下载文档原格式
生产运营管理流程图生产运营管理流程图是用来描述企业在生产运营过程中所采取的一系列管理措施和流程。
它能够清晰地展示企业的生产过程、运作流程以及各个环节之间的关系，帮助企业员工更好地了解自己的工作内容和工作职责，从而提高工作效率和质量。
生产运营管理流程图一般包括以下主要步骤和环节：1. 产品设计和研发阶段：包括需求调研、产品设计、研发实施等环节。
在这个阶段，企业需要与市场部门密切合作，了解市场需求并制定相应的产品设计方案。
2. 采购和供应商管理：在这个环节中，企业需要与供应商进行合作，进行供应商选择、采购合同签订、物料采购等工作。
同时，还需要进行供应商管理，监督供应商的交付质量和及时性。
3. 生产计划和排产：企业需要根据市场需求和产品设计方案，制定相应的生产计划。
在计划制定完毕后，需要进行生产排产，确定各个生产环节的时间节点和生产数量。
4. 生产过程控制：在生产过程中，企业需要对各个环节进行有效的控制。
这包括原材料检验、生产设备的运行监控、工序质量控制等。
同时，还需要进行产能和产能利用率的优化，以提高生产效率。
5. 质量管理：质量管理是生产运营管理中非常重要的一个环节。
企业需要对生产过程中的质量进行监控和控制，及时发现和解决质量问题。
此外，还需要进行质量数据的统计和分析，以提供决策支持。
6. 库存管理：企业需要合理管理原材料和成品的库存。
包括确定安全库存水平、制定库存管理策略、以及进行库存物料的盘点和调拨等。
7. 运输和配送：在产品生产完成后，需要进行运输和配送。
这包括确定运输方式和运输路线、安排发货和配送车辆等工作。
8. 售后服务和客户反馈：企业需要提供售后服务，处理客户的投诉和问题，并及时收集客户反馈意见，以改进产品质量和服务水平。
以上只是简单地描述了生产运营管理流程图的主要环节和步骤，实际的流程图可能会更加复杂和详细。
流程图可以帮助企业进行生产运营管理的规范化和标准化，提高工作效率、质量和客户满意度。
生产车间工作流程图生产车间工作流程图是一个用来描述生产车间内各个工作环节和流程的图表。
它能清晰地展示生产车间中的各个环节之间的关系和流程，匡助工作人员更好地理解和掌握工作流程，提高生产效率和质量。
以下是一个标准格式的生产车间工作流程图的示例：1. 车间布局和设备准备- 确定车间的布局和设备摆放位置，保证生产过程的顺利进行。
- 确保所需的生产设备和工具齐全，并进行维护和保养，以确保其正常运行。
2. 原材料准备- 从仓库中取出所需的原材料，并进行检查和验收，确保质量符合要求。
- 将原材料送至生产线或者工作站，为后续生产过程做好准备。
3. 生产过程- 将原材料送至生产线或者工作站，根据产品的工艺要求进行加工和组装。
- 在生产过程中，进行质量检查和控制，确保产品符合质量标准。
- 根据生产计划和定单要求，进行生产调度和排产，确保生产进度和交货期的准确性。
4. 产品检验和包装- 在生产过程中，进行产品的抽样检验和全面检验，确保产品的质量符合标准。
- 对合格的产品进行包装，包括外包装和内包装，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
5. 产品存储和物流- 将包装好的产品送至仓库，进行存储和管理，确保产品的安全和完整性。
- 根据定单要求和客户需求，进行产品的出库和物流安排，确保产品按时送达客户。
6. 生产数据分析和改进- 采集和记录生产过程中的关键数据，包括生产数量、质量指标、生产时间等。
- 对生产数据进行分析和统计，找出生产过程中存在的问题和改进的空间。
- 根据数据分析结果，制定改进措施和行动计划，提高生产效率和质量。
通过以上的生产车间工作流程图，工作人员可以清晰地了解整个生产过程的各个环节和流程，从而更好地协调和安排工作，提高生产效率和质量。
同时，通过对生产数据的分析和改进，还可以不断优化工作流程，实现持续改进和提升。
车间生产过程管理流程图一、引言车间生产过程管理是制造企业的重要组成部分，通过规范化的流程管理，可以提高生产效率、降低生产成本，保证产品质量。
本文将介绍车间生产过程管理的基本流程，并结合实例进行说明。
二、订单接收阶段1.订单下达–客户下单并提交订单，包括产品数量、交付时间等要求。
2.订单确认–销售人员确认订单信息，确定生产计划，向生产部门下达生产任务。
三、生产准备阶段1.物料准备–生产部门根据订单需求准备所需的原材料、零部件等物料。
2.工艺准备–确定产品生产的工艺流程、生产线路和生产设备。
四、生产执行阶段1.生产作业–按照生产计划，对原材料进行加工、组装等操作，完成产品的生产。
2.质量检验–对生产出的产品进行质量检验，确保产品符合规定标准。
3.生产记录–记录生产过程中的关键数据，如生产数量、生产时间、人员信息等，以备后续分析和追溯。
五、成品入库阶段1.包装–对生产完成的产品进行包装，保护产品质量，便于存储和运输。
2.入库–将成品按订单要求入库，进行库位管理和存储。
六、发货配送阶段1.发货通知–发货部门收到订单信息后，安排发货，并通知客户。
2.配送–将产品送达客户指定地点，确保供应链的畅通。
七、售后服务阶段1.客户反馈–客户收到产品后提供反馈，包括产品质量、使用情况等。
2.问题处理–根据客户反馈，及时处理产品质量问题，改进生产过程。
结语通过以上流程的规范管理，制造企业能够提高生产效率，降低成本，提升产品质量，从而更好地满足客户需求，实现可持续发展。
车间生产过程管理流程图将有助于企业全面了解生产流程，形成标准化、规范化的管理模式。
化工工艺中的过程流程图和控制策略化工工艺是利用化学、物理和工程等知识，通过一系列化学反应和物理过程将原材料转化为有用的产品的过程。
化工工艺的核心是工艺流程和控制策略，其中流程图和控制策略是化工工艺中最关键的部分。
本文将从流程图和控制策略两个方面来深入探讨化工工艺的运行过程。
一、过程流程图过程流程图是表示化工工艺过程中各个环节之间的关系和步骤的图形符号。
它可以帮助工程师全面了解化工工艺的运作过程、识别关键环节、确定优化方向等。
通常，过程流程图主要包括以下部分：1. 原料和产品流程：包括原料的加工、储存和输送，以及产品的生产、检测和包装等。
2. 冷却和加热系统：包括控制反应的温度和压力，以确保反应的高效和安全。
3. 反应器和分离器：反应器是进行化学反应的核心设备，分离器则是将反应混合物中不同组分分离开来的设备。
4. 循环系统：循环系统是保持化工工艺平衡和稳定的重要环节，其中包括回收输送原料、控制流量和质量等。
通过构建过程流程图，化工工艺工程师可以更好地理解化学反应的原理和操作流程，确定适当的运行条件和控制参数，并对生产过程进行完整的监测和监控。
二、控制策略化工工艺中的生产过程复杂，有时候会面临一些突发事件和变化情况，如错误的原材料、过度反应、温度偏差等。
针对这些异常情况，需要制定适当的控制策略来保证化工工艺的正常生产。
控制策略通常分为两个阶段：1. 确定控制目标：控制目标是为了满足生产要求设定的要求，包括物理、化学、生产效率、产品质量和成本等因素。
2. 建立控制方法：建立控制方法是为了实现预期的控制目标。
控制方法包括开关控制、步进控制、定时控制、PID控制等。
在化工工艺中，控制参数的确定是非常重要的，因为这些参数直接影响着生产效率、产品质量和成本，控制参数应该被认真确定、维护和优化。
在确定控制参数时，应该考虑：1. 工艺变化：当原材料来源发生变化或生产工艺改进时，控制参数应相应地调整。
2. 工艺可靠性：控制参数应该尽量简单并且容易维护。
生产线自动化控制流程图解析一、引言随着科技的发展和工业生产的不断进步，生产线自动化控制技术在现代工业中发挥着重要作用。
生产线自动化控制通过引入各种自动化设备和系统，以有效提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量的稳定性和一致性。
本文将通过解析生产线自动化控制的流程图，详细介绍生产线自动化控制的过程和关键环节。
二、自动化控制流程图解析生产线自动化控制的流程图包括传感器、控制器、执行器和监控系统等组成部分，它们相互配合，完成生产线上的自动化控制任务。
下面将详细解析每个组成部分的功能和作用。
1. 传感器传感器是生产线自动化控制系统中的重要组成部分。
它们用于感知生产线上的物理信号或参数，并将其转化成可电信号输入到控制器中。
常见的传感器包括温度传感器、压力传感器、光电传感器等。
传感器的选择和布置位置直接影响到自动化控制的准确性和可靠性。
2. 控制器控制器是生产线自动化控制系统的核心，负责对传感器获取的信号进行处理，并输出控制信号给执行器。
控制器根据预设的逻辑规则和参数，实现对生产线的自动调节和控制。
常见的控制器包括PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）等。
3. 执行器执行器是生产线自动化控制系统中的执行部分，负责根据控制器输出的信号，对生产线上的设备、机器人或工具进行操作。
执行器可以是液压执行器、电动马达、气动执行器等。
其作用是实现自动化控制系统的指令执行和动作完成。
4. 监控系统监控系统是生产线自动化控制系统中的重要组成部分，用于实时监测和显示生产线的运行状态。
监控系统通常包括人机界面（HMI）、数据采集系统和数据处理系统。
通过监控系统，操作人员可以实时了解生产线的运行情况，对异常进行预警和干预，以确保生产线的安全、稳定和高效运行。
三、生产线自动化控制流程图示例为了更加直观地理解生产线自动化控制的流程，我们给出一个流程图示例。
请参见下图：[示例流程图]在这个流程图中，从左至右依次是传感器、控制器、执行器和监控系统。
新生产工艺管理流程图及文字说明生产工艺管理流程生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸张、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。
当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。
生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。
产品工艺管理流程图业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录接到设计更改需求段阶}改更计设{发开吕产不通过不通过通过接到设计开发需求产品开发策划打样准备送样、签样通过不通过形成技术标准（临时）审批不通过上机打样形成检验标准设计开发项目组成立通知产品开发任务书段阶制控艺工产生送客户包装测试■试生产■形成技术标准＜接到生产需求组织生产下达工艺标准工艺首检材料准备设备准备工艺监督过程质量监督工艺改进不通过运行判定成品质量监督是合格成品入库结束不合格控制程序过程检验记录工艺检查记录表，匚工艺记录表工艺运行控制剥盒、选盒烟用材料试验评价报告印刷作业指导书生产工作单换版通知单生产操作记录表工艺更改通知单成品检验记录子流程生产工艺更改流程生产技术部接到工艺更改需求时，及时到生产现场进行工艺更改打样，并作好工艺更改记录，工艺更改完成后形成新的技术标准，并以工艺更改通知单的形式通知相关生产部门，相关生产部门接到工艺更改通知后，按新的工艺标准执行生产。
PMC运转流程图/职能/岗位职责/扮演角色一）PMC运转流程图二）PMC部门的职能PMC生产及物料控制，通常分为两个部分：PC：生产控制或生产管制或生管，主要职能是生产的计划与生产的进度控制；MC：物料控制或物控，主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
PMC的职能1、在合理的成本下，准确准时制定合理的生产计划，物料计划并组织实施；2、进行生产分析及改善，提高生产效率；进行物料分析及改善，提高物料周转率；3、进行库存结构、库存量的策划与实施，减少呆料，提高生产支持能力。
部门职能一、计划管理：主导销售订单评审，对订单交期负责；编制生产计划和生产订单并组织生产；生产计划和生产订单情况跟进；生产协调会、周例会的组织与召开；进行产能负荷分析，调整生产计划；协调各部门的工作进度和衔接，对车间各工序时间和工作提出调整；生产计划、产品质量、数量及时间性统计，编制分析报告；准确及时统计计划物控各项数据尤其针对各机组、操作人工时效率和产品质量进行统计；提出各种分析报告，反馈统计信息。
二、物控管理：物料需求计划的制定与监督执行；配合产品开发部做好BOM、工艺路线的整理和编制；进行供应商交期统计和改善，有效进行材料跟进；生产过程中待料、退料、补料和借料以及订单改制的管理；呆废料定期处理；物料进、销、存的核实与控制；公司所有生产材料采购请购的预审；针对销售订单或生产进行物料使用状况统计和分析，为成本控制提供数据。
三、仓库管理：建立、完善仓库管理制度；准确统计库存，做到账物卡相符；做好仓库5s及物料标志等现场管理，且执行检查；做好合理安全库存、库存周期、有效期和边废料回收；不定期对重要材料进行抽盘。
直接考核指标生产订单完成率、总计划订单完成率、完成产值、超期14天订单量、停工待料工时、加班工时、仓库准时备货率、呆料金额、库存周转周期。
四、管理权限公司产品政策的参与权和知情权；生产计划及物料计划的编制执行和监督权、解释权；相关采购规则以及采购工作监督跟踪权；（进行交期、质量的有效控制）相关信息与资源的获取权及其他部门的协同权；特别是各生产车间或外协厂商生产进度监督与指导权；违规供应、采购的否决、制止权和处罚权（要求有所有A、B类材料采购预审权）；物料管理的监控权；其他部门支援配合权。
生产车间工作流程图生产车间工作流程图是用来描述生产车间中各个工作环节和流程的图表。
它可以匡助管理者和员工清晰地了解和掌握整个生产过程，提高工作效率和质量。
下面是一个标准格式的生产车间工作流程图的示例：1. 车间布局和设备准备阶段：- 确定生产车间的布局和工作区域划分，包括原材料储存区、加工区、装配区等。
- 安排和配置所需的生产设备，如机械设备、工作台、工具等。
- 确保所有设备和工具的正常运行和维护，以确保生产过程的顺利进行。
2. 原材料准备和检验阶段：- 从仓库中取出所需的原材料，并进行必要的检验和测试，确保其质量符合要求。
- 对原材料进行清洗、切割、研磨等预处理工作，以便后续的加工和使用。
3. 加工和创造阶段：- 根据产品的要求和工艺流程，进行加工和创造操作。
- 操作员根据工艺要求，操作相应的设备和工具，如机床、焊接机、激光切割机等。
- 进行必要的质量检查和测试，确保产品符合质量标准。
4. 装配和组装阶段：- 将加工好的零部件按照装配图纸和工艺要求进行装配和组装。
- 使用手工工具或者专用设备进行装配操作，确保零部件的精准配合和装配质量。
- 进行必要的功能性测试和外观检查，确保产品的功能和外观完好。
5. 产品测试和质量控制阶段：- 对装配好的产品进行全面的功能性测试和质量控制。
- 使用专用测试设备和工具进行产品的性能测试和可靠性测试。
- 进行产品的外观检查和质量评估，确保产品符合质量标准和客户要求。
6. 包装和出库阶段：- 对通过测试和质量控制的产品进行包装，确保产品在运输和储存过程中不受损。
- 根据客户的定单要求，进行产品的标识和打包操作。
- 将包装好的产品储存到仓库中，并进行相应的出库记录和管理。
7. 清洁和维护阶段：- 定期对生产车间进行清洁和维护，保持工作环境的整洁和安全。
- 对生产设备进行定期的维护和保养，确保其正常运行和延长使用寿命。
- 处理废料和废水，确保环境保护和资源利用的可持续性。
带控制点的工艺流程图工艺流程图是指通过将工艺过程的主要步骤以图形化的形式展示出来，帮助人们更好地理解和掌握工艺流程。
在工艺流程图中，常常会包含一些控制点，用于监控和控制整个工艺过程。
下面就以某个工业生产过程为例，来编写一个带有控制点的工艺流程图。
工艺名称：炼钢工艺流程流程图如下：控制点：温度控制、压力控制、化学分析控制1. 原料准备阶段确定生产批次检查原料质量称重、进料2. 预处理阶段将原料送至预处理分区清洗、破碎处理送至炼钢区3. 炼钢阶段3.1 加热阶段控制点：温度控制将原料送至加热炉以适当的温度加热原料监控加热温度，确保达到工艺要求3.2 冶炼阶段控制点：压力控制、化学分析控制将加热后的原料送至冶炼反应器加入适量的炼钢助剂加热并增加压力促进冶炼反应定期取样进行化学分析，调节冶炼工艺3.3 凝固阶段控制点：温度控制冶炼完成后，将熔融钢液送至凝固器控制凝固速度和温度，以确保钢坯质量4. 成品处理阶段4.1 钢坯调质将凝固得到的钢坯送至调质分区控制质量与机械特性，采用适当的调质方法调整钢坯硬度和组织结构4.2 检测控制点：化学分析控制对调质后的钢坯进行化学分析确保化学成分符合要求4.3 标识与入库将合格的钢坯进行喷码标识记录入库信息入库储存这是一个简化的炼钢工艺流程图，其中带有温度控制、压力控制和化学分析控制这几个重要的控制点。
这些控制点的设立，旨在确保整个工艺过程的稳定运行和产品质量的可控性。
通过有效地监控和调节这些控制点，可以保证生产出符合标准要求的高质量钢材。
1工业污水处理系统的工作原理1.1控制系统总体框图PLC为核心控制器，通过检测操作面板按钮的输入、各类传感器的输入，以及相关模拟量的输入，完成相关设备的运行、停止和调速控制。
3-2电气控制系统框图1.2工作过程控制过程可以分为单设备手动控制功能和自动运行功能。
在手动控制模式下，单设备可以单独运行，不影响其他设备运行。
如图4-1所示。
图4-1模式选择流程图1.3手动模式在就地箱手动模式下，可单独调试每个设备的运行，如图4-2所示。
在此模式下，可以通过按钮对加氯系统、电动阀门、曝气机、刮泥机，以及各类泵进行控制。
图4-2手动操作模式流程图1.4自动模式处于自动方式时，系统上电后，按下自动启动确认后系统运行，系统开始工作，其工作过程包括以下几个方面。
PLC检测到传感器状态进行启动如图4-3所示。
图4-3 自动操作模式流程图2自动控制流程在自动控制模式流程图中，调用了各个控制系统的程序，主要包括提升泵、潜水泵程序、加药系统程序、曝气沉砂系统程序、污泥回流泵系统程序。
以及污泥脱水系统程序，以下将分别介绍各个子程序的工作过程。
1提升泵控制流程图2潜水泵程序主要控制潜水泵的运行和停止，其工作过程包括以下几个方面：（1）自动过程开始启动潜水泵。
（2）检测液面高度，低于最低位传感器时，开始定时防止误判。
（3）定时到后，若仍低于最低位传感器，则停止潜水泵运行，否则潜水泵继续运行。
（4）检测液面处于中位和高位传感器之间时，开始定时防止误判。
（5）定时到后，若液面仍持续处于高位传感器，则输出报警信号。
潜水泵工作流程图如图4-5所示。
图4-5潜水泵工作流程图3曝气沉砂系统工作流程图如图4-7所示。
4-7曝气沉砂系统工作流程图4污泥回流系统程序主要控制污泥回流泵的运行和停止，其工作过程包括以下几个方面。
（1）自动过程开始首先检测液面高低，若低于最低位传感器，启动定时。
（2）定时到，若液面仍低于最低位传感器则停止回流泵运行。
OB1 开始NO 控制电源ON，CPU 开始工作控制电源ON？中控发出NO备用泵ON？NOYES 急停信号有效？NO系统自检ZJYES1#，2#，3#泵ON？YES篦床备妥YES停机控制本地按钮给出NO HMI 给出置中控控制标志篦床运行否？YES接收速度设定自动运行ZD通讯处理TC，历史显示数据处理DC远程数据发送处理YDS中控/本地控制NO置本地控制标志篦床运行否？YES速度设定自动运行ZD速度设定半自动运行BZD手动运行Z3系统自检ZJOB1油温在20---60 度范围外，启动加热/冷却系统QTRL；油温大于30 停加热，油温小于40 停冷却；加热ON 时油温小于15 度和冷却ON 时油温大于65 度停机控制。
若为冲洗则单独控制循环泵启停。
油压小于18 MPa？YES油缸行程超限？NO过滤器阻塞？NO油位超限？NO YES各个蝶阀打开否？YESNOYESYESYES启停加热/冷却系统QTRL小于20 MPa 报警大于22 MPa 报警停机控制超限小于10 mm 报警超限大于10 mm 报警停机控制报警高，低位报警启动加热/冷却系统 QTRLOB1油温检测启动加热器 10s 检测其状态，无状态报警； 60s 后启动循环泵 10s 检测其状态，无状 态报警，打开水阀NOYES油温大于 30？住手加热器，住手循环泵，关水阀NO油温小于 40？住手冷却泵，住手循环泵，关水阀启动冷却泵 10s 检测其状态，无状态报警；YES60s 后启动循环泵 10s 检测其状态，无状 态报警，打开水阀NO油温大于 65？NO延时 T1 后停机控制报警YES油温小于 15？NOYES延时 T2 后停机控制报警YES启动循环泵 10s 检测其状态，无 状态报警，定时 10 小时 后停机NO冷却泵 ON?YES是否为冲洗状态油温大于 60？油温小于 20？加热器 ON?YESYESYESNO油位超限？OB1中位ONYES 高位ON？NYOENOYES报警低位OFF？NO报警报警停机控制油缸行程超限？油缸上行？开机检测默认为篦床上行YES 油缸位移大于78NO YESNO位移大于85 停机控制报警NO报警油缸位移小于-78NO位移小于-85 停机控制报警NO报警自动运行ZD置3 列启动标志，比例阀使能有效启动过程完成否？YES NO1，2，3 篦床启动控制BQD1 列篦床自动运行控制2 列篦床自动运行控制3 列篦床自动运行控制停机控制停机标志NOYES速度设定=0单列篦床自动运行控制篦床启动控制 BQDNO篦床上行？ YES端 点缓冲和 同步补偿各列篦床位移 偏差大于 WD ？ KW*WDNO篦床速度计算NO各列篦床速度 偏差大于 WV ？NO篦床位移 大于-75mm ？ YES置上行标志第一列位置与其 他 列 位 置 偏 差 WD ，则该列设 定 速 度 增 加 KW*WD各列篦床位移 偏差大于 WD ？ NO篦床速度计算第一列位置与其他 列 位 置WD ，则该列设 定 速 度 篦床位移大于 75m m ？ YES置下行标志各列篦床速度 偏差大于 WV ？端 点缓冲和 同步补偿偏 差增 加PID 补 偿PID 补 偿YESYESYESYESNONO篦床设定速度初值篦床初始位置校正：控制各列篦床到下端点，置上行标志1 ，2，3 列篦床启动控制单列篦床启动控制篦床设定速度增加10%NO篦床上行？YES端点缓冲和同步补偿DD中途各列篦床位移YES偏差大于WD？NO篦床速度计算各列篦床速度偏差大于WV？NO篦床位移大于75mm？YES置下行标志篦床速度大于50%？YES置篦床启动结束标志第一列位置与其他列位置偏差WD，则该列设定速度增加KW*WDPID 补偿NO端点缓冲和同步补偿DD中途各列篦床位移YES偏差大于WD？NO篦床速度计算各列篦床速度偏差大于WV？NO篦床位移大于75mm？YES置上行标志篦床速度计算1. 每一个周期计算一次2. 端点计算一次3. 一个循环计算一次第一列位置与其他列位置偏差WD，则该列设定速度增加KW*WDPID 补偿YESYESNONO端点缓冲和同步补偿DD半自动运行 BZDYES 速度设定=10%篦床都到达终点？YES比例阀使能复位各列篦床都到达 终点？ YES速度设定=10%比例阀使能置位位移距始点大 于 10mm ？ YES速度设定恢复原值油缸距终点 小 NO 于 10mm ？ NONO NO手动运行 SD单列篦床手动启停控制N O篦床启动否？YES篦 床 设 定 速 度比例阀使能有效行程设定上行下行设定到限位住手启 停 冷 启 停 循启 停 加 启 停 1 启 停 2 启 停 3 却泵， 检 环泵， 检热器， 检 列篦床， 列篦床， 列篦床，测状态 测状态 测状态与自动运行相比不进行任何补偿， 包括:端点同步补偿、端点缓冲，中途同步补偿， PID 补偿历史数据处理1-温度，压力，速度，位移每一个0.2s 存温度，压力，速度，位移一次，存300 组，不断更新，动态曲线每分钟存温度，压力，速度一次，历史数据。
