新产品试产流程概要

新产品研发试产流程一、项目策划：召开新产品策划会议，讨论新产品研发计划内容，明确分工、要求和进度。

二、研发过程：1.研发准备：确定研发进度，收集与产品质量、安全相关的法律、法规、标准，准备新产品研发所需要的原辅料。

2.样品制作：研发人员在实验室进行配方设计和样品制作，根据产品的难易和复杂程度规定好样品研发周期。

3.样品评估：完成的样品获得产品策划人员的确认和反馈，并进行稳定性评估实验和保质期验证，并把相关信息反馈到各部门。

4.结果输出：对新产品的试产工艺流程、配料表、基本信息、原辅料验收标准、添加剂资料等进行输出，核算成本，制定新产品质量安全管理体系文件，进行新产品第三方送检包括营养成分检测，对新产品标签及外箱设计信息进行输出。

三、生产线评估：各部门联合对生产线进行评估，若需要增加投资，改造生产线时，共同制定技改方案，并进行评审和实施。

四、新产品试产：1.小试准备：制定小试计划，包括产量、包装要求、时间等，准备原辅料，对小试相关人员进行工艺流程、感官确认等方面的培训。

2.小试过程：对新产品工艺符合性、设备参数、设备运行情况进行跟踪、记录，对样品进行确认，并对小试产品进行检验，必要时进行工艺参数调整。

3.小试评估：小试产品获得产品策划人员的确认和反馈，小试过程中出现的问题进行汇总必要时工艺进行改进，对小试样品的货架期稳定性及口味进行测试，样品作为新产品SC扩项或增项的申报样品。

4.中试准备：小试结果符合要求，可安排中试，拟定中试产量，准备原辅材料及最新的中试工艺文件。

5.中试过程：对中试过程中的各项工艺参数、设备参数、清洗情况进行跟踪、记录，并对中试产品进行检验。

6.中试评估：对中试产品进行口感、工艺条件确认，对生产线设备、清洗周期和产能进行确认，对产品进行检验。

以确定是否具备商业化生产的综合条件。

五、商业化跟踪：协商对储运条件进行制定、跟踪和验证，对新产品进行质量跟踪，对新产品销售过程中消费者反馈进行汇总。

新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。

还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。

同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。

2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。

这可能包括原材料、部件、电子元器件等。

试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。

3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。

试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。

这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。

4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。

这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。

同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。

5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。

团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。

同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。

6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。

试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。

这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。

在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。

7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。

试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。

这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。

在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。

8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。

这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。

在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。

9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。

新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。

本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。

一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。

试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。

在试制过程中需要进行的工作有：1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。

2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。

3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。

4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。

二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。

在试验过程中需要做到：1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。

2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。

3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。

4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。

三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。

改进的主要内容包括：1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。

2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。

3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。

4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。

5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。

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新产品试产--量产流程一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明预计采购时间并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。

新产品导入量产作业流程一 目的;为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产;二 组织与权责;1 研发单位：对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料;2 中试人员：1 承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估;2 任计划召集人Project Coordinator排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入;3 制程安排,包括生产线的评估,制作生产工艺单,QC工程图之草拟;同时,还有负责治具的准备等4 规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体;还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析;5 支援新产品组装;6 成品接受及制造技术接受;3 质量单位;1 产品设计验证测试Design Verification：DVT;2 功能及可靠度确认;3 负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格;4 采购单位：1 PCB委托加工及材料采购;2 备料及试作投料;6 测试单位：支援新产品软硬件测试;三名词解释;1 工程试作Engineering Pilot Run：EPR：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试;2 量产试作Production Pilot Run：PPR：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试;3 量产Mass Production：MP：经量产试作后之正式生产;4 材料清册Bill of Material：BOM：记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯;5 P3-TESTLPR阶段：新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST;6 P4-TESTEPR阶段：通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST;7 P5-TESTPPR阶段：针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST;四 作业流程图;研发 测试 中试 品保 采购 生产 使用表单及文件PVT 资料和相关 关设备ListY试作计划 甘特图表试产确认表 进料检验记录表各制程试作记 录报告NG测试报告 不良品分析报告 OK不能MPPPR 会议记录 可以MP量产通知书PPR~MP 报告书 MP 后追踪报告五 作业说明; 1 新产品导入生产决策;当研发单位设计的产品经过P1~P2~P3~P4后,认为新产品已经进入成熟阶段,可以生产了,但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产,所以经过Meeting 之决定后,发出PPR 指令,在制造单位PPR 验证通过后正式MP；同时把样品和相关资料提供给公司的相关部门; 2 文件与资料确认和PPR 安排;1 中试单位收到研发转交样品及相关资料后,与PPR 指令核对和查证无误后,转为专案处理;2 用干特图排定PPR 计划;同时知会给各个部门做相关同步准备工作;3 工程单位填写PPR 需求单给生产采购,由生产采购根据PPR 计划下达工单指令; 3 PPR 前准备工作;1 中试单位根据样品拿到DVT 报告,开始PVT 准备;2 新产品所需治工具及设备的准备;3 SOP 制作和人员的培训;4 测试制程规划和检验标准制定;5 材料的规格确认及跟催与BOM 资料的核对;ECN 、DCN 、Rework 的切入;6 准备SMT 所需之钢网、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料;由加工厂提供新产品试作指令发出提供产品及相关资料 接收样品及相关资料 样品及资料确认试作计划安排试作需求申请资料和相关设备准备 新产品制造指导和技能培训 材料之采购与准备 试作人力准备IQC 进料检验材料入库产品试作SMT~成品 检验 不良品分析与结果记录新产品可靠性测试验证新产品试产资料整理与总结 PVT 检验 PPR 检讨会决定MP合格品入库MP 后出货不合格品Rework 提出改善对策进行下次PPR汇总PPR 报告整理后会签发行报告书和正式MP 通知存档量产追踪7 PPR之材料生产前必须经过IQC检验,并记入进料检验记录表;最后汇总到PPR报告一起存档;来料检验记录由加工厂后续提供我司4 新产品PPR时追踪;1 SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合;并记录和分析制程上或设计上问题;2 DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况,分析焊锡炉的产出,并提出改善方法;3 成品组装：要分析在着装过程中所遇到的问题,每个作业动作的方法是否正确方便,对量产有无产能影响,制程上之新的发现和改善;4 根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时,与以前的进行核对,找出差异共点,并作出评估和改善;5 PWA测试：根据测试检验的产出信息,与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因,并分析到具体的问题点,找出产出的根本原因,提出准确的改善方法;试产过程中出现的问题汇总后,编写入项目PFMEA中,并在试产总结会上进行分析和对策,在下一次生产过程中进行重点关注;5 PPR结果总结;1 新产品从进料开始：IQC SMT DIP LOADER组装成品组装 测试QRE测试的所有资料进行编辑,汇总成册；NG部分之修复和分析,找出问题产生的根本原因,提出改善方法,并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录;2 根据PPR的结果撰写成试产总结报告,而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位,进行PPR 结果Meeting讨论,决定是否可以量产,如果不能量产,提出原因,和责任归属,进行改善后再次试产；出量产通知书,开始正式量产;3 PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册,经过会签后存档,如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting报告汇总在一起来;4 决定MP之产品,必须保留Good-Sample,并且把制作Sample和SOP等相关资料Pass到生产部;5 新产品量产追踪：当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后,工程师还需要深入制造现场,生产中可能存在一些潜在未发现的问题,为了再现性预防及校正,所以要做量产后追踪;6 量产追踪时,针对生产线的测试数据和生产记录做统计,如果经过各种报告数据显示,此产品没有问题,完全可以大量投产时,把追踪报告提出存档,表示新产品导入生产作业完成,开始进入MP追踪时期;。

新产品试产工艺流程详细说明一、工艺准备生产图纸、BOM文件(包装BOM、附件(产品)BOM等)、加工要求、成品要求。

二、工艺内部评审1、评审工艺文件有无缺陷的地方、需要改善的地方，评审是否有设计隐患和不合理设计。

2、评审后续的组装及调试是否有影响，如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。

三、工艺试产1、试产期间由项目负责人、工程师、品质部负责人在现场指导生产。

2、工程师在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果，填写<<首件检验报告>>后交上交经理。

3、相关人员根据首件检验结果做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产。

(试产继续或暂停)4、生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据提供方，工程部为信息数据汇总和分析方。

5、工程师对问题内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题等做记录，并在试产中的处理措施及后期处理措施，反馈到相关部门进行控制和改善。

四、工艺内部评审1、评审文件缺失和需要改善的地方，以后需注意的地方，针对该试产项目图纸及相关信息由工厂各部门提出是否需要更新需求，并由工程部跟踪更新进度。

2、评审试产过程遇到的问题，及良好的解决方案，相互交流试产经验试，对有待解决及其它需求则商定解决办法进行整改。

3、按产品工艺流程反馈出试产中的功能问题、结构问题及生产装配问题，进行工艺性分析，可能存在的遗患，并提出解决方案。

4、对试产前工艺文件完成情况进行说明，试产后工艺文件的更新进行说明。

5、提高产品设计工艺性的意见和建议，简单列出设计暴露的问题。

为提高产品工艺水平，可加入一些合理性建议，避免遗留隐患。

6、对产能、工艺合理性、设备加工能力做出评价，并对工艺性的意见和建议做好良好改善后的预计效果做出评估。

然后工程部对本次试产的结论做总结。

五、工艺总结1、试产结束后，由工程部组织项目组成员召开“试产总结会”,就<<试产过程问题记录>>中的问题协商出长期解决方案。