模具组配间隙标准

压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。

质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。

5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。

二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。

淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。

300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。

500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。

800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。

5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。

CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。

6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。

反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。

模具检查规范模具检查规范⼀、模具外观及整体检查1、进浇⼝须在定位环中⼼，同⼼度≤0.05mm，定位环固定螺钉须有4个M8以上螺钉，螺钉长度须15倍直径，定位环外圈和注塑机⼊⼝处须有3x15°倒⾓。

2、定位环外径可负0.1mm-0.2mm（客户有要求根据客户标准执⾏）。

3、定位环正⾯须敲刻模号，以便确认。

4、热流道定位环与热流道主嘴处必须⽤外圈或者端⾯进⾏密封。

5、定位环正装与反装时，不允许⾼出上板⾯（只有佛吉亚客户有这要求）。

6、吊环螺⽛及底孔深度是否达到要求（佛吉亚客户吊环孔不许沉孔）。

7、所有模具整体或半副吊装必须保证平衡（允许倾斜2°以内）。

8、公母模固定板以及单件⼤于10kg的模具部件须有吊装孔，吊环孔按如下规格（M16、M24、M30、M36、M42、M48、M56）合理选⽤。

9、500mm以上模具半副是否涉及半副⽀撑脚，模具地侧⾼出零件必须做保护⽀撑脚。

10、所有模具吊模块分体式板之间增加固定螺钉。

吊模块两侧⾯增加拆卸吊装孔。

11、各模板字码公正，⼤⼩预⽅向要⼀致、清晰。

12、模板字码、吊环字码、油路、⽔路、快速接头字码⼤⼩与⽅向⼀致。

13、字码具体⼤⼩标准：50mmx500mm的模架以下8mm为标准，500mmx500mm的模架以上为10mm标准。

14、字码标识必须正确。

⽬前公司运⽔进出标识有两种：A：IN（进）、OUT（出）B：E（进）、S （出）（注：油（OIL）、⽓（GAS））15、模具铭牌是否齐全，内容正确，安装正确。

16、⽔路连接的快速接头必须有编号，⽅便拆卸后组装。

17、⽔、电、油、⽓连接时不能有⼲涉。

18、模具外形及孔⼝倒⾓美观，“UP”箭头标识⼤⼩合适及“⼩⼼锁模块”标识清晰。

19、锁模块安装在模具操作侧和⾮操作侧。

（1500mm以下模具每边各1个，1500以上的模具每边各2个）。

20、锁模块的活动空间不得与其它部件⼲涉，固定螺钉连接长度⼤⼩合理，旋⼊到底。

外观标准定义1.毛边：由于模具磨损或模具组配间隙的原因而不可避免的产生；当有毛边在垂直于压制方向产生，或在平行于压制方向但毛边超出端面的现象，则判定为不合格。

毛边裂纹2.裂纹：产品在制造过程中，受到外力的作用，使产品内部或由外向内存在局部裂开的现象，而失去使用效能的不良。

3.线纹：因模具产生裂纹，而在产品表面形成线状的凸起，非裂纹。

线纹标记错误4.标记错误：按照客户标识的要求，在产品表面固定或非固定位置，做指定的文字或图案标记，称为标记。

当标记缺少、相位错误、字符错误等判定为不良。

5.崩损：产品在制造过程中，因局部密度、脱模关系、外力作用而产生局部掉落的不良现象。

崩损/粘粉6.粘粉：产品上的残粉未吹尽7.刮线：在产品压制过程中，因模具的光洁度、粉末的流动性、坯体的密度、加工量的大小等原因，导致产品表面出现平行于压制方向的划痕。

8.碰伤：产品表面受到外力的撞击而产生凹坑或其他损伤的不良。

9.生锈：产品表面发生氧化，Fe系产品表现为表面出现暗红色点状或块状斑；Cu系产品则表现为表面出现浅绿色点状或块状斑。

10.砂眼：烧结后，在产品表面出现缩孔的现象。

11.切削粗糙：切削过程中，因工件材料的硬度和刀具进给的速度影响，工件加工面达不到应有的粗糙度要求的现象。

12.残屑：机加工后，工件的切屑未完全清理干净，黏附在产品上，或存在于产品箱中。

13.油污：指对于客户有特殊要求的无含油品，表面沾染油渍的不良现象；也指客户要求产品表面远心分离脱油，实际产品表面残油较多的不良现象。

14.变色：因烧结气氛、含浸油关系、产品放置时间等的影响，使某些产品表面的颜色明显异于其他类似品的现象。

15.失圆：制造过程中，产品内外径的圆度达不到规格要求的不良，主要和模具精度、烧结变形程度有关系。

16.脱碳：烧结过程中，当气氛中的碳势小于被烧结产品的碳含量时，产品发生脱碳。

主要发生在Fe系产品，表现为局部发白，硬度明显下降。

17.焦化：烧结过程中，炉渣掉落在产品表面上，产生局部高温，使产品表面组织产生融化、疏松等缺陷，表现为表面发黑，有凹下现象。

模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。

铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。

加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。

CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

外观标准定义1.毛边：由于模具磨损或模具组配间隙的原因而不可避免的产生；当有毛边在垂直于压制方向产生,或在平行于压制方向但毛边超出端面的现象,则判定为不合格.毛边裂纹2.裂纹：产品在制造过程中,受到外力的作用,使产品内部或由外向内存在局部裂开的现象,而失去使用效能的不良.3.线纹：因模具产生裂纹,而在产品表面形成线状的凸起,非裂纹.线纹标记错误4.标记错误：按照客户标识的要求,在产品表面固定或非固定位置,做指定的文字或图案标记,称为标记.当标记缺少、相位错误、字符错误等判定为不良.5.崩损：产品在制造过程中,因局部密度、脱模关系、外力作用而产生局部掉落的不良现象.崩损/粘6.粘粉：产品上的残粉未吹尽7.刮线：在产品压制过程中,因模具的光洁度、粉末的流动性、坯体的密度、加工量的大小等原因,导致产品表面出现平行于压制方向的划痕.8.碰伤：产品表面受到外力的撞击而产生凹坑或其他损伤的不良.9.生锈：产品表面发生氧化,Fe系产品表现为表面出现暗红色点状或块状斑；Cu系产品则表现为表面出现浅绿色点状或块状斑.10.砂眼：烧结后,在产品表面出现缩孔的现象.11.切削粗糙：切削过程中,因工件材料的硬度和刀具进给的速度影响,工件加工面达不到应有的粗糙度要求的现象.12.残屑：机加工后,工件的切屑未完全清理干净,黏附在产品上,或存在于产品箱中.13.油污：指对于客户有特殊要求的无含油品,表面沾染油渍的不良现象；也指客户要求产品表面远心分离脱油,实际产品表面残油较多的不良现象.14.变色：因烧结气氛、含浸油关系、产品放置时间等的影响,使某些产品表面的颜色明显异于其他类似品的现象.15.失圆：制造过程中,产品内外径的圆度达不到规格要求的不良,主要和模具精度、烧结变形程度有关系.16.脱碳：烧结过程中,当气氛中的碳势小于被烧结产品的碳含量时,产品发生脱碳.主要发生在Fe系产品,表现为局部发白,硬度明显下降.17.焦化：烧结过程中,炉渣掉落在产品表面上,产生局部高温,使产品表面组织产生融化、疏松等缺陷,表现为表面发黑,有凹下现象.18.混料：其他异品或异物混置于某批产品中的不良现象.19.双料：烧结后,两相连产品相互黏结产生的现象.20.爆米花：一般指产品进入预热带时,因温度偏低或进料速度快,使产品内的固体润滑剂未能挥发到理论的要求,进入烧成带后,温度急剧升高,润滑剂挥发速度很快,在产品内形成体积膨胀的气团,冲出产品表面而形成爆米花.21.积碳：烧结或热处理过程中,当烧结气氛中碳势过高,从而在产品表面形成单质碳的积留,表现为产品表面局部发黑.22.残粉：成形品脱碳时,压制多余的粉末会附积到产品的表面,尤其在凹下部,当烧结前未清理干净时,烧结后形成表面残粉现象.23.碎料：产品在成形后到烧结前,受到外力的作用,使产品破碎的不良现象.24.卷皮：上针工序中,因上针为针和孔的过盈配合,当针的硬度相对于规格偏低,或针的边缘R弧偏小,压入时,会使针或孔内壁被刮伤,残屑黏结在内径口,形成卷皮.。

钳工车间模具组立研配工艺和质量管理流程
一、引言
钳工车间模具组立是生产过程中关键的一环，直接影响产品质量和生产效率。

本文将详细介绍钳工车间模具组立的研配工艺和质量管理流程，旨在提高工艺水平、优化生产流程，保证产品质量。

二、模具组立工艺流程
1.材料准备：
–选择适合的材料，根据模具设计图纸准确切割材料；
–确保材料质量和尺寸符合要求。

2.零部件加工：
–按照设计要求对各零部件进行精密加工；
–采用适当的加工工艺和设备，确保零部件精度。

3.组装工艺：
–按照组立顺序进行组装，注意避免零部件损坏；
–合理利用辅助工具和夹具，保证组装精度。

4.调试验收：
–完成模具组立后进行调试验收；
–检查各部件的协调性和运行情况，调整优化。

三、模具组立质量管理流程
1.质量控制点：
–制定质量控制点，包括材料、加工、组装等环节；
–每个环节设立质量检查，确保质量过程可控。

2.检验标准：
–制定模具组立的检验标准，包括外观质量、尺寸精度等要求；
–按照标准进行抽样检验，保证产品质量。

3.记录与反馈：
–建立质量记录档案，记录每个模具的质量数据和检验结果；
–发现质量问题时及时反馈给相关部门进行改进。

四、总结
钳工车间模具组立的研配工艺和质量管理流程是保证产品质量的关键环节。

通
过严格的工艺流程和质量管理措施，可以有效提高模具组立的效率和质量，满足生
产需求，提升企业竞争力。

在实际生产中，应根据具体情况不断优化和改进流程，持续提升模具组立工艺水平和质量控制能力。