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文件修正一览表规范/表单权责维护主导单位：成型课变更前：1. 目的规范模具的存储与保养行为，确保生产作业顺利，提升产品品质以及延长模具寿命。
2. 范围适用本公司所有模具的存储与保养行为。
3. 参考文件3.1 《塑胶模具一览表》3.2 《五金模具一览表》3.3 《模具保养计划表》3.4 《模具保养记录表中》3.5 《生产累计报表》3.6 《模具报废申请单》4.维护单位生产部5.权责成型课：负责塑胶模具的存储与保养五金可：负责五金模具的存储与保养6. 作业程序与说明6.1 模具的存储6.1.1 模具验收合格后，需入库保存在制定位置，做好标识，并做好登记。
塑胶模具登记在《塑胶模具一览表》中，五金模具登记在《五金模具一览表》中，以便于查找。
6.1.2 模具镶件需放置在模具盒中，放置在制定位置，做好标识。
6.1.3 模具存储环境的湿度需＜65RH%，预防因空气湿度过大造成模具氧化生锈。
6.2 模具的保养生产部需制定《模具保养计划表》，成型课及五金课需依《模具保养计划表》对模具进行保养，并将保养结果记录在《模具保养记录表中》。
具体保养项目如下：6.2.1 生产中模具的保养：6.2.1.1每日的例行检查和维护，运行中的模具是否处于正常状态。
6.2.1.2生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关。
6.2.1.3 如模具长时间生产，需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。
6.2.2 生产完成后的模具保养：6.2.2.1下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理: 抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。
6.2.2.2下机后的模具要放在指定地点并作好记录: (1)模具状况：完好还是待修。
(2)下模时的防锈处理方式。
6.2.3 模具的季度保养：6.2.3.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理. 长期不使用的模具须涂抹黄油。
6.2.3.2 将模具放置至制定位置，做好相应保养记录。
编号：QC/RE-KA3326工厂模具维修作业规范标准范本In the collective, in order to make all behaviors have rules and regulations, all people abide by the unified norms, so that each group can play the highest role and create the maximum value.（管理规范示范文本）编订：________________________审批：________________________工作单位：________________________工厂模具维修作业规范标准范本使用指南：本管理规范文件适合在集体中为使所有行为都有章可偱，所有人都共同遵守统一的规范，最终创造高效公平公开的的环境，使每个小组发挥的作用最高值与创造的价值最大化。
文件可用word 任意修改，可根据自己的情况编辑。
工厂模具维修作业规范目的：为了堤升产能及品质，提高效益，而强化模具管理。
一、各厂商提供给冲压的模具按照模具移交单冲压部指定专职人员对模具定位，脱料状况、外型、模具结构，以及冲制产品是否符合要求等项目进行严格检查。
合格进入模具仓库并随模建立模具档案，对该模具各种使用状况、生产量，维修状况记录在档案卡内。
从而作为对模具考核的重要依据来评估模具质量。
二、模具仓设专人专责管理，对仓库内存放模具都依照合格管理座标定位来摆放各机种模具，并且仓管按需要及时对相关部门提供各种模具状况信息来维护模具良好状态。
三、使用者按照工作单来模具仓领取相应之模具，并在模具档案卡上登记领取人姓名、用途及时间，待模仓管理员确认后予以领出使用。
四、生产课领出模具时应严格按要求选用合适冲床架模具，并严格按照作业指导书调整好模具并达到作业指导书之相关要求，认真做好首检制品后进行生产。
塑料模具更换安全作业规范塑料模具在工业生产中起着至关重要的作用，然而，模具的更换工作却是一项具有一定风险的操作。
为了确保操作人员的人身安全，提高工作效率，保证生产的顺利进行，特制定本塑料模具更换安全作业规范。
一、作业前准备1、技术资料准备在进行模具更换前，操作人员应仔细查阅相关的技术资料，包括模具图纸、操作手册、维护记录等，了解模具的结构、特点、工作原理以及注意事项。
2、工具准备根据模具的类型和更换的需求，准备齐全所需的工具，如扳手、螺丝刀、吊具、千斤顶等，并确保工具的完好性和可用性。
同时，要对电动工具进行检查，确保其绝缘性能良好，电线无破损。
3、安全防护用品准备操作人员必须配备齐全的个人安全防护用品，如安全帽、安全鞋、手套、护目镜等。
4、现场清理在更换模具前，应对工作现场进行清理，清除杂物、油污等，保持工作区域的整洁和畅通。
5、设备停机与断电确保相关设备已停机，并切断电源，挂上“禁止合闸”的警示标志。
二、模具拆卸1、模具吊运使用合适的吊具，如钢丝绳、吊钩等，确保吊运过程中的稳定性和安全性。
在吊运前，要检查吊具的可靠性，严禁使用破损或有缺陷的吊具。
操作人员应站在安全位置，远离吊运区域。
2、拆卸连接件按照顺序，逐步拆卸模具上的连接件，如螺栓、螺母、销钉等。
在拆卸过程中，要注意防止连接件掉落伤人。
对于难以拆卸的连接件，不得强行拆卸，可采用适当的工具或方法进行处理。
3、模具分离在模具分离过程中，要小心操作，避免模具突然掉落或碰撞造成损坏和人员伤害。
如果模具较重，需要多人协同操作，要明确分工，统一指挥。
三、模具搬运1、搬运路径规划提前规划好模具的搬运路径，确保路径畅通无阻，无障碍物和斜坡。
2、搬运方式选择根据模具的重量和尺寸，选择合适的搬运方式，如人工搬运、叉车搬运或行车吊运。
在搬运过程中，要注意保持模具的平衡，避免倾斜和晃动。
3、人员配合如果是多人搬运，要密切配合，听从指挥，步伐一致。
严禁在搬运过程中嬉戏打闹。
1目的为规范模具安装、使用、保养作业方法，确保模具在安装使用过程中符合规定要求,避免模具在安装、使用、保养过程中出现偏差，使模具长期处于良好的技术状态，以满足生产、质量、工艺的需要.2 适用范围公司所有生产性模具的安装、使用、保养过程。
3 权责3.1冲压分厂负责按照本作业规程对模具进行安装、使用及保养。
3.2制造部负责指导、督促冲压分厂按照本作业规程对模具进行安装、使用及保养。
4 流程4.1.模具安装调整必须由经过培训的模具安装调整工来主导完成，其他任何人禁止实施。
模具必须安装在冲压工艺卡（或作业指导书）规定的对应设备上；4.2模具安装前：安装工应将模具上、下底板平面及压力机工作台上平面、滑块下平面的杂物、废料等清理干净，并检查模具两侧是否有物品超宽，以防止模具装进压力机时与压机两侧床身干涉，引发事故；4.3单动拉延模根据《作业指导书》上的顶杆图选用顶杆和顶杆位置，放好顶杆后要进行检查，保证顶杆的位置和长度的一致性；4.4 模具吊运至压力机工作台时应确保模具中心与压机的工作台中心对齐，模具放好后检查各安装槽与压力机T形槽的对齐情况，以方便安装。
模具的固定螺栓尽量安装在靠近模具侧面，模具固定部位下面不能悬空,安装次序是先上模后下模，固定模具螺栓时需对角安装2处或多处，对超过100公斤的上模，必须固定4处至6处紧固螺栓；4.5调整好模具的安装高度（模具的安装高度=模具存放高度+10cm）；4.6单动拉延模在离模具上表面20-30cm处试顶杆，顶杆正确后将气垫或液压垫落下；4.7将滑块开至滑块底面与模具上表面触后，将上模螺钉装上并锁紧，下模螺钉放上即可，切记不要锁紧；4.9对模具进行清擦润滑，包括对导柱、导板、斜锲等滑动部位涂抹润滑油；4.10精调装模高度，滑块空行程两次后将模具合上，锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部分的工作情况是否正常，如有异常及时通知模修工）；4.11单动拉延模要根据《作业指导书》要求调整好压力机主缸和液压垫（或气压垫）的压力值；4.12首件调试合格后投入生产；4.13模具在使用过程中，操作工应经常性的仔细观察，确保模具的工作部位及导向部位无异物，如冲头、凸模、凹模、压边圈、退料板、顶出器、导柱、导板等，如有异物应立即停工，待清理完毕后，才能恢复模具的使用；4.14对于冲裁类的模具，操作工在生产过程中应定时查看废料排出情况并及时清理；4.15模具每次使用完毕后，操作者应对模具进行保养将表面擦试干净，清理废料、杂物等并将限制器垫块放回原位，再拆卸模具返回至存放区。
模具加工安全操作规程范文一、总则模具加工是一项高风险的工作，为确保操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有参与模具加工作业的人员。
二、安全准备1. 操作人员在开始工作前，应确保自身具备相关岗位的技能和经验，并熟悉相关操作规程。
2. 穿戴好个人防护装备，包括头盔、护目镜、耳塞、防护手套等。
三、设备安全1. 在进行模具加工之前，操作人员应对设备进行检查，确保各部件完好无损，没有松动或缺失。
2. 使用设备时，应确保设备周围没有杂物堆放，并保持工作区域的整洁。
3. 设备操作过程中，应遵循设备制造商提供的操作规程，并按照设备的工作负荷要求进行使用。
四、材料安全1. 在选择模具加工材料时，应根据加工要求和工件材料的特性进行选择，确保材料的质量和适用性。
2. 在进行模具加工过程中，应遵守相关安全操作规程，确保材料的正确使用和储存。
五、作业环境安全1. 在进行模具加工作业前，应对作业环境进行检查，确保没有危险物品和障碍物。
2. 在作业环境中，应保持通风良好，确保操作人员的安全和舒适。
六、操作规程1. 开启设备前，应先检查设备的启动按钮和紧急停止按钮是否正常。
2. 操作人员在工作时，应集中注意力，不得分散注意力或进行无关操作。
3. 在操作过程中，严禁戴手套或长袖衣物，以免被夹紧或卷入设备。
4. 操作人员应按照设备制造商提供的操作手册和安全操作程序进行操作。
5. 定期对设备进行保养和维修，确保设备的安全和正常运行。
6. 禁止未经许可的人员进入操作区域。
七、事故应急处理1. 出现事故时，应立即停止设备运行，并采取必要的措施确保人身安全。
2. 在事故处理过程中，应及时报告相关负责人，并按照公司规定的程序进行处理。
八、违规处理1. 对于违反操作规程的人员，将根据违规行为的严重程度进行相应的处理，包括口头警告、扣发奖金、停工等处罚措施。
2. 违反操作规程且导致事故的人员，将依法追究其责任，并承担相应的法律责任。
模具加工安全操作规程范本第一章总则第一条根据《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规，结合模具加工行业实际情况，制定本规程。
第二条本规程适用于模具加工过程中的安全操作，旨在保障员工的生命安全和身体健康，预防事故的发生。
第三条模具加工单位负责制定和实施本规程，严格执行、监督和检查。
第四条员工必须认真学习本规程，并遵守规程的各项安全操作规定。
第二章模具加工设备安全操作规程第五条模具加工设备的操作必须由持有相应证件的人员进行，未经许可，禁止他人随意操作设备。
第六条在操作设备前，必须仔细检查设备的运行情况，确保各项指示灯和安全装置齐全有效。
第七条操作人员应穿戴好工作服和劳动防护用品，按要求佩戴安全帽、耳塞、防护眼镜等。
第八条操作人员在操作设备时，必须做到专心、细心，严禁酗酒、吸烟等影响操作安全的行为。
第九条使用切削工具时，必须保持切削工具的锋利，并遵守切削工具的操作规程，及时清除切削工具的切屑和废料。
第十条对于设备的维修和保养工作，必须按规定进行，维修和保养时必须进行完全停机，并切断设备的电源。
第三章原材料安全操作规程第十一条在进行模具加工过程中，必须使用符合国家标准的、符合要求的原材料。
第十二条操作人员在接触原材料时，必须佩戴好工作服、劳动防护手套等防护用具。
第十三条在对原材料进行切削、磨削等操作时，必须按照操作规程进行，并佩戴防护眼镜等防护用具。
第十四条对于易燃、易爆、有毒等特殊原材料的使用，必须进行特殊的防护措施，按照规定进行操作。
第十五条在操作过程中，必须注意原材料的存放和保管，避免原材料受潮和受阳光直射。
第四章作业场所安全操作规程第十六条模具加工作业场所必须保持干燥、通风、明亮，并保持良好的工作环境。
第十七条作业场所的通道必须畅通无阻，设备和工具必须摆放整齐，以防造成意外事故。
第十八条作业场所必须配备灭火器等消防设备，并定期进行检查和维修。
第十九条作业场所必须有明确的安全标识，标明消防通道、紧急出口、紧急电话等重要信息。
注塑模具钳工作业标准注塑模具钳工作是模具制造中非常重要的一个环节，它直接关系到模具的质量和生产效率。
因此，制定一套科学、规范的工作标准对于提高模具制造质量和效率具有重要意义。
以下是注塑模具钳工作的标准流程及要求。
1. 工作前准备。
在进行注塑模具钳工作之前，必须做好充分的准备工作。
首先，对模具钳进行检查，确保其完好无损，无松动、变形等现象。
其次，清理工作台和周围环境，保持整洁。
最后，准备好所需的工具和材料，以便工作时能够高效进行。
2. 模具安装。
在进行模具安装时，需要严格按照工艺要求进行操作。
首先，根据模具的结构和尺寸，选择合适的夹具和夹具位置。
其次，根据模具的安装孔位和连接方式，进行正确的安装。
最后，进行调试和检查，确保模具安装牢固、位置正确。
3. 模具调试。
模具安装完成后，需要进行调试工作。
在进行模具调试时，需要注意以下几点，首先，按照注塑机的操作规程进行操作，确保安全。
其次，根据产品的工艺要求，调整注射压力、温度、速度等参数。
最后，进行试模注射，检查产品的成型情况，及时调整模具，直至达到产品质量要求。
4. 模具维护。
模具维护是模具制造中非常重要的一个环节。
在进行模具维护时，需要注意以下几点，首先，定期对模具进行清洁和润滑，防止因脏污和生锈导致模具损坏。
其次，定期检查模具的磨损情况，及时更换损坏的零部件。
最后，对模具进行防腐处理，延长模具的使用寿命。
5. 安全操作。
在进行注塑模具钳工作时，必须严格遵守安全操作规程。
首先，必须穿戴好劳动防护用具，如手套、护目镜等。
其次，严禁在机器运行时进行维修和调试操作，确保人身安全。
最后，对操作人员进行安全培训，增强安全意识，降低事故发生的风险。
6. 质量检验。
在注塑模具钳工作完成后，需要进行产品质量检验。
质量检验的内容包括产品尺寸、外观、材料等方面。
检验过程中，需要严格按照质量标准进行操作，确保产品质量符合要求。
总结：注塑模具钳工作是模具制造中至关重要的一个环节，它直接关系到模具的质量和生产效率。
模具装载、卸载和维护的安全操作程序一.模具的处理(1)叉车的搬运应符合叉车安全操作规程;(2)使用起重机起吊时，请遵循起重机安全操作程序;(3)用工装车推运, 应考虑工装车的承载能力。
模具放置要平稳轻放, 要注意观察周围情况及路面情况, 防止车振动引起模具滑落伤人。
一些模具应配备特殊的模架，以便整体搬运。
(4)手动操作应确保模具的稳定性, 人力充足。
手柄可靠。
(5)用叉车、使用卡车搬运大型模具（如模具和装载）时，不允许堆叠两件或超过高度, 防止滑落伤人。
二.模具安装安装前检查模具是否完好, 各连接螺栓是否紧固可靠。
确认后再行安装:(一) 安装在油压机上(1)安装前检查设备是否处于良好状态, 安全装置是否齐全可靠。
(2)确认设备完好, 支撑顶木, 保证顶木稳定可靠。
(顶部木材应牢固地绑在油压机的立柱上)。
(3)模具安装, 如果两个或两个以上的人一起工作, 须指定一人负责指挥, 协调动作。
人员应站立在安全位置, 出现意外时便于躲闪。
(4)模具的固定应均匀可靠。
(二) 垂直冲头上的安装:(1)安装前一定要停机, 切断总电源, 检查设备的机械装置是否完好。
(2)在设备状况良好的情况下, 用人力调节滑块高度, 进行模具安装, 两人以上操作应指定一人指挥, 协调动作。
(3)模具的固定应均匀可靠。
(三)安装在其他设备上:不论在高速自动冲床, 侧板成型机, 还是调直剪板机上安装模具, 在停机状态下必须由两人以上操作, 并指定专人负责指挥, 协调工作。
三. 模具调试一定要缓慢进行, 仔细观察模具动作过程, 发现问题, 立即停机, 进行调整。
四. 模具维护在用模的维修, 一定要在停机状态下进行, 如出现大故障, 拆卸后到车间维修。
五. 模具的拆卸(1) 拆卸模具前, 应先将上下模闭合, 如有必要，还应固定上下模具。
(2) 先停机断电, 然后松开螺栓。
(3) 开机(油压机)卸上模时, 确保添加顶部木材。
(4) 其他可根据安装和搬运要求进行。
压铸模具吊装安全操作规程模版第一章总则第一条为了保障压铸模具吊装作业安全，防止人员财产事故的发生，制定本规程。
第二章工作责任第二条压铸模具吊装作业责任由作业负责人承担，包括吊装前的检查准备、吊装过程的监督管理、吊装后的记录与整理等工作。
第三章作业准备第三条作业负责人应从事前检查、设备准备、安全保障等方面进行充分准备工作，并提前告知各作业人员有关的安全注意事项。
第四章吊装设备第四条作业负责人应对使用的吊装设备进行检查与试运行，确保设备正常使用，并落实设备的安全保障措施，确保吊装的安全可靠。
第五章吊装作业实施第五条吊装时应选用符合规定的吊装工具和钢丝绳等，吊具的使用前应经过检查合格。
第六条吊装作业人员应熟悉吊装作业规程，严格遵守吊装操作规定。
第七条吊装前应进行信号灯的校验和试运行，保证信号的准确及时传达。
第八条吊装作业前，吊装人员必须做好各项安全措施，如系好安全带，佩戴好安全帽等。
第九条吊装作业时，要做到沟通顺畅，按照信号操作进行，确保吊装作业的安全进行。
第十条吊装作业时，如果发现有异样情况或异常，应立即停工报告，排除干扰因素后方可继续作业。
第六章吊装后处理第十一条吊装结束后，作业负责人应对吊装设备进行检查和保养，确保设备安全使用。
第十二条吊装结束后，应及时对吊装过程进行记录，并与各作业人员共同整理各项工作，如设备摆放、吊装工具的清理、场地的整理等。
第七章安全教育第十三条吊装作业前，应对吊装人员进行安全教育，明确各自分工和任务，做好相关安全措施的宣传和教育工作。
第十四条各作业人员应及时向作业负责人汇报吊装作业的情况，尤其是发生意外情况时。
同时，作业负责人应对意外情况进行及时处理，以保障吊装作业安全。
第八章改进措施第十五条吊装作业结束后，应组织改善措施的研讨与总结，并及时加以落实，以提高吊装作业的安全性和效率。
第九章附则第十六条对于存在重大安全隐患或违规操作的吊装作业，应及时进行整改，直至消除隐患。
第十七条本规程制定后，应对各作业人员进行培训和教育，确保其理解和遵守本规程。
目录一：作业流程 (3)1. 拉延模 (3)2. 切边冲孔模（侧冲吊冲） (3)3. 翻边整形模（侧翻） (3)二．作业步骤： (4)1．拉延模 (4)1．1 检查装配作业及修整基准侧。
(4)1．2组装、研配。
(4)研配导向零件。
(5)研配压边圈 (5)研配凹模 (6)1．3型面精抛光 (7)1．4 T1拉延模的调整及判定 (8)功能零件的调整。
(8)开裂及拉薄的情况 (9)起皱及压伤的情况 (10)2切边冲孔模（侧切侧冲模） (11)2.1 检查装配作业并研配基准侧。
(11)2.2 研配导向零件。
(12)2.3研配刃口（正切、侧切刃口）。
(13)2.4 对正冲、侧冲冲头。
(14)2.5 对废料切刀。
(15)2.6研配压料器。
(15)2.7模具型面抛光。
(16)2.8 T1试模检测各功能零件并打工序件。
(17)3.翻边整形模（翻边冲孔模）........................................................................ 错误!未定义书签。
3.1检查装配作业并研配基准侧。
................................................................. 错误!未定义书签。
3.2研配导向零件。
......................................................................................... 错误!未定义书签。
3.3研配翻边镶件。
......................................................................................... 错误!未定义书签。
3.4 研配压料器/浮顶器。
............................................................................... 错误!未定义书签。
模具設計作業規範模具設計標准第一節板(零)件圖畫法標准一、圖面要求1.板件圖和零件圖都必須用第三角投影法繪制.2.板件圖中孔的畫法遵照本章第二節圖示注解作業標准作業.3.一個零件一張圖的要求:3.1一般一張圖面只能畫一個零件.如:每一件折刀、滑塊、成形模的中間板結構、沖子分段等都需要一個零件一張圖,而不能把幾件折刀或分成幾段的沖子畫在同一張圖紙上.3.2上(或下)墊腳有幾件時可畫在同一張圖中.3.3如果模板較大采用分板結構,且各分塊模板間有明顯的間隙時,各分塊模板可以畫在同一張圖紙上.3.4同一功能模板(或墊腳)分成幾部分,畫在同一張圖中時,圖框中“Q’TY”欄填寫總的件數(例墊腳有幾支填幾).另外在視圖的正下方進行編號以示區分,如CC-1,CC-2……等.如果幾部分材質不同的話還需在編號的下方註明”MAT’L:***”,如幾部分材質相同就只需在圖框標題欄中MAT’L欄填寫即可.3.5采用一個零件一張圖的畫法以后,如果裝配關系不清楚,應另外加上必要的配置圖.零件配置圖上要表示出零件外形以方便識圖,如圖b.圖(a) 錯誤圖(b) 正確4.板件圖中如有多個板件(或零件)共用的情況,則必須把共用的零件(可縮小)拷貝出來,並在拷出的視圖正下方注明零件的編號. 注意:圖框中“Q’TY”欄的數值不包含共用件數量.5.板件圖中一般只畫模板的俯視方向視圖(作為主視圖),表達不清楚的部分進行局部剖視.6.零件圖以表達清楚為原則,主視圖一般從模板圖中直接拷貝出來,不要旋轉和鏡射,特殊情況除外,絕對禁止將拷貝出來的視圖放到其它視圖的位置.主視圖下方的正視圖和右方的右側視圖依表達的需要,確定是否要畫.純粹圓沖子和圓入塊類零件可只畫一個軸向斷面圖,投影為圓的視圖可以不畫.二、標注要求1.所有板件圖和零件圖的標注都必須遵照第三章第六節尺寸標注作業標准作業.2.板件圖的標注坐標原點必須與工程圖和展開圖中的坐標原點一致,(連續模取料帶中第一工步的原點為整個模具的原點)模板外形尺寸一般應為整數,模板外形有特殊要求時除外.3.零件高度有嚴格要求時,高度方向必須使用坐標標注.4.共用時,必須在主視圖中用引線標注出共用的模板或零件代號.共用板(零)件的尺寸盡量在主視圖中標注.共用零件有後續加工時,必須在拷貝出來的視圖上標全零件最終要求的設計尺寸.需作特殊處理的共用零件要做必要的引線註解說明,如圖一:三、模板配置圖利用功能菜單拷貝板件圖的圖框到“**CFGFORM”層;利用功能菜單對零件進行編號.編號盡量左右保持水平,上下保持垂直,當出現易混淆的情況時,相同零件的編號都需要寫出來,否則可只標一個作為代表.一般異形的零件編號在前,共用零件編號最后,圓形零件居前兩者之間.第二節圖示註解作業標准一、作業方法1.各種常見孔的注解方法,設計者需按范例書寫,不得私自改變書寫順序或省去某些項.在有間隙要求時需寫出間隙值,無間隙要求時,圓孔不寫C+0,異形孔寫明C+0.2.板件圖中要標註孔的代號並在注解中寫明孔的大小,所放間隙及公差要求.加工方法由加工單位根據尺寸及形位公差確定,設計者不需要註解加工方法.3.導柱孔、定位銷孔、固定銷孔和消孔、逃孔在圖上以實際尺寸繪出,加工單位不再加間隙.4.圖面所指間隙均指單邊間隙,如標雙面間隙需作特別說明.5.當同一個孔中各部分所放間隙不一致時,需用影線標明或直接將間隙放在圖元上,並在註解處註明.6.英文註解“UNLESS OTHERWISE SPECIFIED OTHERHOLES MUST BE MADE SHARP CORNER AND HAVE THE ESCAPED LINE WIRELINE”的意思是:除特殊標註外,其它孔全部清角消線頭. 對作了以上標註的模板中不清角及不消線頭的孔,在註解中需要單獨註明.7.當需要在沉頭內攻牙時,書寫方式如:M6 CB TOP M8 TAP TOPDEP 20,其表達的含意如下圖所示,其他以此類推.第三節共用件註解標准一、作業方法板件有共用情況出現時,在主視圖中用引線註明共用件的代號,並將被包圍的共用件COPY到主視圖的右邊,在COPY出來的視圖正下方寫上共用件的代號,如果相同的共用件數量不只一個時,還需在後面加上“(*數量)”. 並在注解處填寫合適的註解.註解可參照下面的格式用英文填寫1公母模共用時,沖裁間隙由設計者給定,線割斜度由加工者確定.如圖一:例: “UD SHARED WITH DB, GAP 0.07, BASED ON UD”意思是: UD板與DB板共用,保証沖裁間隙0.07,以UD板為准“UD SHARED WITH DB, GAP 0.07, BASED ON DB”意思是: UD板與DB板共用,保証沖裁間隙0.07,以DB板為准2內外打共用時,內外打尺寸的保証方法由設計者確定.如圖二: 2.1內外打共用需割斜度時,註解方法可參照公母模共用的註解方法,例:“SP SHARED WITH OP, GAP –0.8, BASED ON BOTHSP C-0.1±0.01 AND OP C–0.9±0.01”意思是: SP板和OP板共用,間隙0.8, 尺寸要求: SP板和OP板皆准,SP板放間隙-0.1, OP板放間隙-0.92.2內外打共用需割斷差時的註解方法參照下例:“SP SHARED WI TH OP, BASED ON BOTH SP C-0.03±0.01 AND OP C–0.04±0.01”意思是:SP板和OP板共用,尺寸要求: SP板和OP板皆准, SP板放間隙-0.03, OP板放間隙-0.042.3內外打共用只需保証某一塊板的尺寸時,註解方法參照下兩例:“SP SHARED WITH OP, BASED ON SP C-0.03”意思是:SP板和OP板共用,尺寸要求: SP板准, SP板放間隙-0.03“SP SHARED WITH OP, BASED ON OP C-0.04”意思是:SP板和OP板共用,尺寸要求: OP板准, OP板放間隙-0.043零件與模板共用時,尺寸保証方法由設計者確定,如下圖:3.1需用斜度保証尺寸時,註解方法參照下例:“DB SHARED WITH INSERT1, GAP 0.04, BASED ONINSERT13.2只需保証某一尺寸時,註解方法參照下兩例:“DB SHARED WITH INSERT1, BASED ON DB C+0.04意思是:DB板和INSERT1共用,尺寸要求: DB板准, DB板放間隙+0.04“DB SHARED WITH INSERT1, BASED ON INSERT1C+0.04意思是:DB板和INSERT1共用,尺寸要求: INSERT1准,INSERT1放間隙+0.043.3 “DB SHARED WITH INSERT1 BASED ON DB C+0, INSERT1 C-1.0意思是:DB 板與零件INSERT1共用,尺寸要求:DB板准,不放間隙,零件INSERT1放間隙-1.03.4 DB SHARED WITH INSERT2 BASED ON BOTH DB C+0 AND INSERT2 C+0, HATCHING: DB C+0 AND INSERT2 C-1.0意思是:DB 板與零件INSERT2共用,尺寸要求:DB板和零件INSERT2皆准,不放間隙,影線部分:DB板不放間隙,INSERT2放間隙-1.0註:上述各例註解中, “GAP**”是指加工完成后兩共用件間的間隙. “C**”是指加工尺寸在現有繪圖尺寸基礎上的偏移值4零件共用需割斜度時,都需要畫出“線割斜度方向示意圖”.如下圖所示:畫兩條斜線僅表示斜度方向並指明哪個端點是“DB尺寸”、哪個端點是“UD尺寸”,真正的斜度大小由加工單位根據設計者提供的沖裁間隙值去計算.第四節模板備料作業規范一、模板備料通用原則總體原則:沒有嚴格要求的模板外形尺寸以5MM為一階.1.2. 成形模夾板備料原則註: L與W按3.1項原則取值.二、下模座備料通用原則1.排配有墊腳螺釘側(如下圖中尺寸E),單邊加大30MM.2.裝有外導柱側(如下圖中尺寸F),Φ50有珠:單邊加大125MM; Φ50無珠:單邊加大110MM;Φ36有珠:單邊加大100MM; Φ36無珠:單邊加大100MM;Φ25有珠:單邊加大90MM; Φ25無珠:單邊加大90MM.3.未排外導柱又未排墊腳螺釘側,單邊加大10MM.注意:下模座到下墊腳的螺釘,在下模座上不需要沉頭,設計成身過孔即可.三、上模座的備料原則1.上模座不具有上托板的功能時,可取上模座與下模座規格(長*寬)相同,如圖a.2.如果模具無上托板,上模座兼具有上托板的功能時,如上圖b所示,還應注意:a.L與W及L2,L4取值要盡量符合上托板的標准,不符合標准時,要請示上級.b.L1取值要符合上托板的標准.c.U型鎖固溝的數量及佈置形式,可根據模具大小選取.d.模座厚度大於30MM時,影線部分背面銑深后要保證餘下的模板厚度為30.0MM.e.圖中的C值要保證不小於零.f.參照托板的備料原則.第五節結構圖畫法標准一、圖面要求1.視圖配置視圖配置以表達清楚為原則,必須有三個方向視圖: 拷貝一份下模板件圖作為主視圖(凍結MARK層,即不必要的五金零件代號,刪除局部視圖,標注等),在主視圖下方繪制正視圖,右方繪制側視圖,正側視圖應繪制為開模狀態.2.零部件畫法正視圖上,同一功能的五金零件只畫一個(無需剖視模板結構),對於沖子入子類零件,同一功能結構的一般也只需要繪制一個作為代表.如有在正視圖上未表達清楚的零件可在側視圖上畫出.正或側視圖過孔逃孔一定要畫.正或側視圖上的五金零件、沖子入子零件位置可與主視圖不一一對應.二、標註要求結構圖上應標註以下尺寸:模具總長,總寬,下模高度(包括頂料銷),外導柱,導套的尺寸規格,頂料銷頂出高度和滑塊行程,打板行程,打板高出模面高度等.標註形式選用UNIT1.三、模板編號模具結構圖上要在正或側視圖上對模板進行編流水號,從“01”開始,按從最下面模板到最上面模板的順序依次排列.編號要求從左到右保持水平,從上到下保持垂直.四、模板材料明細表結構圖中,在圖框標題欄上方需列出“模板材料明細表”,格式參考附件一“結構圖畫法範例”.該表應該反映出沖床規格、適用模高、上模重量、模具總重、閉模高度、各模板的規格大小(長*寬*高)、重量及料片材質和厚度等數據.五、圖層要求0 模板外形,五金零件外形LOUT 工程圖DIM 尺寸標註MARK 五金零件代號,文字註解LEAD 零件編號標註線等等第六節加工組立工藝性一、作業標準與原則1.線割孔(3MM以下的小孔除外)除刀口外,一般均需消線頭,並在尖角處清角,設計者要按標准標明註解,不需用圖形表示清角消線頭,尺寸由加工者確定.如附圖1：2.一般在非刀口板(例:打板和夾板)上的孔不參與成形,都需清角及消線頭.沖子和入子零件不可留線頭,消線頭的方法由加工單位確定.3.無特殊需要的入子一般做成長方形,並倒C角,方式如附圖2(模板倒R角).C值取0.5或1.0,甚至更大.同時注意入子的防呆措施(可利用在入子的本身倒一個較大的C角等方法).4.銑加工中角部無特殊要求,只要求清角時,圖形示出,不標圓角尺寸,由加工者現場確定圓角尺寸,如附圖3.5.銑加工中不清角時,一般取圓角大于R2.R按標註的尺寸加工,公差按標准取值,如附圖4. 銑床的部分刀具規格參考附件一.6.對於較厚的模板,如果采用雙面銑的方法時,要注意反面銑深范圍大於正面銑深范圍0.5mm~1mm.7.模板厚度方向有攻牙孔或其它結構時,設計者必須畫側視圖表示其位置.8.為了確保入子的裝配穩定性,設計者應將入子固定槽形狀設計成如附圖5所示,並畫出詳圖.9.對於細長類零件,應當考慮進行分段以利保証加工精度.分段后零件的長寬比視零件形狀尺寸而定,一般取值可在10~15之間.10.3mm以下的小孔,刀口板要做入子,小孔較多且密集時請示上級.11.為了方便模具的搬運,在模座的側面適當部位需加工起重螺紋孔.一般情況下,起重螺紋孔規格取M20*40,特殊情況下(例模座厚度小於30MM時)才考慮取M16*40.12.沖孔/落料/連續模中沖子過孔或落屑孔(SB/CB/DP/DD板)的銑加工優化處理(尤其是SB/DD):SB/DD在不影晌強度時可進行處理,並保証R≧3MM,DD板盡可能保証R≧5MM;CB/DP板一般不進行處理,除非孔形狀較規則不會對模具局部強度產生影響.不能處理成銑加工的R角時,設計者按標准放間隙和注解公差(±0.1),加工單位依自身狀況確定加工方法,設計者及主管檢查審核圖面時應將此項要求重點確認.加工部門CNC銑床程式現行刀具表1鑽頭規格：a直柄鑽頭：直徑：∅1.0~13.0 (每隔0.1mm一支), ∅15.5b錐柄鑽頭：直徑：∅13.5, ∅14, ∅14.5, ∅15, ∅17, ∅18, ∅18.5, ∅19,∅20.5, ∅21, ∅21.5, ∅22, ∅22.5, ∅23.0c潛水鑽：直徑：∅26(L=76mm), ∅32(L=80mm)2銑刀規格：(註：括號內數據為銑刀有效部份長度)a micro-100直徑：∅3(7), ∅4(9), ∅5(11), ∅6(12), ∅8(22), ∅10(25),∅12(30)b粗銑刀(過中心)直徑：∅6(15), ∅8(21), ∅10(24), ∅12(28), ∅14(28), ∅16(45),∅18(33), ∅20(41)加長型：∅12(52), ∅20(75)c精銑刀：直徑：∅6(15), ∅8(20), ∅10(25), ∅11(39), ∅12(28), ∅13(55), ∅14, ∅16,∅18, ∅20零件標准化第一節內導柱一.內導柱功能內導柱主要用於模板間和上.下模間的導正.二.內導柱規格及參數內導柱規格及參數詳見附件:五金零件規格參考圖之內導柱,相對應模板尺寸如下.三.選用原則1.通常選用Φ25的導柱,如果模具比較小也可根據實際情況選用Φ20,Φ16的.2.沖孔(或連續)模上模內導柱長度選取原則:一般情況下,開模時內導柱伸出打板面15~20MM,例圖(a);當下模定位塊(或導料塊)等伸出模板面很高時,導柱伸出打板面的長度L=定位塊(或導料塊)伸出模板面的長度H+(5-7)MM(保証模具閉模過程中,內導柱先導正,定位塊后進入打板)例圖(b).(a) (b)四.排配原則1.導柱一般排在模板的四個角上距邊35MM處,當導柱較小時,可排距模板邊緣30mm處.2.如果選用兩柱,可排在斜對角,也可根據實際情況排.3.在排配過程中要注意防呆,四柱時可選用其中一個大小與其余三個大小不一樣或把其中之一移位的方法來防呆;二柱時可選用一大一小的方法來防呆.五.五金零件表(BPA)填寫規范內導柱在五金零件中的填寫規范詳見附件:五金零件規格參考圖之內導柱.第二節外導柱一、外導柱功能外導柱的功能主要是用于上﹑下模的導正,保證上﹑下模的相對位置.二、外導柱規格外導柱規格:外導柱A, 外導柱B, 外導柱C, 外導柱D, 外導柱E,外導柱F六種,具體尺寸詳見附件“F版標准外導柱導套”.三、選用原則1.優先選用有珠導柱.2.根據模具的大小來適當選用外導柱的數量和大小.3.選取外導柱的長度時要注意在合模時模具各部分的導正順序如下:外導柱導正內導柱導正模具中沖(入)子等零件進入上(或下)模.四、排配原則1.排四柱和兩柱(後柱)時,導柱中心到模座兩條直角邊的距離盡量相等.如圖a.2.排二個中柱時,一般排在模座和墊板間,如圖b.3.連續模中在不影響送料的情況下,導柱一般都裝在下模; 工程模中為避免影響沖壓作業員的操作,導柱一般都裝在上模(后柱可考慮裝在下模).4.外導柱排布時,注意不要與機械手干涉.5.外導柱不能與其它模具零件干涉.6.注意導柱(套)固定螺絲孔的中心連線形成的正三角形的一條邊應平行於它鄰近的上(下)墊板(夾板或模板)的那條邊.(如圖a、b)圖(a) 圖(b)五、五金零件表(BPA)填寫規范外導柱在BPA表中的書寫規范范例:外導柱A L120*T28-W70*H35六、選用註意事項L與W值以10MM為一階.T與H值有28MM和35MM兩種規格.當相配合的模座厚度<40MM時,T或H可取28MM或35MM.當相配合的模座厚度>=40MM時,T或H取35MM.BPA表中還必須有鎖壓塊的螺絲M8*30,每對外導柱(套)6個.附件:F版標准外導柱導套附件:F版標准外導柱導套附件:F版標准外導柱導套附件:F版標准外導柱導套第三節內六角螺絲一.功能主要起連接緊固作用.二.規格內六角螺絲規格詳見附件:五金零件規格參考圖之內六角螺絲,相對應Φ17.0 Φ14.5 Φ24.0三.選用原則1.螺絲大小優先選用M10,當模板寬度較小時考慮用M8.2.下模座與下墊腳用M12螺絲,長度為下模座加20MM,不用沉頭.下托板與下墊腳用M12螺絲,長度為35MM,要用沉頭.3.上托板與上墊腳用M12螺絲,長度為40MM,要用沉頭,每條墊腳用兩個.4.上托板,上墊腳和上模座連結螺絲用M16,長度為上托板加上墊腳加10MM.四.排配原則1.螺絲到模板邊緣的垂直距離為25mm.2.在內導柱附近排四個螺絲.3.排完四個螺絲以後,再示螺絲間距離大小,以螺絲距離為150~200均勻排布螺絲.4.當模板寬度較大時可以考慮在模板中心按具體情況排布1~2個螺絲加強模板.5.螺絲的連接方式應考慮組立及修模的拆卸方便.附件:五金零件規格參考圖之內六角螺絲第四節 固定銷一. 零件功能1. 裝配定位,保証各被聯接件間的相對位置2. 在強度較弱處進行補強.二. 規格系列詳見附件:五金零件規格參考圖之固定銷三. 選用原則1. 一般模板間的定位聯接,優先選用Φ10.如果模具較小不便排配時可靈活選用較小規格的固定銷.2. 長度選用標准系列,並要保証一定的配合長度.注意選擇的固定銷不要過長而露出模板以外.四. 排配原則1. 一般模板間的定位聯接選用四個固定銷,模具較小時可選用兩個.2. 入子零件與模板間的定位聯接,視入子大小﹑固定銷數量靈活選用.3 在需要補強的地方,固定銷數量視實際情況定. 例:落料-沖孔複合模與剪邊模,視刃口的長短,在凹模(母模)刃口與模板邊緣間靈活布置固定銷及內六角螺釘.五. 模板孔的要求1. 固定銷配合孔間隙及公差要求參照“公差及間隙標准”.2. 固定銷消孔(逃孔)直徑為D+1.0,位置及尺寸公差±0.13. 在模板厚度>=40mm 時,相應的固定銷孔要設計加工逃孔,如下圖a 所示.圖a 中的C1和C2孔的註解可參考如下格式.C1 1-Φ10.010 +001THR Φ10.5 TOP DEP 20 C2 1-Φ10.01+001 THR Φ10.5 BOT DEP 20圖(a)請注意: a.逃孔的方向.b.逃孔深度(DEP后面的數值)精確到整數位即可.c.圖示錐度處加工單位不需要特意加工成平面.d.圖a中相關尺寸如下表所示: (單位: mm)詳見附件:五金零件規格參考圖之固定銷第五節彈簧一.彈簧功能彈簧是模具中廣泛應用的彈性零件,主要用于卸料、壓料、推件和頂出等工作.根據荷重不同,共分五種不同顏色加以區分,易於判別和選用.二.規格系列1.彈簧外徑系列:Φ8,Φ10,Φ12,Φ14,Φ16,Φ18,Φ20,Φ22,Φ25,Φ30,Φ35,Φ40,Φ50等.3.彈簧長度：15≦L≦80MM時,每5MM為一個階; 80≦L≦100MM時,每10MM為一個階; L≧100MM時,每25MM為一個階.4.彈簧內徑等于彈簧外徑的二分之一.5.通常使用的最大壓縮比是彈簧使用50萬回的最大壓縮比.如特殊情況要使用30萬回或最大極限壓縮比,要請示上級主管.三.選用原則1.長度選擇一般保証:在開模狀態彈簧的預壓縮量等於0(特殊情況確實需要預壓時,預壓縮量隨實際情況而定.);閉模狀態彈簧壓縮量小於或等於最大壓縮量(最大壓縮量LA=彈簧自由長L*最大壓縮比取值%).2.卸料、頂料優先選用綠色或棕色彈簧;如果頂料銷所需的頂料力不很大時,可選用紅色彈簧或藍色彈簧.3.復合模外脫料板用紅色彈簧,內脫料板用綠色或棕色彈簧.4.活動定位銷一般選用Φ6頂料銷,配Φ10黃色彈簧和M12止付螺絲.5.沖孔模和成形模用綠色或棕色彈簧,如有特殊需求時,由專案主管確定.6.彈簧規格優先選用Φ30.在空間較小區域可考慮選用其它規格(如Φ25,Φ20,Φ18,Φ16…...等).四.排配原則1.彈簧過孔中心到模板邊緣距離大於外徑D,與其他孔距離保持實體壁厚大於5MM.2.彈簧排列首先考慮受力重點部位,然後再考慮整個模具受力均衡平穩.受力重點部位是指:復合模的內脫料板外形和沖頭的周圍;沖孔模的沖頭周圍;成形模的折彎邊及有抽凸成形的地方.3.成形模采用氣墊結構時,下打板排配2~6個彈簧.下模座上不沉孔,彈簧選用黃色或藍色即可.五.五金零件表(BPA)填寫規範彈簧(顏色):D*L (D-彈簧外徑 L-自由長度)例: 彈簧TH(綠): Φ20*70第六節 等高套筒(等高螺絲)一. 規格系列1. 等高套筒之規格詳見附件:五金零件規格參考圖之等高套筒2. 等高螺絲之規格如下所示:備注: 1.L ≦100MM 時,長度以5MM 為一階;L>100MM 時,長度以10MM 為一階;2.訂購代號:等高螺絲 D*L二. 選用原則1. 綜合考量活動板的大小以及受力狀況,一般優先選用M8或M10的等高套筒;如果空間不夠,選用M6的等高套筒;2. 優先考量活動板行程,相關模板厚度以及標準沖子之長度,再選用套筒長度與之相配;3. 如果相關長度不是套筒之標準長度,則選用稍長的最接近長度之套筒,此時必須在備注欄里注明套筒之工作長度,由組立現場自行加工;4. 選用等高螺絲時要請示上級.相關長度不是標準長度時,不宜選用等高螺絲.三. 排配原則1.一般排完其他五金件之後,再排等高套筒;2.優先考慮受力重點部位,其次考慮活動板受力均衡平穩;3.活動板較大時,套筒孔間距可參照螺絲孔間距;注:除特別注明外,上述各原則亦適用于等高螺絲.附件:五金零件規格參考圖之等高套第七節頂料銷一. 功能頂料銷(又名浮升銷,浮升頂料銷),規格及參數詳見附件:五金零件規格參考圖之頂料銷,其功能是將沖壓件頂离模板表面以達到脫料目的.單位:mm)註意:1. LA 型頂料銷作為活動定位銷(活動案內)使用時,身逃孔直徑B 及間隙的取值參照相關標准,其它尺寸可參照上表選取2. 在頂料銷身逃孔需要線割加工時,身逃孔直徑B 及間隙的取值參照活動定位銷的要求3. 彈簧一般選用矩形彈簧.特殊情況下選用圓線彈簧時要確認以上相關尺寸三. 選用原則1. 一般選用Φ8的LB 型頂料銷.若位置不夠放時可適當選用Φ4, Φ6兩種規格的頂料銷复合模下料則選用Φ6的LA 型頂料銷2. 當所需頂料力很大,位置又夠放時可選用Φ10的頂料銷.(一般不予選用)3.頂料銷長度的選擇,要注意參考以下原則:a.保証前頁圖中“>=10”這個尺寸b.選用標准長度,並考慮可否不需要在模板上沉孔c.頂出高度<=10mm,一般選用Φ8*20的頂料銷;頂出高度>10mm時,選擇其它標准規格的頂料銷d.避免發生開模頂料時彈簧頂住前頁圖示台階處的現象四.排配原則頂料銷可參考下述原則排配:1.折彎脫料時,頂料銷的排配一般保証頂料銷身逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4mm,注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位2.折彎時如使用頂料銷脫料,在凸模上折彎邊每隔20~30mm排配一個頂料銷,折彎拐角處一定要排配一個頂料銷3.折單邊時,折彎邊頂料銷按5.2項原則排配,非折彎邊視大小均勻分布2~4個頂料銷4.抽孔,抽凸周圍對稱排配頂料銷(數量視抽孔抽凸的大小)頂料,也可用內打的形式頂料5.內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷,外形精定位可視需要確定是否需安裝頂料銷6.注意合模時,頂料銷不能頂在料片已沖孔或成型的地方,也不能与相應模板干涉(如頂在模板避空部分致使料片變形)7.另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性五.五金零件表(BPA)填寫規範LA型頂料銷: 頂料銷LA: D*LLB型頂料銷: 頂料銷: D*LLA(LB):頂料銷類型(LB型頂料銷類型代碼可省略)(D:頂料銷公稱直徑 L:頂料銷長度)例:頂料銷LA: Φ6*40 頂料銷: Φ8*20六.注意事項1.如上下模均需排配頂料銷﹐則上下模之頂料銷中心位置互相偏移直徑的一半,如圖(1);2.折成型模頂料銷改善:在打板行程較大(如側沖壓平模),由于打板與打背板厚度的限制,頂料銷彈簧要過夾,此時彈簧彎曲,可能會彈出,造成生產中的不安全因素,為消除這一隱患,可在上夾板裝等高套筒,彈簧裝在其中,頭部用LA型頂料銷,如圖(2).附件:五金零件規格參考圖之頂料銷。
