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多工位级进模的工艺特征
多工位级进模是一种用于生产复杂零件的成型工艺。
它有以下的特征：
1. 多工位：级进模有多个工位，每个工位可以完成不同的操作，如注塑、挤压、剪切、冲孔等。
2. 级进：模具在进行工件成型时，通过连续推动工件，将工件移至下一个工位进行下一道工序，直到制成完整的零件。
3. 精度高：多工位级进模可以一次完成多道复杂的加工工序，工艺流程简单，能够保证工件的精度和质量。
4. 自动化程度高：多工位级进模的生产过程可以实现全自动化，提高了生产效率和生产质量。
5. 适用范围广：级进模可以用于制造各种复杂的零部件，如汽车零部件、电子产品、家用电器等。
6. 设计难度大：由于级进模的复杂性，它的设计和制造难度都比较大。
需要考虑到多个工位之间的转移、定位、夹持等问题。
多工位级进模的设计多工位级进模是一种高效的集成电路设计方法，能够有效提高集成电路设计的速度和效率。
本文将介绍多工位级进模的概念、设计原则以及其在集成电路设计中的应用。
一、概念与原理多工位级进模是一种将传统的级进模拟法和多工作位技术相结合的设计方法。
它通过将一个电路分成多个工作位，并行处理每个工作位的数据，从而大大提高了设计的效率。
在传统的级进模拟法中，设计者需要按照顺序逐个设计每个电路模块，然后将它们按照级进的方式连接起来。
这种方法存在着设计时间长、设计过程复杂等问题。
而多工位级进模则采用并行处理的方式，将一个电路分成多个工作位，每个工作位独立设计，最后再将它们合并在一起。
这种方法不仅可以提高设计效率，还可以减少设计过程中的冗余。
二、多工位级进模的设计原则1. 分工明确：在设计多工位级进模时，需要明确每个工作位的任务和功能。
每个工作位应该独立处理一部分任务，并将结果传递给下一个工作位。
2. 数据共享：在多工位级进模的设计中，各个工作位之间需要进行数据共享。
设计者需要合理规划数据的传递和交换方式，确保数据在各个工作位之间流动顺畅。
3. 数据同步：在多工位级进模的设计中，各个工作位之间需要进行数据同步。
设计者需要合理安排同步信号，以确保各个工作位能够按照正确的顺序进行处理。
4. 效率优化：在设计多工位级进模时，需要考虑如何优化设计效率。
可以通过设计合理的并行处理流程、合理分配资源、合理利用并行计算等方式来提高设计效率。
三、多工位级进模在集成电路设计中的应用多工位级进模广泛应用于集成电路设计的各个领域，如数字电路设计、模拟电路设计、系数字混合电路设计等。
在数字电路设计中，多工位级进模可以帮助设计者快速设计复杂的逻辑电路。
设计者可以将逻辑电路分成多个工作位，每个工作位独立设计，最后再将它们合并在一起，大大提高了设计效率。
在模拟电路设计中，多工位级进模可以帮助设计者快速设计复杂的模拟电路。
设计者可以将模拟电路分成多个工作位，每个工作位独立设计，最后再将它们合并在一起，减少了设计过程中的冗余。
多工位级进模的使用条件与合理应用使用多工位级进模的条件有以下几点：1.任务之间的独立性：多工位级进模适用于任务之间相互独立的情况。
如果任务之间需要共享数据或相互依赖，则需要考虑使用其他并发模型。
2.高度并行的任务：多工位级进模适用于可以被切分成小任务并且可以同时进行的任务。
如果任务之间存在较多的串行操作或阻塞操作，则并行性的效果不明显，可能不适合使用多工位级进模。
3.可扩展性：多工位级进模适用于可以动态添加工作线程的任务。
如果任务的数量是固定的，或者不会发生频繁的变动，则没有必要使用多工位级进模。
合理应用多工位级进模可以带来以下几个优点：1.提高程序的执行效率：通过同时执行多个任务，可以充分利用计算机的多个处理单元，提高任务的并行程度，从而加快任务的执行速度。
2.提高系统的响应能力：使用多工位级进模可以将耗时的任务分配给后台线程进行处理，从而减小主线程的负担，提高系统的响应能力。
例如在图形界面程序中，可以将一些耗时的操作（如文件读写、网络通信等）放到后台线程中执行，避免主线程的阻塞。
3.提高系统的可靠性：使用多工位级进模可以将任务分配给多个线程来处理，当其中一个线程出现错误或异常时，不会影响到其他线程的执行。
这样可以提高系统的容错性和稳定性。
4.提高系统的可扩展性：多工位级进模允许动态添加和删除工作线程，可以根据任务的数量和负载情况动态调整线程的数量，从而提高系统的可扩展性。
1.并行计算：对于大规模的计算任务，可以将任务分成多个小任务，分配给不同的工作线程来同时执行，从而加快计算速度。
例如在科学计算、数据分析等领域中，可以使用多工位级进模来提高计算效率。
2.图片/视频处理：对于图像或视频处理任务，可以将耗时的操作（如图像滤波、视频编码等）放到后台线程中执行，以提高用户界面的响应速度。
同时，可以利用多工位级进模来实现多个图像/视频的并行处理，加快处理速度。
3.并发网络通信：在网络通信中，可以使用多工位级进模来处理大量的并发连接。
多工位级模（连续模）的设计1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一.这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。
冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序,通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。
为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。
所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：(1) 在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲,拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。
（2) 由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上,故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位,从而保证模具的强度和装配空间.（3) 多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护)和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命. （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置,操作安全，具有较高的生产效率。
目前,世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上.（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。
同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速,方便，可靠.所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。
多工位精密级进模的典型结构多工位精密级进模是一种常见的现代模具结构，它具有多个模位，每个模位用于完成模具运动的一个工序。
这种模具结构主要用于生产精密级产品，可以同时完成多道工序，提高生产效率和产品质量。
以下是一个典型的多工位精密级进模的结构及工作原理的详细介绍。
一、结构组成1.夹具：用于固定工件，通常由夹具座、夹紧块等组成。
2.模架：用于支撑和固定进模系统的各个组件，通常由上模板、下模板、四柱以及导向柱等组成。
3.进模系统：由进模机构和导向机构组成，用于控制工模的进模和退模动作。
4.顶针系统：用于对工件进行顶针定位、顶出等操作。
5.外拉杆：用于固定进模座和进模板。
6.模板滑动结构：通常由传动件、滑块、滑道等组成，用于控制模板的滑动运动。
7.切割系统：用于对工件进行切割、剪断等操作。
二、工作原理1.夹紧工件：首先将工件固定在夹具上，确保工件能够稳定地进行加工。
2.模具进模：启动进模系统，通过导向机构将模具往前推进，使模具与工件接触。
3.工序加工：在进模的过程中，进模系统将工具与工件进行相对运动，完成所需的加工工序，例如冲压、拉伸、冷镦等。
4.顶针操作：在需要对工件进行顶针操作时，启动顶针系统，通过顶针对工件进行定位、顶出等操作。
5.退出模具：完成模具加工后，启动退模系统，通过导向机构将模具从工件上撤回，实现模具的退出。
6.下一工序：完成一道工序后，进一步推进进模系统，使下一个模具与工件接触，继续进行下一道工序的加工。
7.切割处理：当加工完所有工序后，启动切割系统，对工件进行分割、剪断等操作。
三、特点与优势1.高效生产：通过多工位的设置，可以同时进行多道工序，大大提高生产效率。
2.精密加工：模具通过精密的进模系统和导向机构，能够实现高精度、高稳定性的加工。
3.定位准确：通过顶针系统的配合，能够对工件进行精确定位，确保加工质量。
4.节省空间：多工位结构能够将多个工序集成在一个模具中，节省了生产空间，提高了生产效率。
多工位级进模设计实例在计算机科学领域中，多工位级进模设计是一种用于提高处理器性能的技术。
它通过将处理器划分为多个工位，并在每个工位上同时执行不同的指令，以实现指令级并行处理。
本文将介绍几个多工位级进模设计的实例，以帮助读者更好地理解这一概念。
实例一：乘法器设计乘法运算是计算机中常见的运算之一。
在传统的乘法器设计中，需要进行多次乘法和加法操作，整个运算过程比较耗时。
而采用多工位级进模设计，可以将乘法运算拆分为多个阶段，每个阶段在一个工位上并行执行。
例如，可以将乘法器划分为部分积生成、部分积累加和最终结果生成等多个工位，在每个工位上同时执行不同的操作。
这样可以大大提高乘法器的运算速度。
实例二：浮点数加法器设计浮点数加法是计算机中常见的浮点运算之一。
在传统的浮点数加法器设计中，需要进行多次位运算和规格化等操作，整个运算过程较为复杂。
而采用多工位级进模设计，可以将浮点数加法器划分为多个阶段，每个阶段在一个工位上并行执行。
例如，可以将浮点数加法器划分为对阶段、对尾数相加和规格化等多个工位，在每个工位上同时执行不同的操作。
这样可以显著提高浮点数加法器的运算速度。
实例三：流水线设计流水线是多工位级进模设计中常用的一种技术。
它将处理器的指令执行过程划分为多个阶段，并在每个阶段上同时执行不同的指令。
例如，可以将流水线划分为取指、译码、执行、访存和写回等多个阶段，在每个阶段上并行执行不同的指令。
这样可以大大提高处理器的指令执行效率。
实例四：并行排序算法设计排序算法是计算机中常用的一种算法。
传统的排序算法通常是串行执行的，即每次只处理一个元素。
而采用多工位级进模设计，可以将排序算法划分为多个阶段，每个阶段在一个工位上并行执行。
例如，可以将排序算法划分为分组、局部排序和合并等多个工位，在每个工位上同时处理不同的元素。
这样可以显著提高排序算法的执行速度。
多工位级进模设计是一种提高处理器性能的重要技术。
通过将处理器划分为多个工位，并在每个工位上同时执行不同的指令，可以实现指令级并行处理，从而大大提高处理器的运算速度和指令执行效率。
第一章概论1.1 级进模概述一个冲压零件，如用简易模具冲制，一般来说，每项冲压工序，如冲裁〔冲孔、冲切或落料〕、弯曲、拉深、成型等，就需要一副模具。
这对于一个比较复杂的冲压零件来说，则需要几副模具才能完成。
因此这种简易模具的生产效率，相对来说仍是较低的。
对于大批料生产的定型产品，用简易模具进行生产是极不适应的。
多工位级进模是冷冲模的一种。
级进模又称跳步模，它是在一副模具内，按所加工的零件分为假设干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成冲压零件的某部分加工。
被加工材料〔一般为条料或带料〕在控制送进距离机构的控制下，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压零件〔或半成品〕。
这样，一个比较复杂的冲压零件，用一副多工位级进模即可冲制完成。
在一副多工位级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成型等工序。
一般地说，无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。
多工位级进模的结构比较复杂，模具制造精度高，这对模具设计者来说需要考虑的内容很多，尤其是级进模条料排样图的设计，模具各部分结构的考虑等都是十分重要的。
级进模，尤其是多工位级进模，配合高速冲床，实现高速自动化作业，能使冲压生产料率大幅度提高。
它在提高生产效率、降低成本、提高质量和实现冲压自动化等方面有着非常现实的意义。
多工位级进模可以对于一些形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深、成形加工。
对大批量生产的冲压零件尤其应当采用多工位级进模进行冲制。
级进模特点及其现状级进模是在压力机一次行程中完成多个工序的模具，它具有操作安全的显著特点，模具强度较高，寿命较长。
使用级进模便于冲压生产自动化，可以采用高速压力机生产。
级进模较难保证内、外形相对位置的一致性。
多工位级进模冲压工艺具有生产效率高，材料利用率高，冲压设备比较简单，对操作工人技术等级要求不高等优点，所以在工业生产中，应用广泛，并已成为不可缺少的重要加工手段之一。
多工位级进模设计文献综述多工位级进模设计指的是在数字集成电路中使用多个级进模（MSB）单元，以提高电路的效率和速度。
传统的单工位级进模设计通常包含一个MSB单元，该单元通过递归方式进行数据移位和增量计算。
然而，这种设计方法会导致数据的长路径延迟和较低的处理速度，特别是当输入数据非常大时。
为了解决这个问题，研究人员提出了多工位级进模设计方法。
这种方法使用多个MSB单元并行地执行数据的移位和增量计算，从而减少了数据的传输路径，提高了处理速度和效率。
多工位级进模设计可以分为两种类型：并行型和串行型。
在并行型多工位级进模设计中，多个MSB单元被并行连接，每个MSB单元负责处理输入数据的一部分，并将结果传递给下一个MSB单元进行处理。
这种设计方法可以提高处理速度和效率，但是由于每个MSB单元都需要占用较大的面积，导致芯片的面积增加。
相比之下，串行型多工位级进模设计只需要一个MSB单元，但是该单元可以按照串行方式处理多个输入数据。
这种设计方法可以节省芯片面积，但是处理速度相对较低。
近年来，研究人员提出了许多新的多工位级进模设计方法，以进一步提高其性能和功能。
例如，一些研究人员提出了使用可重构逻辑门实现多工位级进模设计，通过动态改变电路结构实现不同位数的级进模运算。
另一些研究人员提出了使用并行计算单元来并行执行多个MSB单元的计算，从而提高速度和效率。
总之，多工位级进模设计是一个重要的电路设计技术，可以显著提高集成电路的性能和功能密度。
通过并行连接多个MSB单元或者通过串行方式处理多个输入数据，可以提高处理速度和效率。
未来，我们可以期待更多的研究工作，以进一步改进多工位级进模设计的性能和功能。
第四节多工位级进模的排样设计多工位级进模排样设计是指在一次进模运行中，利用模具上的多个工位，同时加工多个工序，提高运行效率的一种排样设计方法。
在传统的单工位连续模具排样设计中，模具在一次进模运行中只加工一道工序，造成了生产效率低下的问题。
而多工位级进模排样设计则通过合理的排样布局，将多个工序同时安排在同一模具上，充分利用机床的进给时间，提高生产效率。
在多工位级进模排样设计中，首先需要对产品的工序进行分析和归类，将相同性质的工序进行归类，按照工序的先后顺序，确定在一次进模运行中要加工的工序。
然后，根据加工工序的数量，确定需要的工位数量，同时考虑每个工序的加工时间、装夹时间和切换时间等因素，制定出合理的进模时间表。
接下来，根据进模时间表，进行排样布局设计。
在排样布局设计中，需要考虑多个工序之间的顺序、位置和间距等因素。
通常情况下，相邻工序的位置尽量靠近，以缩短切换时间；同时，各个工序之间要保持一定的间距，以方便装夹和操作。
此外，还需要考虑排样的可行性和工件的几何形状等因素，确保排样布局的合理性和稳定性。
在进行排样布局设计时，还可以利用计算机辅助设计软件进行模拟和优化。
通过虚拟的模具和工件，可以对排样布局进行可视化和动态模拟，快速评估不同布局的效果，并进行优化调整。
通过反复的模拟和优化，可以得到一个更加理想的排样布局方案。
总之，多工位级进模排样设计是一种提高生产效率的重要方法。
通过合理的工序归类、进模时间表制定和排样布局设计，可以充分利用机床的进给时间，提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
同时，借助计算机辅助设计软件的支持，可以进一步优化排样布局方案，提高设计效率和准确性。
多工位级进模的设计在制造业中，多工位级进模是一种常见的生产工艺，它可以提高生产效率和降低生产成本。
本文将介绍多工位级进模的设计原理和优势。
什么是多工位级进模？多工位级进模是一种通过在同一模具上设置多个工位，实现在不同工位上同时进行不同生产工序的工艺。
通常在汽车零部件、家电产品及日用品等行业中广泛应用。
通过多工位级进模，可以实现高效的生产流程，节约生产时间，提高生产效率。
多工位级进模的设计原理多工位级进模的设计原理主要包括以下几个方面：1.模具结构设计：多工位级进模需要设计合理的模具结构，包括各个工位的分布、工位之间的联动方式等。
模具结构设计需要考虑材料选择、强度分析等因素，确保模具的稳定性和耐用性。
2.工位规划：在设计多工位级进模时，需要合理规划各个工位的位置和功能，确保各工位之间的协调配合，实现生产流程的顺畅进行。
3.工艺参数设计：多工位级进模的设计还需要考虑工艺参数的设定，包括生产速度、温度控制、压力等参数的调整，以保证产品的质量和生产效率。
多工位级进模的优势多工位级进模相比传统的单工位模具具有一些明显的优势，包括：•提高生产效率：多工位级进模可以同时进行多个工序，节约生产时间，提高生产效率。
•降低生产成本：由于生产效率提高，可以减少生产周期，降低生产成本。
•减少人为操作：多工位级进模可以自动完成不同的工序，减少人为操作，减少人力成本。
结语多工位级进模是一种高效的生产工艺，可以极大提高生产效率，降低生产成本。
通过合理的模具结构设计和工位规划，可以实现多工位级进模的设计和制造。
在今后的制造业发展中，多工位级进模将发挥更加重要的作用。
多工位级模（连续模）的设计1 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。
这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。
冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。
为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。
所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。
（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。
（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。
（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。
目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。
（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。
同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。
所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。
（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。
用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。
由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。
因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。
显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。
2. 多工位级进模的排样设计排样设计是多工位级进模设计的关键之一。
排样图的优化与否，不仅关系到材料的利用率，工件的精度，模具制造的难易程度和使用寿命等，而且关系到模具各工位的协调与稳定。
冲压件在带料上的排样必须保证完成各冲压工序，准确送进，实现级进冲压；同时还应便于模具的加工、装配和维修。
冲压件的形状是千变万化的，要设计出合理的排样图，必须从大量的参考资料中学习研究，并积累实践经验，才能顺利地完成设计任务。
排样设计是在零件冲压工艺分析的基础之上进行的。
确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行各种方式的排样。
在确定排样方式时，还必须对工件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可能性、模具加工工艺性、企业实际加工能力等进行综合分析判断。
同时全面考虑工件精度和能否顺利进行级进冲压生产后，从几种排样方式中选择一种最佳方案。
完整的排样图应给出工位的布置、载体结构形式和相关尺寸等。
当带料排样图设计完成后，模具的工位数及各工位的内容；被冲制工件各工序的安排及先后顺序，工件的排列方式；模具的送料步距、条料的宽度和材料的利用率；导料方式，弹顶器的设置和导正销的安排；模具的基本结构等就基本确定。
所以排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之一，是决定多工位级进模设计优劣的主要因素之一。
2.1 排样设计的原则多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：（1）先制作冲压件展开毛坯样板（3~5个），在图面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工件和载体分离。
在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模受力不均而折断。
（2）第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。
第二工位设置导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的的工位设置导正销，也可在以后的工位中每隔2~3个工位设置导正销。
第三工位可根据冲压条料的定位精度，设置送料步距的误差检测装置。
（3）冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。
对有相对位置精度要求的多孔，应考虑同步冲出。
因模具强度的限制不能同步冲出时，应有措施保证它们的相对位置精度。
复杂的型孔可分解为若干简单形孔分步冲出。
（4）成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。
若成形方向与冲压方向不同，可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。
（5）为提高凹模镶块，卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。
（6）对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。
这样既有利于质量的保证，又有利于模具的调试修整。
对精度要求较高的成形件，应设置整形工位。
为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸，应考虑先弯曲45度，再弯成90°。
（7）在级进拉深排样中，可应用拉深前切口，切槽等技术，以便材料的流动。
（8）当局部有压筋时，一般应安排在冲孔前，防止由于压筋造成孔的变形。
突包时，若突包的中央有孔，为有利于材料的流动，可先冲一小孔，压突后再冲到要求的孔径。
（9）当级进成形工位数不是很多，工件的精度要求较高时，可采用“复位”技术，即在成形工位前，先将工件毛坯沿其规定的轮廓进行冲切，但不与带料分离，当凸模切入材料的20%~35%后，模具中的复位机构将作用反向力使被切工件压回条料内，再送到后续加工工位进行成形。
2.2 载体和搭口的设计搭边在多工位级进模中有着特殊的作用，它是将坯件传递到各工位进行冲裁和成形加工，并且使坯件在动态送料过程中保持稳定准确的定位。
因此，在多工位级进模的设计中把搭边称为载体。
载体是运送坯件的物体，载体与坯件或坯件和坯件的连接部分称为搭口。
1．载体形式载体形式一般可分为如下几种。
（1）边料载体（图6.2.1）边料载体是利用材料搭边或余料冲出导正孔而形成的载体, 此种载体送料刚性较好，省料，简单。
使用该载体时，在弯曲或成形部位，往往先切出展开形状，再进行成形，后工位落料以整体落料为主。
可采用多件排列，提高了材料的利用率。
（2）双边载体（图6.2.2）双边载体实质是一种增大了条料两侧搭边的宽度，以供冲导正工艺孔需要的载体，一般可分为等宽双边载体（图6.2.2a）和不等宽双边载体（即主载体和辅助载体，图6.2.2b）。
双边载体增加边料可保证送料的刚度和精度，这种载体主要用于薄料（t≤0.2mm），工件精度较高的场合，但材料的利用率有所降低，往往是单件排列。
（3）单边载体（图6.2.3）单边载体主要用于弯曲件。
此方法在不参与成形的合适位置留出载体的搭口，采用切废料工艺将搭口留在载体上，最后切断搭口得到制件，它适用于t≤0.4mm的弯曲件的排样。
在图6.2.3中，图a和图b在裁切工序分解形状和数量上不一样，图a第一工位的形状比图b复杂，并且细颈处模具镶块易开裂，分解为图b后的镶块便于加工，且寿命得到提高。
图c是一种加了辅助载体的单边载体。
（4）中间载体中间载体常用于一些对称弯曲成形件，利用材料不变形的区域与载体连接，成形结束后切除载体。
中载体可分为单中载体和双中载体。
中载体在成形过程中平衡性较好。
图6.2.4所示是同一个零件选择中载体时不同的排样方法。
图6.2.4a是单件排列，图6.2.4b是可提高生产效率一倍的双排排样。
图6.2.5所示零件要进行两侧以相反方向卷曲的成形，选用单中载体难以保证成形件成形后的精度要求，而选用可延伸连接的双中载体既可保证成形件的质量。
此方法的缺点是载体宽度较大，会降低材料的利用率。
中载体常用于材料厚度大于0.2mm的对称弯曲成形件。
（5）载体的其他形式有时为了下一工序的需要,可在上述载体中采取一些工艺措施。
① 加强载体加强载体是载体的一种加强形式，在料厚t≤0.1m m薄料冲压中，载体因刚性较差而变形造成送料失稳，使冲压件几何形状产生误差，为保证冲压精度，对载体局部采取的压筋、翻边等提高载体刚度的加强措施，而形成的载体形式，如图6.2.6。
② 自动送料载体有时为了自动送料的需要，可在载体的导正孔之间冲出与钩式自动送料装置匹配的长方孔，送料钩钩住该孔，拉动载体送进的。
2.3 排样图中各冲压工位的设计要点冲裁，弯曲和拉深等都有自身的成形特点，在多工位级进模的排样设计中其工位的设计必须与成形特点相适应。
1．级进模冲裁工位的设计要点（1）在级进冲压中，冲裁工序常安排在前工序和最后工序，前工序主要完成切边（切出制件外形）和冲孔。
最后工序安排切断或落料，将载体与工件分离。
（2）对复杂形状的凸模和凹模，为了使凸模、凹模形状简化，便于凸模，凹模的制造和保证凸模、凹模的强度，可将复杂的制件分解成为一些简单的几何形状多增加一些冲裁工位。
（3）对于孔边距很小的工件，为防止落料时引起离工件边缘很近的孔产生变形，可将孔旁的外缘以冲孔方式先于内孔冲出，即冲外缘工位在前，冲内孔工位在后。
对有严格相对位置要求的局部内，外形，应考虑尽可能在同一工位上冲出，以保证工件的位置精度。
2．多工位级进弯曲工位的设计要点（1）冲压弯曲方向在多工位级进模中，如果工件要求向不同方向弯曲，则会给级进加工造成困难。
弯曲方向是向上，还是向下，模具结构设计是不同的。
如果向上弯曲，则要求在下模中设计有冲压方向转换机构（如滑块、摆块）；若进行多次卷边或弯曲，这时必须考虑在模具上设置足够的空工位，以便给滑动模块留出活动的余地和安装空间。
若向下弯曲，虽不存在弯曲方向的转换，但要考虑弯曲后送料顺畅。
若有障碍则必须设置抬料装置。
（2）分解弯曲成形零件在作弯曲和卷边成形时，可以按工件的形状和精度要求将一个复杂和难以一次弯曲成形的形状分解为几个简单形状的弯曲，最终加工出零件形状。
图6.2.8是4个向上弯曲的分解冲压工序。
在级进弯曲时，被加工材料的一个表面必须和凹模表面保持平行，且被加工零件由顶料板和卸料板在凹模面上保持静止，只有成形的部分材料可以活动。
