生产过程批次控制流程图

上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。

4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

德信诚培训网
更多免费资料下载请进： 好好学习社区 批次管理产品标识和质量控制程序
1 目的
对产品进行适当标识和记录，以区别产品的品种、类别、材料批次、生产批次、不同检验状态，防止混淆误用，确保需要时对产品质量的形成过程和现状实现全过程质量追溯。

2 范围
适用于本公司产品从进货、生产至交付全过程中的批次管理标识和必要质量追溯的场所。

3 定义
无
4 职责
4.1品管部负责监督批次管理产品标识和质量可追溯性控制管理。

使用生产、检验状态标签、标识卡或印章，并对其有效性进行监视；负责组织对出现重大质量问题的产品进行追溯。

4.2 批次管理员负责产品打码，所有完工产品的《工序生产质量信息流转单》、《车间机台生产使用材料记录表》收集、整理、保存，监督所有产品标识状态的执行情况。

4.3 采购处负责向供应商提出批次管理要求，编制各类原材料对应批次编号的规则明细。

奶酪生产工艺流程图备注:1、流程图中涂黑部分为关键质量控制点；2、原谅进厂时必须有同批产品化验单,经本厂化验室检验合格后方可生产使用；3、关键质量控制点的主要设备及工艺参数：烘烤杀菌(温度:60℃～65℃：时间:1~1。

5h)危害分析（HA）指对食品原料及每步生产过程中潜在的、有健康危害的因子或生产环境的危险性和严重性做分析，收集信息,找出危害来源,评估危害，确定哪些因素对食品安全有显著意义,进而列入HACCP计划中．危害分析分为危害识别和危害评估两个阶段．主要从原料及加工过程中可能存在的生物危害、化学危害和物理危害3方面进行识别和评估．生物危害：牛乳中致病菌、芽孢菌等会造成微生物大量繁殖，产品腐败而产生危害．化学危害：主要是滥用的食品添加剂、防腐剂、润滑剂、清洁化合物、农药残留及抗菌素残留、有毒元素及化合物以及放射性物质等．物理危害：玻璃、金属、石块等存在于食品中不易被发现的物质．奶酪生产过程中的危害分析详见表1．表1 奶酪生产过程中危害分析工作单3 关键控制点(CCP) 及关键限值的确定关键控制点指所有会影响产品生物性、化学性或物理性的危险性生产步骤或程序．对食品加工过程中的某一点或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或将其减少到可接受水平．借助CCP决策树来确定关键控制点，确定了生产过程中共存在6个CCP．根据关键控制点设置关键限值参数，进而对设置的参数进行监控，具体见表2．3。

1原料乳(CCP1）原料乳是生产安全的首要因素，特别是2008年乳制品的安全问题成为全国甚至全球的焦点，原料乳的优劣是乳制品质量的基础和根本．牛乳中含有对人体有益的丰富的营养物质,但是牛乳也是微生物良好的培养环境，挤奶及运输过程中易污染致病菌、腐败菌,如果处理不当，会破坏牛乳中的营养成分甚至对人们的健康造成危害；牛乳中的抗生素残留、亚硝酸盐、牛毛玻璃,甚至掺杂掺假都直接影响产品的品质．因此原料乳应选用新鲜、优质的牛乳,牛乳的验收符合国标GB/T6914-86．抗生素残留不得检出．3。

生产过程控制程序1目的规定了生产条件控制的职责，控制要求、记录表单。

其目的是对生产条件采取控制措施，使其符合产品生产要求，生产过程处于受控状态。

2 适用范围适用于本企业直接影响产品质量的生产条件控制3 职责3.1 设计、工艺、质量体系文件分别由设计、工艺、质量管理部门归口管理。

3.2 设备、工装、计量检测设备分别由设备能源、计量理化部门归口管理。

3.3 外购器材、外托（工序外协、工装外协等）和外协件由供应、配套、生产管理部门归口管理。

3.4 人员培训由教育部门归口管理。

3.5 生产环境条件由生产单位归口管理。

4 程序4.1 过程策划4.1.1 由项目小组按《产品先期质量策划控制程序》进行工艺、设备、生产、检验等的策划，并制定过程流程图和控制计划，根据过程流程图和控制计划编制相应的工艺文件、操作规程、检验规程等作业指导书，在生产过程中，尤其是存在特殊的外观要求或损坏危险的地方，应制定直观样件/极限样件、图示等方法规定技艺评定准则，清楚的描述和证明对执行工作的要求。

4.1.2 涉及到顾客指定的特殊性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中标识，当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”栏中作相应注释。

4.2 作业准备4.2.1 生产班组长根据生产任务安排领取原材料、辅料、零件，安排作业人员准备加工产品。

4.2.2 作业准备的验证4.2.3 在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿时须进行作业准备的验证，主要采用首件三检制度.4.2.4 在首件检验的基础上采用末件比较的方法，适用时采用统计方法进行验证。

工厂规定：用模具生产出来的产品都应用末件比较的方法。

4.3 生产环境的控制4.3.1 生产作业现场须确保环境条件与工作内容和产品相适应，保持生产设施处于清洁、有序的状态并清理现场，贯彻5S要求并达到以下要求：a．对生产现场整齐和清洁的责任做出规定；b. 工作和检验场地须清洁；c. 物流须清晰、整齐；d. 有清晰的现场标识等。

生产制造过程控制程序版本：1 目的加强生产过程控制力度，防止不合格产品流出，确保生产过程中每道工序都在受控状态下进行且能满足要求，并对其进行持续不断地改进。

2 适用范围适用于公司内注塑产品生产全过程的管理。

3 职责3.1 技术部负责编制产品控制计划，负责提供产品的技术标准、检验标准、返工作业指导书等，参与处理生产过程中的重大质量问题。

3.2 生产部负责制定生产计划，负责生产过程的策划和管理；负责对生产环境的监控、设备与模具的确认；组织与其他各部门之间的协调；负责对生产人员进行调配以确保生产按计划完成；负责制各产品的作业指导书、工艺控制文件，并严格执行工艺文件。

组织生产现场物流控制，确保原材料、辅料负责编生产部负责按生产计划进行开机准备、确认工作。

3.3 物流部负责按生产计划做好生产前准备提供生产所需各类原料及辅料。

3.4 采购部负责根据公司生产计划，组织生产现场物流的控制，确保原材料、辅料等准备及时、充分。

3.5 质量部负责对生产过程进行监控，负责对成品进行确认。

4 管理内容4.1 生产部负责以销定产，根据公司现行状况编制公司的年度计划、月计划、日计划，下达并监督执行。

4.1.1 生产计划的编制依据a. 市场部的销售计划或订单；b. 设备生产能力完状况，模具、工装、检具的配套情况；4.1.2 生产计划编制内容a. 产品品种、数量、规格、颜色；b. 各设备、模具、工装等准备作业计划；c. 各产品生产操作人员的配备；d. 原料及辅料的需求计划。

生产制造过程控制程序版本：4.2 生产准备4.2.1 生产部负责按生产计划落实设备、模具、工装及操作人员的提前准备，如有不足须及时通知生产计划科。

4.2.2 物料部负责按生产计划落实原材料及辅料的提供。

4.2.3 设备科根据生产计划提前做好设备保养及维护工作，确保生产时设备能够正常运行，并做好设备维修/维护记录。

4.2.4 模具科负责按生产计划确认模具状态，做好去锈等维护工作。

文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。

2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。

3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。

4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。

4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。

4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。

4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。

4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。

5.0作业流程及内容
见附件。

6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。

7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。

精心整理1.2.3.3.13.23.3认;3.4定《生产任务进度表》，把任务落实到每一天。

4.定义： 无5.程序内容：5.1制程控制5.1.1车间物料员根据订单、备料单开取《领料单》到仓库领取订单所需物料。

5.1.2生产前车间制作首件并交品质部确认合格方可生产。

按照《首件确认流程》处理。

生产各段按订单排期务必达成目标，如特殊原因不能按时完成当日计划，车间自行组织安排加班；产线在生产过程中出现品质异常，必须按照《不合格品控制程序》、《制程检验程序》进行处理。

如属制程不良，由生产部填写《异常跟踪表》反馈给品管并通知技术、及相关部门人员协助解决。

按照《纠正预防措施控制程序》处理。

生产过程出现重大品质问题，按照《制程检验控制程序》、《纠正预防措施控制程序》进行处理。

产线不良品维修OK后必须经品质人员确认合格，才能流入下一道5.2、5.1.4生产环保产品时，需使用环保设备。

5.3生产物料的控制5.3.1生产部物料员负责按照订单备料单从仓库领取物料交付给所需生产线由生产线负责人安排生产。

5.3.2产线物料分类放置，并做好标识。

5.4.5车间统计员每日做好人员当日考勤，产能统计，核算出当日人力与产能，汇总数据提报车间负责人审核，分析产能与人力的差异，并进行问题的解决；每日订单汇总，欠料统计与跟进，看板的制定，生产进度的跟踪，日报表的收集与整理入档，文件的签收与发放，本车间人员资料的建档，工具的管控，鞋柜的管理，车间6S与生产现场纪律的协助管理，月底员工工资整理并提交财务，部门办公用品的领发；5.4.6车间主管每周做好车间周计划，每周末提交部门分管负6.7记录表单7.1《首件确认单》文件编号7.2《领料单》文件编号7.3《退料单》文件编号7.4《入库单》文件编号7.5《成品送检单》文件编号7.6《作业指导书》文件编号7.7《设备保养记录》文件编号7.8《生产日报表》文件编号。

手册结构概要第一部分:零件质量保证展开计划第二部分:批量生产的准备事项 期望 要求 工艺 建立到零件要求(技术规格等)供应商工序的制定 工艺稳定供应商能清楚理解计划,改进,制定文件工序能力,最终文件, 质量认可模 块批量生 产 事项 期望 要求 质量 认可 供应商管理部门 自我检查第三部分: 批量生产4．零件检查基准书流程图质量有保证的零件交付给定期检验,维护能力,弱点 问题 行动不能提供好的零件将反映在WDHA供应商不能把好的问题分析与对策问题的控制对策的实施对策的认可变更的管理图表 5OKOKWDHAC 研究开发部研究技术规格并且回顾过去的问题。

WDHAC 研究开发部与供应商讨论零件检查基准书中的品质特性。

WDHAC 研究开发部在生产准备阶段应审查和改进品质特性。

WDHAC 研究开发部与供应商讨论品质特性，回顾过去的问题，供应商起草零件检查基准书。

供应商按零件检查基准书的内容提供批量生产零件数据。

WDHAC 判断WDHAC 研究开发部审查零件检查基准书的内容。

WDHACWDHAC 承认零件检查基准书的检查方法/频率/报告频率，取得研究开发部部长的批准。

供应商按确定的报告频率提交零件检查基准书中要求的数据。

供应商判断实施改正措施发出数据给WDHAC供应商根据数据作出判断，必要时采取改正措施。

以往缺陷纠正措施验证表零件检查基准书* 注意：当供应商需要控制某些补充的参数,如：对于总成件的组成件，供应商必须建立自己的管理系统来控制这些参数。

需要改进需要改进不符合技术规格的要求检测数据的表述测量数据表述方法如下：样品号 1 2 3 4 5实测数据3．53 3．50 3．51 3．46 3．49No 检测性能标准要求单位检测方法1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 外围尺寸 3.5 +0.02-0.01mm千分尺+0.030.000.01-0.04-0.01两个测量数据超差标准要求＝3.5+0.02-0.01范围＝“工序失效模式与效应分析及措施”流程图从新产品开发开始WDHAC 应帮助供应商进行相互了解PFMEA&A 应能完全代表计划实施的工序条件确定改进PFMEA&A 要求的确认 开发早期阶段供应商着供应商与相关的质量部WDHAC 的生产装配知识与供应商的工序经验的互相结合，对进行透彻分析以预测潜在缺陷WDHAC 和反馈供应图表 9合理，接收因只有供应商才有详细的技术去进行该工作。

文件制修订记录
1.0目的
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。

2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。

3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。

4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。

4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。

4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。

4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。

4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。

5.0作业流程及内容
见附件。

6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。

7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。

1、目的：本规定提供了整个生产过程中有关产品批号的管理办法，保证同批产品质量的可追溯性，便于查清影响质量的原因，及时采取纠正措施。

2、范围：本办法适用于公司进货、过程及最终产品的批号管理。

3、定义：生产批号就是在工业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。

为了事后追踪这批产品的责任，避免混杂不清，所以每一批产品都有相应的批号。

批次:采购过程中为了区分不同供应商之间相同产品间微小区别的管理方式。

批次管理是生产和质量管理中常用的名词。

批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。

4、职责：4.1 办公室负责制订批次管理制度，并组织实施。

4.2 生产部、质检部确定批次管理的范围。

4.3 采购部负责外协件、外购件和外购原材料的批号编制。

4.4 各相关车间负责过程和最终产品的批号的编制和保护。

4.5 物料仓库存销卡必须记录产品批号。

5、流程图：6、管理办法6.1 相关责任部门：质检部、技术部、生产部、采购部、业务部6.2 确定批次管理范围及要求：批次管理范围：根据产品特点、技术条件、顾客要求由生产部、技术部确定批次管理的范围，并在技术文件中明确规定、关键过程必须实行批次管理。

产品批号分为进货批号、生产批号和最终产品批号三类●批次管理要求：产品质量的可追溯性：一旦出现质量问题，通过产品及其批次号和有关批次凭证可以追溯到：1）原材料的来源；2）加工过程的历史：产品出厂（或生产）日期、组成该产品的批次号；3）产品交付后的分布与场所。

6.3 分批：●实行批次管理的成批产品，应做到“五清”、“五分批”，五清：批次清，数量清，质量状态清、原始记录清、批号清。

五分批：分批投料、分批加工、分批转工，分批入库，分批出厂。

●批号要时间顺序连续编号，不应重复。

组批批号的编制方法是领料日期，8位年月日，顾客有特殊要求的批号编排及组批数量必须按顾客的要求执行。

第1篇一、前言为了全面总结我公司在过去一段时间内的生产批次工作，分析存在的问题，提出改进措施，提高生产批次管理水平和产品质量，现特制定本生产批次总结报告。

本报告主要从生产批次管理、产品质量、生产效率、成本控制等方面进行总结和分析。

二、生产批次管理1. 生产批次划分根据产品特点、生产工艺、设备状况等因素，将生产过程划分为若干个批次。

每个批次应具备以下特点：（1）生产设备、工艺参数保持一致；（2）原材料、辅助材料、半成品、成品质量稳定；（3）生产过程受控，减少人为因素对产品质量的影响。

2. 生产批次管理流程（1）生产计划：根据销售订单、库存情况，制定生产计划，明确生产批次、生产数量、生产时间等。

（2）生产准备：提前准备好生产所需的原材料、辅助材料、设备等，确保生产顺利进行。

（3）生产过程控制：对生产过程进行实时监控，确保生产设备、工艺参数、原材料等符合要求。

（4）质量检验：对生产出的产品进行质量检验，确保产品质量符合标准。

（5）生产记录：对生产过程、产品质量、设备状况等进行详细记录，为后续分析和改进提供依据。

三、产品质量1. 产品质量现状过去一段时间内，我公司的产品质量总体稳定，主要表现在以下方面：（1）产品外观、尺寸、性能等符合国家标准；（2）产品合格率较高，不良品率较低；（3）客户满意度较高。

2. 存在的问题（1）部分产品存在批次间质量差异，主要原因是原材料、生产设备、工艺参数等因素的不稳定性；（2）部分产品在检验过程中发现缺陷，主要原因是生产过程控制不严格、检验人员操作不规范等。

四、生产效率1. 生产效率现状过去一段时间内，我公司的生产效率有所提高，主要表现在以下方面：（1）生产计划完成率较高；（2）生产周期缩短；（3）设备利用率提高。

2. 存在的问题（1）生产过程中存在窝工现象，主要原因是生产计划不合理、设备故障等；（2）部分工序存在瓶颈，影响整体生产效率。

五、成本控制1. 成本控制现状过去一段时间内，我公司在成本控制方面取得了一定的成效，主要表现在以下方面：（1）原材料采购成本降低；（2）生产过程中浪费减少；（3）设备维修费用降低。