下载文档原格式
解析动力电池系统的各种失效模式随着电动汽车的快速发展，如何解决电动汽车所带来的安全问题，又成为汽车行业新的话题和难点。
动力电池系统作为电动汽车的动力来源（或动力来源之一），其安全性和可靠性已成为公众最为关注的焦点。
研究动力电池系统的失效模式对提高电池寿命、电动车辆的安全性和可靠性、降低电动车使用成本有至关重要的意义。
本文从动力电池系统外在表现失效模式探索和后果进行分析并提出相应处理措施。
在动力电池系统设计时考虑各种失效模式以提高动力电池安全性。
动力电池系统通常由电芯、电池管理系统、Pack系统含功能元器件、线束、结构件等相关组建构成。
动力电池系统失效模式，可以分为三种不同层级的失效模式，即电芯失效模式、电池管理系统失效模式、Pack系统集成失效模式。
一、电芯失效模式电芯的失效模式又可分为安全性失效模式和非安全性失效模式。
电芯安全性失效主要有以下几点：1、电芯内部正负极短路：电池内短路是由电芯内部引起的，引起电池内短路的原因有很多，可能是由于电芯生产过程中缺陷导致或是因为长期振动外力导致电芯变形所致。
一旦发生严重内短路，无法阻止控制，外部保险不起作用，肯定会发生冒烟或燃烧。
如果遭遇到该情况，我们能做的就是第一时间通知车上人员逃生。
对于电池内部短路问题，目前为止电池厂家没有办法在出厂时100%将有可能发生内短路的电芯筛选出来，只能在后期充分做好检测以将发生内短路的概率降低。
2、电池单体漏液：这是非常危险，也是非常常见的失效模式。
电动汽车着火的事故很多都是因为电池漏液造成的。
电池漏液的有原因有：外力损伤；碰撞、安装不规范造成密封结构被破坏；制造原因：焊接缺陷、封合胶量不足造成密封性能不好等。
电池漏液后整个电池包的绝缘失效，单点绝缘失效问题不大，如果有两点或以上绝缘失效会发生外短路。
从实际应用情况来看，软包和塑壳电芯相比金属壳单体更容易发生漏液情况导致绝缘失效。
3、电池负极析锂：电池使用不当，过充电、低温充电、大电流充电都会导致电池负极析锂。
动力电池的故障诊断方法与故障模式预测动力电池是电动汽车的重要组成部分，其性能和可靠性直接影响整车的使用寿命和安全性。
然而，长期以来，动力电池存在着故障风险，这不仅会导致车辆行驶不稳定，还可能引发火灾等严重后果。
因此，为了确保电动汽车的安全运行和使用，及时的故障诊断和模式预测变得至关重要。
一、动力电池故障诊断方法1.1 电池管理系统（BMS）电池管理系统（Battery Management System，BMS）是电动汽车中常用的故障诊断方法之一，其主要功能是监测电池的状态和性能。
BMS通过对电池电压、温度、电流等参数的实时监测，可以判断电池是否存在故障，并提供相应的故障代码或警告信息。
1.2 模型预测方法模型预测方法是一种基于电池数学模型的故障诊断方法。
通过建立电池系统的动力学模型，利用电池的状态估计技术，可以预测电池的容量衰减、内阻增加等故障模式，并及时采取相应的维修或更换措施。
1.3 数据挖掘与机器学习方法数据挖掘与机器学习方法是一种基于历史数据的故障诊断方法。
通过对大量的电池运行数据进行分析和挖掘，可以发现电池的故障模式和规律，并建立相应的故障诊断模型。
二、动力电池故障模式预测2.1 容量衰减容量衰减是动力电池常见的故障模式之一，主要表现为电池存储的能量逐渐减少。
容量衰减的原因有很多，如电池材料老化、循环次数增加等。
通过对电池容量的实时监测和历史数据的分析，可以预测电池的容量衰减趋势，提前采取措施进行维护或更换。
2.2 内阻增加内阻增加是另一种常见的动力电池故障模式，它会导致电池的放电性能下降和温升增加。
通过对电池的放电特性进行分析和建模，可以预测电池的内阻增加趋势，提前警示并采取相应的修复措施，以保证电池的正常工作和使用寿命。
2.3 温度异常温度异常是动力电池故障的一个重要指标，当电池温度过高或过低时，都会影响电池的性能和寿命。
通过对电池温度的实时监测和历史数据的比对分析，可以预测电池温度的异常情况，并及时采取散热或加热等措施，防止电池的故障和损坏。
动力电池的故障诊断方法与故障模式分析动力电池作为电动车辆的核心组件之一，其性能和可靠性对电动车的运行安全和使用寿命至关重要。
然而，由于使用环境和使用条件的多样性，动力电池在运行过程中可能会出现各种故障。
因此，开发一种可靠的故障诊断方法，并分析故障模式，对于维护和保障电动车辆的正常运行具有重要意义。
动力电池的故障诊断方法可以分为主动和被动两种方式。
主动故障诊断是指通过监测和分析电池系统的各种参数和状态信息，提前判断电池是否存在潜在故障。
被动故障诊断是指当电池出现故障时，通过收集故障信息来判断故障原因和位置。
针对动力电池的主动故障诊断，在实际应用中常采用以下方法：1. 电流检测法：通过电流传感器对电池的充放电电流进行实时检测，当电流异常偏离预设范围时，可以判断电池是否存在异常。
2. 电压检测法：通过电压传感器对电池的电压进行实时检测，当电压异常偏离预设范围时，可以判断电池是否存在异常。
3. 温度检测法：通过温度传感器对电池的温度进行实时检测，当温度异常偏离预设范围时，可以判断电池是否存在异常。
4. 剩余能量估算法：通过对电池的剩余能量进行估算，当估算值与实际值存在明显偏差时，可以判断电池是否存在异常。
与主动故障诊断相对应的是被动故障诊断。
在电动车辆实际运行中，常常会发现电池不良的现象，例如：充电时间延长、续航里程缩短等。
这些故障需要通过故障模式分析来判断故障原因和位置。
常见的故障模式包括：1. 电池容量衰减：长时间使用导致电池容量下降，无法满足车辆行驶需求。
2. 电池内部短路：电池内部出现短路现象，导致充电和放电过程中电压异常。
3. 电池极化速度加快：电池放电速度加快，导致充电时间延长。
4. 电池自放电增加：电池长时间停放后，自放电速度增加，导致续航里程缩短。
针对上述故障模式，可以通过分析电池的工作特性和历史数据，结合电池管理系统的故障判别算法，快速诊断故障原因和位置。
综上所述，动力电池的故障诊断方法与故障模式分析对于电动车辆的可靠性和安全性至关重要。
随着电动汽车的快速发展,如何解决电动汽车所带来的安全问题,又成为汽车行业新的话题与难点。
动力电池系统作为电动汽车的动力来源,其安全性与可靠性已成为公众最为关注的焦点。
研究动力电池系统的失效模式对提高电池寿命、电动车辆的安全性与可靠性、降低电动车使用成本有至关重要的意义。
本文从动力电池系统外在表现失效模式探索与后果进行分析并提出相应处理措施。
在动力电池系统设计时考虑各种失效模式以提高动力电池安全性。
动力电池系统通常由电芯、电池管理系统、Pack系统含功能元器件、线束、结构件等相关组建构成。
动力电池系统失效模式,可以分为三种不同层级的失效模式,即电芯失效模式、电池管理系统失效模式、Pack系统集成失效模式。
一、电芯失效模式电芯的失效模式又可分为安全性失效模式与非安全性失效模式。
电芯安全性失效主要有以下几点:1、电芯内部正负极短路电池内短路就是由电芯内部引起的,引起电池内短路的原因有很多,可能就是由于电芯生产过程中缺陷导致或就是因为长期振动外力导致电芯变形所致。
一旦发生严重内短路,无法阻止控制,外部保险不起作用,肯定会发生冒烟或燃烧。
如果遭遇到该情况,我们能做的就就是第一时间通知车上人员逃生。
对于电池内部短路问题,目前为止电池厂家没有办法在出厂时100%将有可能发生内短路的电芯筛选出来,只能在后期充分做好检测以将发生内短路的概率降低。
2、电池单体漏液这就是非常危险,也就是非常常见的失效模式。
电动汽车着火的事故很多都就是因为电池漏液造成的。
电池漏液的有原因有:外力损伤;碰撞、安装不规范造成密封结构被破坏;制造原因:焊接缺陷、封合胶量不足造成密封性能不好等。
电池漏液后整个电池包的绝缘失效,单点绝缘失效问题不大,如果有两点或以上绝缘失效会发生外短路。
从实际应用情况来瞧,软包与塑壳电芯相比金属壳单体更容易发生漏液情况导致绝缘失效。
3、电池负极析锂电池使用不当,过充电、低温充电、大电流充电都会导致电池负极析锂。
动力电池的故障诊断方法与故障模式精确预测随着电动车的普及，动力电池作为其重要组成部分，也备受关注。
然而，动力电池存在一定的故障风险，因此掌握故障诊断方法和故障模式的精确预测对于保障电池的性能和安全至关重要。
本文将介绍一些常见的动力电池故障诊断方法，并探讨故障模式的精确预测技术。
一、故障诊断方法1. 终端电压检测法：终端电压检测法是一种简单有效的故障诊断方法。
通过监测电池终端电压的变化，可以判断电池的工作状态和容量衰减情况。
当出现电压异常或不稳定的情况时，可能存在故障。
2. 内阻测量法：内阻测量法是一种常用的故障诊断方法。
通过测量电池内部电阻的大小，可以判断电池的性能和健康状况。
当电池内阻过大或不均匀分布时，可能存在故障。
3. 温度监测法：温度监测法是一种常见的动力电池故障诊断方法。
通过监测电池温度的变化，可以判断电池充放电过程中是否存在过热或过冷现象。
当电池温度异常升高或降低时，可能存在故障。
4. SOC估算法：SOC（State of Charge）估算法是一种基于电池电荷状态的故障诊断方法。
通过估算电池的充放电状态，可以判断电池的健康状况和容量衰减情况。
当估算的SOC与实际SOC存在较大差异时，可能存在故障。
二、故障模式精确预测技术1. 数据驱动的预测方法：数据驱动的预测方法通过收集大量的动力电池工作数据，并利用机器学习和数据挖掘技术来建立故障模式的预测模型。
通过分析历史数据中的故障模式和特征，可以预测未来电池可能出现的故障模式，为故障预防和维护提供指导。
2. 物理模型的预测方法：物理模型的预测方法基于对动力电池内部物理过程的建模和仿真，通过模拟不同的工作条件和故障情况，预测电池的故障模式。
这种方法具有较高的精确度和实时性，但对于模型的建立和参数的确定要求较高。
3. 统计分析的预测方法：统计分析的预测方法通过对大量电池故障数据的统计和分析，寻找故障模式之间的关系和规律，并建立故障发生的概率模型。
汽车动力电池的可靠性分析与测试方法研究随着国家政策的不断推动和市场需求的增长，汽车电动化已经成为汽车产业的趋势和方向。
而作为电动汽车的核心组件之一，动力电池的可靠性和安全性显得尤为重要。
因此，本文将就汽车动力电池的可靠性分析和测试方法进行研究和探讨。
一、动力电池的可靠性分析1.1 动力电池的失效模式电动车动力电池作为整个车辆的动力源和储能装置，一旦出现较大的失效，很可能引起严重的后果。
因此，首先需要对动力电池的失效模式进行分析。
根据目前已有的研究和实验，电池系统的失效模式主要包括以下几种：（1）电池单体失效：由单个电池单体引起的故障，如容量下降、内阻增大、短路等。
（2）模块化失效：由电池模块中的电池单体故障引起的故障，如模块崩坏、模块故障等。
（3）系统性失效：由电池系统中的多个模块或其他组件故障引起的故障，如整个电池组系统故障、BMS故障等。
1.2 可靠性评估方法在电池系统研发和生产过程中，需要对其可靠性进行评估和测试。
可靠性评估方法可以大致分为以下两种：（1）实验测试法：通过实验和测试，对电池系统进行可靠性评估。
该方法包括：温度循环试验、振动试验、容量保持试验、充放电试验等。
（2）预测模型法：采用数学统计和物理模型等方法，对电池系统进行可靠性评估。
该方法包括：有限元分析、热稳定性分析、寿命预测等。
二、动力电池的测试方法在电池系统的实验测试中，需要选择合适的测试方法和测试设备，以确保测试数据的准确性和可靠性。
下面介绍几种比较常见的动力电池测试方法。
2.1 组装测试方法该方法将电池单体按照一定的组装结构组成电池组，进行测试。
组装方法一般分为串联、并联和混联三种，具体的方法根据电池结构和性能而定。
组装测试时需要模拟电池使用过程，如充放电、温度循环等，以获取其可靠性数据。
2.2 压缩测试方法该方法是通过压缩电池组，来模拟电池失效时的状态，评估电池系统的可靠性。
压缩测试方法中包括静态和动态两种，即分别应用静态和动态荷载对电池组进行测试。
BMS及动力电池电芯失效分析什么是电池管理系统（BMS）二次电池存在下面的一些缺点，如存储能量少、寿命短、串并联使用问题、使用安全性、电池电量估算困难等。
电池的性能是很复杂的，不同类型的电池特性亦相差很大。
电池管理系统（BMS）主要就是为了能够提高电池的利用率，防止电池出现过充电和过放电，延长电池的使用寿命，监控电池的状态。
随着电池管理系统的发展，也会增添其他的功能。
一般而言电动汽车电池管理系统要实现以下几个功能：首先，准确估测动力电池组的荷电状态，即电池剩余电量，保证SOC维持在合理的范围内，防止由于过充电或过放电对电池的损伤，从而随时预报混合动力汽车储能电池还剩余多少能量或者储能电池的荷电状态。
其次，动态监测动力电池组的工作状态。
在电池充放电过程中，实时采集电动汽车蓄电池组中的每块电池的端电压和温度、充放电电流及电池包总电压，防止电池发生过充电或过放电现象。
同时能够及时给出电池状况，挑选出有问题的电池，保持整组电池运行的可靠性和高效性，使剩余电量估计模型的实现成为可能。
除此以外，还要建立每块电池的使用历史档案，为进一步优化和开发新型电、充电器、电动机等提供资料，为离线分析系统故障提供依据。
最后，实现单体电池间的均衡，即为单体电池均衡充电，使电池组中各个电池都达到均衡一致的状态。
均衡技术是目前世界正在致力研究与开发的一项电池能量管理系统的关键技术。
电芯安全失效分析及技术保障措施1.电芯内部正负极短路，生产设备保障能力是关键直接原因：电芯生产过程中有缺陷导致或因为长期振动外力使电芯变形所致。
失效分析：生产过程中电芯内部正负极短路缺陷的剔除，是由生产线有关设备来保证的，如果设备保证不了，会出现批量产品质量问题。
这对电池生产厂家而言是基本要求。
我国已经对动力电池厂家实施了目录管理，基本可以保证合规的电池厂家不会出现批量产品质量问题。
安全技术措施：将不合格的（电芯内部正负极短路）电芯筛选出来，其目标值是大于99.999%的。
动力电池失效模式综述1 引言发展电动车辆是解决能源和环境的有效途径。
经过100多年的发展，电动车辆的市场化仍然十分艰难，其中最主要的原因是动力电池技术水平不过关，而动力电池成本高和寿命短是主要瓶颈。
研究动力电池失效模式，对于提高电池寿命、降低电动车辆的使用成本都具有重要意义。
2 常用的电动车辆用动力电池目前应用于电动车辆的动力电池主要有铅酸电池、镍氢电池和锂离子电池，三种动力电池各有优缺点。
2.1 铅酸电池铅酸电池（lead－Acid battery）诞生于1860年，作为商业化产品已有一个多世纪了。
铅酸电池单体的额定电压2 V，比能量 30～50 Wh／kg，比功率可达200W／kg。
工作原理：铅酸电池采用金属铅作负电极，二氧化铅作正电极，用硫酸作电解液，其电化学反应式为：铅酸电池经过100多年的发展，技术成熟，成本比镍氢电池和锂离子电池低得多，而且电池结构方面的新技术继续提高着铅酸电池的性能，因此在一定时间内铅酸电池仍然会较广泛的使用。
但是铅对人体有毒，而且铅酸电池性能大幅度提高的可能性不大，因此长远来看，铅酸电池降被其他新型电池所取代。
2.2镍基电池电动汽车工业的复苏带动了镍基电池的研究和发展。
镍基电池包括镍氢电池、镍镉电池、镍金属氢化物电池等。
其中MH/Ni 电池由于其具有高比容量、无记忆效应和无污染等优点,被认为是新一代高能绿色电池。
工作原理: Ni-MH电池正极活性物质采用氢氧化镍, 负极活性物质为贮氢合金, 电解液为氢氧化钾溶液, 电池中的主要反应为:Ni(OH)2+M NiOOH+MHab 放电充电式中:M为贮氢合金;MHab为贮有氢的贮氢合金。
电池充电时, 正极的氢进入负极贮氢合金中, 放电时过程正好相反。
在此过程中, 正、负极的活性物质都伴随着结构、成分、体积的变化, 电解液也发生变化。
在“863”计划的支持下,我国在贮氢合金电极材料和MH/Ni 电池的研制开发和产业化过程中已取得了较大的进步, MH/Ni电池主要性能(如容量、自放电等) 已接近国际水平,基本解决了MH/Ni电池产业化的一些基本工程技术问题。
PFMEA
PFMEA 烤
漏气电芯标识不清或放置混乱漏气电芯误判为良品直接转
序，电芯水洗超厚降级或报
废；
1、操作员工未标识清楚；
2、操作员工未放入指定区域内；
1、工序负责人巡检；
2、QC监督稽查；
称重原重混淆注液量不足，电芯高电压、
高内阻、循环性能差；
1、操作员工取放时混淆；
2、电子称不归零，显示错误；
3、操作员工漏称；
1、划定待称重和已称重区域，进
行区域区分；
2、电子称每班次点检；
3、QC抽检检验；
检外观严重外观不良或焊边不良未检
出
电芯外观降级或报废；操作员工未检出；
1、QC过程巡检，及转序抽检；
2、注液工序QC接收抽检；
标码和实际批次不符电芯混批，影响发货；
1、员工打码时未核对批次；
2、标码设置错误；
1、员工批量打码前作首件并记
录，批量打码前通知QC进行确认；
2、QC首检和巡检确认；
打品电芯时湿度偏高电芯吸潮超厚；
1、打码环境敞露，无除湿系统；
2、无温湿度测试和记录；
QC监督检验；
激光打
码。
随着电动汽车的快速发展，如何解决电动汽车所带来的安全问题，又成为汽车行业新的话题和难点。
动力电池系统作为电动汽车的动力来源，其安全性和可靠性已成为公众最为关注的焦点。
研究动力电池系统的失效模式对提高电池寿命、电动车辆的安全性和可靠性、降低电动车使用成本有至关重要的意义。
本文从动力电池系统外在表现失效模式探索和后果进行分析并提出相应处理措施。
在动力电池系统设计时考虑各种失效模式以提高动力电池安全性。
动力电池系统通常由电芯、电池管理系统、Pack系统含功能元器件、线束、结构件等相关组建构成。
动力电池系统失效模式，可以分为三种不同层级的失效模式，即电芯失效模式、电池管理系统失效模式、Pack系统集成失效模式。
一、电芯失效模式电芯的失效模式又可分为安全性失效模式和非安全性失效模式。
电芯安全性失效主要有以下几点：1、电芯内部正负极短路电池内短路是由电芯内部引起的，引起电池内短路的原因有很多，可能是由于电芯生产过程中缺陷导致或是因为长期振动外力导致电芯变形所致。
一旦发生严重内短路，无法阻止控制，外部保险不起作用，肯定会发生冒烟或燃烧。
如果遭遇到该情况，我们能做的就是第一时间通知车上人员逃生。
对于电池内部短路问题，目前为止电池厂家没有办法在出厂时100%将有可能发生内短路的电芯筛选出来，只能在后期充分做好检测以将发生内短路的概率降低。
2、电池单体漏液这是非常危险，也是非常常见的失效模式。
电动汽车着火的事故很多都是因为电池漏液造成的。
电池漏液的有原因有：外力损伤；碰撞、安装不规范造成密封结构被破坏；制造原因：焊接缺陷、封合胶量不足造成密封性能不好等。
电池漏液后整个电池包的绝缘失效，单点绝缘失效问题不大，如果有两点或以上绝缘失效会发生外短路。
从实际应用情况来看，软包和塑壳电芯相比金属壳单体更容易发生漏液情况导致绝缘失效。
3、电池负极析锂电池使用不当，过充电、低温充电、大电流充电都会导致电池负极析锂。
国内大部分厂家生产的磷酸铁锂或三元电池在0摄氏度以下充电都会发生析锂，0摄氏度以上根据电芯特性只能小电流充电。
锂动力电池安全事件及失效分析和防护措施一：锂离子电池重大安全事故：2014年一共发生了6起电动汽车起火事件，当时还并未引起人们的足够重视；到2015年，电动汽车起火事件增加到了11起，几乎每个月都有安全事故发生，这两年间，事故车辆以纯电动汽车为主，起因主要是动力电池的自燃。
2016年电动汽车起火事件开始大量增加，2016年以来，已经曝光起火的锂电池厂超过了10家。
不仅涉及许多国产品牌汽车，一些国际知名汽车品牌，例如特斯拉，也频频发生起火事件，同年一起三星Note7手机电池起火引发西南航空公司客机火灾的事故，一时间电池安全引起了极大关注。
2017、2018年相继发生了18起与25起电动汽车事故；到2019年，仅上半年就接连发生了12起严重汽车安全事故，5～8月，新能源汽车自燃事故高达79起，可以看出，电池安全问题仍未得到很好解决。
锂离子电池因为其能量密度高、对环境友好、使用寿命长等特点，在消费电子和新能源汽车领域有着不可替代的作用。
但同时，锂离子电池也是十分的危险，非常容易发生起火爆炸。
据OFweek锂电网不完全统计，2016年锂电池产业相关起火事故有40起，分布在锂离子电池的生产、运输、应用、回收等各个环节。
锂离子电池安全吗？二：锂电池安全因素：锂离子电芯充电后，处于一种高能量的状态，锂离子电池在意外情况下（高温、过充放、内外短路等）引起锂离子电池内部产生热量，如果产生的热量超过了电池热量的耗散能力，锂离子电池就会过热，电池材料就会发生SEI膜的分解、电解液分解、正极分解、负极与电解液的反应和负极与粘合剂的反应等破坏性的副反应，则会引起电池的温度进一步升高，副反应加速，从而释放更多的热量，导致温度进一步升高，加剧反应过程，释放更多的热量，最终导致电池热失控着火或爆炸。
热失控发生的反应过程热失控触发机理导致锂离子电池爆炸的原因有炙烤、高温、外短路、挤压和撞击、过充电、过放电、浸泡等等，我们可以从以下方面预防事故的发生：电池热失控诱因▲针刺、短路、挤压、撞击当锂离子电池出现短路、针刺或挤压的时候，会导致内部隔膜破裂引发温度突然爆炸式升高，最终出现爆炸的情况，特别是安全性能差的锂离子电池，这个时间将会更加短，一般5秒左右就会爆炸。
AUTO PARTS | 汽车零部件动力电池单体电压采样失效分析凌阳阳 葛俊良 李彬 黄祖朋 邵杰上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心 广西柳州市 545007摘 要： 电压采样模块是电池管理系统监控动力电池健康的重要手段，需要重视并分析电压采样常见的失效模式。
通过分析失效模式，了解失效机理，可以从设计、生产工艺等源头抑制故障发生。
文章从分析单体电压采样失效模式、采样失效分析手段出发，阐述了常见的导致单体电压采样失效的原因，并基于日常工作经验总结了单体电压采样失效的分析手段。
关键词：动力电池 电压采样 采样失效1 引言电池是纯电动汽车动力的唯一来源，电池技术的好坏直接影响着电动汽车的整体性能，包括续航能力、动力性等[1]，因此，电池的安全问题也不容忽视。
在车辆使用过程中，为了保证电池的健康使用，动力蓄电池管理系统会实时监控电池单体的电压，避免电池过充过放。
根据电池管理的控制策略，整车行驶或者是充电的过程中出现电池单体采样丢失或者采样异常（电压过低、过高等），均会采取一定的故障处理措施如限制电池包输出功率或者停止充电等。
电池包的电池单体采样模块涉及电池单体、模组、采样芯片、线束及其插件等，任一模块失效都会导致采样功能模块的失效，但主要失效多体现在芯片、线束及插件上。
2 单体电压采样失效动力电池组是由很多节单体电池串并联而来的，在动力电池使用过程中BMS需要实时监控单体每一节单体电池的电压信息用于SOC计算、安全监控、故障诊断等，当单体电压采样功能丧失时，如采集电压为0、采集电压比实际偏高或偏低等与实际单压不符等情况，通常把这种丧失规定功能的状态叫做“失效”或者“故障”。
3 单体电压采样失效模式3.1 采集芯片损坏采集芯片损坏多是因为过芯片电流超过芯片最大耐受电流，导致芯片出现不可逆的损伤，进而导致采样功能失效。
所以，在设计电路时需要考虑过电压的情况，可通过增加TVS管实现快速过压保护，防冲击。
3.2 菊花链通讯故障目前市场上的单体采样芯片大多都支持SPI和菊花链两种通信方式。
动力电池安全失效评价分析技术一、动力电池安全检测技术现状与趋势中国新能源汽车的发展已经有三十多年的从研发、推广、产业化的历史，从“十五”电动汽车专项开始，国家持续在建立相关研发体系，确立新能源汽车“三纵三横”研发布局，在“十一五”“十二五”国家推动新能源汽车大规模示范应用，到“十三五”“十四五”新能源产业得到快速发展，2022年是标志性的一年，在这一年里，新能源汽车总销量超过680多万辆，占全球60%以上，同时市场渗透率达到25%以上，以比亚迪为代表的国内领先企业，已经超过特斯拉，成为国际新能源汽车销售No.1。
这些数据可以表明中国新能源汽车整个产业无论是从产业规模、产品质量到技术研发体系在世界前列。
动力电池安全失效问题是整个行业比较关注、比较关心的问题，包括整个社会也很关心，关系到整个行业健康发展的问题。
要提高动力电池安全性能，要使电池安全的风险有效控制，首先要明晰电池失效模式，包括底层失效的机制，从材料、电池、系统、整车控制的角度共同去攻关。
一方面要提升电池本征安全特性，另一方面要建立一个主动安全的技术体系。
从电池安全失效过程来看，在正常使用过程中是从量变到质变的过程，锂离子电池相比水系电池，有几个特点：1.电压很高。
2.能量密度高，而且里面有低燃点、低闪点的有机溶剂，导致锂离子电池本质安全比水系电池要低。
3.电池使用过程中可能会发生SEI分解/重构、活性物损失、析锂问题，导致电池在使用过程中电化学特性、热学特性、力学特性等会发生很大的演变。
在一定情况之下，会发生复杂的自激发的产热、产气反应，最后导致电池失控。
在电池安全技术方面：1.必须有一个比较精准的、准确的健康状态和安全状态的评估技术。
2.在此基础上，要开展早期预警技术的研究。
3.在热失控失踪时能阻断。
4.在消防应急方面必须有比较好的手段。
我们国家在新能源汽车标准方面已经建立了体系化的标准体系，目前有80多项，其中电池方面的标准涵盖了安全、寿命、性能、回收利用等方面。
随着电动汽车的快速发展，如何解决电动汽车所带来的安全问题，又成为汽车行业新的话题和难点。
动力电池系统作为电动汽车的动力来源，其安全性和可靠性已成为公众最为关注的焦点。
研究动力电池系统的失效模式对提高电池寿命、电动车辆的安全性和可靠性、降低电动车使用成本有至关重要的意义。
本文从动力电池系统外在表现失效模式探索和后果进行分析并提出相应处理措施.在动力电池系统设计时考虑各种失效模式以提高动力电池安全性。
动力电池系统通常由电芯、电池管理系统、Pack系统含功能元器件、线束、结构件等相关组建构成.动力电池系统失效模式，可以分为三种不同层级的失效模式,即电芯失效模式、电池管理系统失效模式、Pack系统集成失效模式.一、电芯失效模式电芯的失效模式又可分为安全性失效模式和非安全性失效模式。
电芯安全性失效主要有以下几点：1、电芯内部正负极短路电池内短路是由电芯内部引起的，引起电池内短路的原因有很多，可能是由于电芯生产过程中缺陷导致或是因为长期振动外力导致电芯变形所致。
一旦发生严重内短路，无法阻止控制，外部保险不起作用,肯定会发生冒烟或燃烧。
如果遭遇到该情况，我们能做的就是第一时间通知车上人员逃生.对于电池内部短路问题，目前为止电池厂家没有办法在出厂时100%将有可能发生内短路的电芯筛选出来，只能在后期充分做好检测以将发生内短路的概率降低。
2、电池单体漏液这是非常危险，也是非常常见的失效模式。
电动汽车着火的事故很多都是因为电池漏液造成的。
电池漏液的有原因有：外力损伤；碰撞、安装不规范造成密封结构被破坏；制造原因:焊接缺陷、封合胶量不足造成密封性能不好等。
电池漏液后整个电池包的绝缘失效，单点绝缘失效问题不大，如果有两点或以上绝缘失效会发生外短路.从实际应用情况来看，软包和塑壳电芯相比金属壳单体更容易发生漏液情况导致绝缘失效。
3、电池负极析锂电池使用不当，过充电、低温充电、大电流充电都会导致电池负极析锂.国内大部分厂家生产的磷酸铁锂或三元电池在0摄氏度以下充电都会发生析锂，0摄氏度以上根据电芯特性只能小电流充电。
随着电动汽车的快速发展，如何解决电动汽车所带来的安全问题，又成为汽车行业新的话题和难点。
动力电池系统作为电动汽车的动力来源，其安全性和可靠性已成为公众最为关注的焦点。
研究动力电池系统的失效模式对提高电池寿命、电动车辆的安全性和可靠性、降低电动车使用成本有至关重要的意义。
本文从动力电池系统外在表现失效模式探索和后果进行分析并提出相应处理措施。
在动力电池系统设计时考虑各种失效模式以提高动力电池安全性。
动力电池系统通常由电芯、电池管理系统、Pack系统含功能元器件、线束、结构件等相关组建构成。
动力电池系统失效模式，可以分为三种不同层级的失效模式，即电芯失效模式、电池管理系统失效模式、Pack系统集成失效模式。
一、电芯失效模式
电芯的失效模式又可分为安全性失效模式和非安全性失效模式。
电芯安全性失效主要有以下几点：
1、电芯内部正负极短路
电池内短路是由电芯内部引起的，引起电池内短路的原因有很多，可能是由于电芯生产过程中缺陷导致或是因为长期振动外力导致电芯变形所致。
一旦发生严重内短路，无法阻止控制，外部保险不起作用，肯定会发生冒烟或燃烧。
如果遭遇到该情况，我们能做的就是第一时间通知车上人员逃生。
对于电池内部短路问题，目前为止电池厂家没有办法在出厂时100%将有可能发生内短路的电芯筛选出来，只能在后期充分做好检测以将发生内短路的概率降低。
2、电池单体漏液
这是非常危险，也是非常常见的失效模式。
电动汽车着火的事故很多都是因为电池漏液造成的。
电池漏液的有原因有：外力损伤；碰撞、安装不规范造成密封结构被破坏；制造原因：焊接缺陷、封合胶量不足造成密封性能不好等。
电池漏液后整个电池包的绝缘失效，单点绝缘失效问题不大，如果有两点或以上绝缘失效会发生外短路。
从实际应用情况来看，软包和塑壳电芯相比金属壳单体更容易发生漏液情况导致绝缘失效。
3、电池负极析锂
电池使用不当，过充电、低温充电、大电流充电都会导致电池负极析锂。
国
内大部分厂家生产的磷酸铁锂或三元电池在0摄氏度以下充电都会发生析锂，0摄氏度以上根据电芯特性只能小电流充电。
发生负极析锂后，锂金属不可还原，导致电池容量不可逆衰减。
析锂达到一定严重程度，形成锂枝晶，刺穿隔膜发生内短路。
所以动力电池在使用时应该严禁低温下进行充电。
4、电芯胀气鼓胀
产生胀气的原因很多，主要是因为电池内部发生副反应产生气体，最为典型的是与水发生副反应。
胀气问题可以通过在电芯生产过程严格控制水分可以避免。
一旦发生电池胀气就会发生漏液等情况。
以上几种失效模式是非常严重的问题，可能会造成人员伤亡。
即使一个电芯使用1、2年没有问题，并不代表这个电芯以后没有问题，使用越久的电池失效的风险越大。
电芯的非安全性失效只是影响使用性能，主要有以下几点：
a)容量一致性差
动力电池的不一致性通常是指一组电池内电池的剩余容量差异过大、电压差异过大，引起电池续航能力变差。
引起电池间一致性变差的原因是多个方面的，包括电池的生产制造工艺，电池的存放时间长短，电池组充放电期间的的温度差异，充放电电流大小等。
目前解决方法主要是提高电池的生产制造工艺控制水平，从生产关尽可能保证电池的一致性，使用同一批次电池进行配组。
这种方法有一定效果，但无法根治，电池组使用一段时间后一致性差的问题还会出现，电池组发生不一致性问题后，如果不能及时处理，问题会愈加严重，甚至会发生危险。
b）自放电过大
电池制造时杂质造成的微短路所引起的不可逆反应是造成个别电池自放电偏大的最主要原因。
在大多电池生产厂家对电池的自放电微小时都可忽略，由于电池在长时间的充放电及搁置过程中，随环境条件发生化学反应，引起电池大自放电现象，这使电池电量降低，性能低下，不能满足使用需求。
c)低温放电容量减少
随着温度的降低，电解液低温性能不好，参与反应不够，电解液电导率降低而导致电池电阻增大，电压平台降低，容量也降低。
目前各厂家电池-20度下的
放电容量基本在额定容量的70%~75%。
低温下电池放电容量减少，且放电性能差，影响电动汽车的使用性能和续驶里程。
d)电池容量衰减
电池容置衰减主要来自于活性锂离子的损失以及电极活性材料的损失。
正极活性材料层状结构规整度下降，负极活性材料上沉积钝化膜，石墨化程度降低，隔膜孔隙率下降，导致电池电荷传递阻抗增大。
脱嵌锂能力下降，从而导致容量的损失。
电池容量衰减是电池不可避免的问题。
但是目前电池厂家应该首要解决前面安全性失效问题和电池一致性问题，在这个基础上再考虑延长电池的循环寿命。
二、BMS失效模式
电池的单体失效不仅和电池本身有关，也和电池管理系统BMS失效有关。
BMS 失效模式也会造成严重的事故有以下几类：
1、BMS电压检测失效导致电池过充电或过放电
连接、压线过程或接触不良导致电压检测线失效，BMS没有电压信息，充电时该停止时没有停止。
电池过充会着火、爆炸，磷酸铁锂过充至5V以上大部分只是冒烟，但是三元电池一旦过充，会发生爆炸。
而且，过充电容易导致锂离子电池中的电解液分解释放出气体，从而导致电池鼓胀，严重的话甚至会冒烟起火；电池过放电会导致电池正极材料分子结构损坏，从而导致充不进去电；同时电池电压过低造成电解液分解，干涸发生析锂，回到电池内短路问题。
在系统设计时应该选用可靠的电压采集线，在生产过程中严格管控，杜绝电压采集线的失效。
2、BMS电流检测失效
霍尔传感器失效，BMS采集不到电流，SOC无法计算，偏差大。
电流检测失效可能导致充电电流过大。
充电电流大，电芯内部发热大，温度超过一定温度，会使隔膜固化容量衰减，严重影响电池寿命。
3、BMS温度检测失效
温度检测失效导致电池工作使用温度过高，电池发生不可逆反应，对电池容量、内阻有很大影响。
电芯日历寿命跟温度直接相关，45度时的循环次数是25度时的一半，另外温度过高电池易发生鼓胀、漏液，爆炸等问题，因此在电池使
用过程中要严格控制电池的温度在20-45摄氏度之间，除能有效提高电池的使用寿命和可靠性之外还能有效避免电池低温充电析锂造成的短路以及高温热失控。
4、绝缘监测失效
在动力电池系统发生变形或漏液的情况下都会发生绝缘失效，如果BMS没有被检测出来，有可能发生人员触电。
因此BMS系统对监测的传感器要求应该是最高的，避免监测系统失效可以极大地提高动力电池的安全性。
5、电磁兼容问题通讯失效
对BMS系统来说，电磁兼容主要考核它抗电磁干扰能力。
电磁干扰会导致BMS通讯失效，引发以上几个问题。
6、SOC估算偏差大
目前所有BMS厂家普遍存在的问题，只偏差大小的差别。
基本上目前的检验标准要求都是5%以内，大部分厂家BMS应该都很难达到，因为实际使用中SOC 误差会越来越大，因为使用环境更加的复杂，影响精度的条件更多。
三、Pack系统集成失效模式
1、汇流排的失效
如果是螺栓连接，在后期使用过程中，螺栓氧化脱落或振动导致螺栓松了都会导致导体连接处产生大量的热，极端情况下会导致动力电池着火。
因此绝大部分动力电池系统生产厂家在Pack设计时电芯与电芯连接或模块与模块连接处采用激光焊接，或在连接处增加温度传感器通过检测的手段避免汇流排的失效。
2、动力电池系统主回路连接器失效
动力电池系统高压线通过连接器与外部高压系统相连。
连接器性能不可靠，在振动下发生虚接，产生高温烧蚀连接器。
一般来说连接器温度超过90度就会发生连接失效。
因此在系统设计时连接器需要增加高压互锁功能，或在连接器附进加温度传感器，时刻监测连接器的温度以防止连接器的失效。
3、高压接触器粘黏
接触器有一定次数的带载断开，大部分接触器在大电流带载闭合时烧蚀。
在系统设计一般采用双继电器方案，按照先后顺序闭合控制以避免高压接触器粘黏。
4、熔断器过流保护失效
高压系统部件中的熔断器的选型匹配，梯度先断哪个后断哪个需要综合考虑。
振动或外部受到碰撞挤压导致动力电池发生形变，密封失效，IP等级降低，因此在系统设计时需要考率电池箱结构的碰撞防护。
根据以上动力电池系统的各种失效模式，科研人员和电池厂商需要通过不断改进工艺和技术提高锂电池电芯的安全性，BMS系统厂商要充分了解电池的性能，基于动力电池的安全设计原则，设计出安全可靠的电池系统，同时正确的使用是保障电池安全性的最终屏障。
使用者要正确使用动力电池系统，杜绝机械滥用、
热滥用和电滥用，切实提高电动汽车的安全性和可靠性。
