.如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5－10 分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6.如何减少钼丝在起割点的断丝几率一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5- 10mm使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
线切割故障及解决方法一、 X、 Y 运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如 X 轴的直线度是指在 X、Y 平面上和 X、Z 平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“ V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、 X、 Y 运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02 ，则首次装配时的内控精度应是在0.012 以下。
重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。
如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。
与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。
所以一旦发现 X、Y 轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。
如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位臵使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。
如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值，甚至造成钼丝脱槽。
所以通常在直线机床上加装锥度装臵形成的简易锥度机床，一般把最大切割锥度限制在±60。
这个锥度值对一些出模斜度加工任务的完成已绰绰有余了。
更大锥度的切割则要依赖于专用锥度机床，这种机床要从结构上解决导轮与UV偏摆随动的问题。
不存在偏摆后导轮槽的干扰作用，切割的锥度从原理上讲是准确的。
伴生的负面影响是，为解决偏摆随动问题而使整体刚性降低，运动迟滞和回差凸现，运动保真度精确度也大打折扣。
日常应用，直线切割的通用性，稳定性和方便灵活性也受到影响，直、锥已很难兼顾。
三、线切割“花丝”现象分析与解决一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。
黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳化。
变细变脆和碳化后就很容易断。
黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。
四、“花丝”现象的成因因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。
工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于 10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。
放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。
“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清除干净就无法继续加工。
细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧烧伤，面积越来越大，决无自行消除的可能性。
如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧烧伤，一处变两处。
唯一办法是人下手清理，而线切就无能为力了。
五、“花丝”的发生和发展在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。
钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑）就形成了。
如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化（即黑斑）点就又形成了。
所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。
自第一个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。
成了“交叉感染”，到这时，丝、水、工件换了哪个都不管用，以至统统换了都无济于事。
一段时间过后，“交叉感染”的那些诱发因素没了，同等条件，甚至还是那块料，又能切了。
六、“花丝”的表象和观察因电弧放电、短路、开路和碳精粒生成，脉冲源电流表会大幅摆动。
放电火花会相间出现发红、发黄、发白。
初形成的黑斑因热烧和碳化而变粗些，从间隙通过并烧蚀几次后又变细。
一段时间加热和张力作用当然也使黑斑处变细。
变脆是因为烧红又冷却，严重炭化造成的。
因“花丝”在丝筒上形成的花斑很容易规律排列，所以很多人试图发现规律，结果与丝筒周长、导轮周长、导电块与谁的距离都不对。
如果有规律，就是烧伤发生点到工件出口的距离。
七、“花丝”的解决和分析“花丝”现象一旦发生，要从成因的三个要素入手。
首先要确认脉冲发生器的质量，只要没有那个阻止灭弧的直流分量，通常不会导致花丝断丝。
其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；内含一定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成分更不行。
再次要注意料，薄怎么都好，即便出现拉弧烧伤的诱因，水的交换快，蚀除物和杂质排除容易，瞬间“闯”过去了。
厚了，拉弧烧伤的诱因则很容易产生而极不容易排出。
特别带氧化黑皮、锻轧夹层、原料未经锻造调质就淬了火的，造成“花丝” 的几率是很高的。
“花丝”后的料、丝、水只要保留其一，再次“花丝”的可能性仍很大。
如果无可奈何，只能还切这块料，那就彻底换丝、换水、擦机床；料的夹层、淬火已没办法，起码把表层氧化黑皮祛除干净；避开已切过的那个缝。
用大脉间、大脉宽、小电流、高电压开始，待加工稳定仅是慢时，可逐渐加大电流，但仍以 2.5A 为限。
“花丝”的最初会有一个主要因素，但因“交叉感染”，导致改变谁都不管用。
急于换一样，试一次，再换一样，再试一次，都不灵了，败坏了心情，浪费了东西，没解决问题。
解决“花丝”的关键到是“冷静分析，找准产生第一处黑斑的原因，尽可能好的改变三个基本条件，尽可能好的避开诱因，不怕费事，不贪快，从头开始”。
“花丝”现象很多时侯并不是机床原因。
确定脉冲源无毛病，间隙跟踪无异常后，应转按三个基本条件、一个诱因去找。
一味去调床子，无助问题解决，还会误导用户，失去思路，不知原由。
如上解释，希望能帮助“花丝”问题的解决。
八、电极丝换向条纹的减弱和消除高速走丝换向条纹的产生主要原因是切缝里冷却状态不均匀所致，换句话说就是凡是可以改善切缝里冷却状态的措施都可以减少条纹的产生，如果仅仅 * 钼丝短而频繁换向来掩盖条纹就会大大降低生产率，是一种视觉的感受，实际并没有解决问题。
解决问题的办法有：增加冷却液的浓度来提高洗涤性；增加脉冲间隔来使液体尽量多的被带入；适当增加脉冲宽度，主要是建设波形的奇变，调整好跟踪等，但最主要的办法是选择好工作液，我试验过多种工作液，凡是切割面呈现油性的液体说明表面得到较好的冷却，而其中以南光－ 1 混 DX-1 和佳润系列产品最为明显，此外 DX-4 也还可以，但表面有发黄的现象，大家可以使用一下。
当然最好的情况是在切割Cr12 料时，几乎没有换向纹。
九、切割过程中突然断丝原因：(1)选择电参数不当 , 电流过大；(2)进给调节不当 , 忽快忽慢 , 开路短路频繁；(3)工作液使用不当 ( 如错误使用普通机床乳化液 ), 乳化液太稀 , 使用时间长 , 太脏；(4)管道堵塞 , 工作液流量大减；(5)导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕, 造成接触不良；(6)切割厚件时 , 间歇过小或使用不适合切厚件的工作液；(7)脉冲电源削波二极管性能变差 , 加工中负波较大 , 使钼丝短时间内损耗加大；(8)钼丝质量差或保管不善 , 产生氧化 , 或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝 , 使丝产生损伤；(9)贮丝筒转速太慢 , 使钼丝在工作区停留时间过长；(10)切割工件时钼丝直径选择不当。
解决方法：(1)将脉宽档调小 , 将间歇檔调大 , 或减少功率管个数 ;(2)提高操作水平 , 进给调节合适 , 调节进给电位器 , 使进给稳定 ;(3)使用线切割专用工作液 ;(4)清洗管道 ;(5)更换或将导电块移一个位臵 ;(6)选择合适的间歇 , 使用适合厚件切割的工作液 ;(7)更换削波二极管 ;(8)更换钼丝 , 使用上丝轮上丝 ;(9)合理选择丝速檔;(10)按使用说明书的推荐选择钼丝直径。
十、工件接近切割完时断丝：原因：(1)工件材料变形 , 夹断钼丝 ;(2)工件跌落时 , 撞断钼丝。
解决方法：(1)选择合适的切割路线、材料及热处理工艺, 使变形尽量小 ;(2)快割完时 , 用小磁铁吸往工件或用工具托住工件不致下落十一、在线切加工中遇到一些问题，经过分析，现总结如下：1.找中心时，总是早不准，这有可能是孔内有杂质或者孔本身就没打直。
要是孔内有杂质可以清理一下；要是孔本身加工的原因只能另外重新加工，再找中心。
2.在以圆点为起点将程序写好时，在图形显示时很正常，但在空运转时，显示出与所编图形不符。
这是因为没将参数设臵中的起点选项设为0 的缘故，改过就好了。
十二、脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是1)适当提高电压 , 有助于提高稳定性和加工速度，提高加工精度；(2) 增大脉冲电流 , 也有助于提高稳定性和切削速度, 但表面粗糙度值增大 , 电极丝损耗也会增加； (3) 增大脉冲宽度 , 不仅有助于提高稳定性和切削速度 , 而且也有助于降低电极丝损耗 , 但表面粗糙度值增加； (4) 缩小脉间 , 可增大加工电流和切削速度，表面粗糙度值也会增大。
十三、走丝系统异响怎么办？走丝系统的异响会出现在如下五个部位：1、换向瞬间，联轴节或键：这时要仔细察清原因，更换已松动有旷量的键，使之恢复大面积的严密配合；联轴节要恢复缓冲垫的功能，使柔性缓冲确实有效，这些部位不可长期带病工作，否则造成无法修复的后果。
