金属材料的成型工艺(精选)

冲压,压铸,模锻,低压铸造等26种常见金属成型工艺常用的金属材料成型工艺就是生产零部件的工艺方法，为冷、热成型，常见的工艺大面上分为以下几类：铸造、锻造、焊接和切削加工！今天我们从这些工艺的小类别用动图和解释总结概括一下。

是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。

模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。

就是用砂子制造铸模。

砂模铸造需要在砂子中放入成品零件模型或木制模型(模样)，然后在模样周围填满砂子，开箱取出模样以后砂子形成铸模。

为了在浇铸金属之前取出模型，铸模应做成两个或更多个部分;在铸模制作过程中，必须留出向铸模内浇铸金属的孔和排气孔，合成浇注系统。

铸模浇注金属液体以后保持适当时间，一直到金属凝固。

取出零件后，铸模被毁，因此必须为每个铸造件制作新铸模。

又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。

失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。

泥模晾干后，在焙烧成陶模。

一经焙烧，蜡模全部熔化流失，只剩陶模。

一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。

是在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。

根据设备不同，模锻分为锤上模锻，曲柄压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。

辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。

它是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式。

是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。

通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

请列举金属的成型工艺哎呀，说起金属成型工艺，这可真是个技术活儿，不是随便说说那么简单的。

不过，我尽量用大白话给你聊聊，咱们就像在街边小摊儿上喝啤酒聊天一样，轻松点。

首先得说，金属这玩意儿，硬邦邦的，要想把它变成我们想要的形状，那可得费一番功夫。

就好比你手里拿着一块铁板，想把它变成个勺子，那得用锤子敲敲打打，还得用火烤，让它变软，才能弯成勺子的形状。

这个过程，咱们就叫做金属成型。

咱们先说说铸造吧。

铸造，听着挺高大上的，其实就是把熔化的金属倒进一个模具里，等它冷却凝固后，就形成了我们需要的形状。

这事儿我见过，小时候去乡下亲戚家，他们家有个小作坊，专门做铁锅。

那铁水红彤彤的，跟岩浆似的，倒进一个模子里，等它慢慢冷却，就成了一口大铁锅。

那铁锅，用起来特别顺手，炒出来的菜也香。

再聊聊锻造。

锻造这活儿，得用大锤子。

我有个朋友，他爷爷是个铁匠，专门打铁。

我去他那儿看过，那锤子一敲下去，火花四溅，特别壮观。

锻造就是把金属加热到一定温度，然后放在铁砧上，用大锤子敲打，把它打成想要的形状。

这过程得有耐心，一点一点地敲，直到成型。

接下来是冲压。

冲压这事儿，我在工厂里见过。

那机器一开动，金属板就被压成了各种形状，比如汽车的门啊，车身啊，都是这么冲压出来的。

那机器力量大得很，一压下去，金属就得乖乖听话，变成想要的形状。

还有焊接，这个大家都不陌生。

焊接就是把两块金属接在一起，用高温把它们熔化，然后粘在一起。

我见过焊工焊接自行车架，那火花飞溅，看得人眼花缭乱。

焊接好的自行车架，结实得很，骑起来特别稳。

最后说说切削。

切削就是用刀具把金属一点一点地切掉，直到切出想要的形状。

这活儿我在机械厂见过，那师傅拿着一把大刀，对着一块金属就是一阵切，切下来的金属屑像雪花一样飘下来。

切削出来的零件，精准得很，用在机器上，一点问题都没有。

你看，金属成型工艺就是这么回事，说起来简单，做起来可不简单。

每一种工艺都有它的门道，都得下功夫去学。

不过，这些工艺做出来的东西，那质量是没得说，结实耐用。

独领风骚的金属加工工艺以及金属成型工艺大盘点金属加工工艺一、金属注射成型（MIM）1.简介金属注射成型（Metal Injection Molding，MIM）是一种适于生产小型、三维复杂形状以及具有特殊性能要求制品的近净成形工艺。

该技术是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。

2.工艺流程将各种微细金属粉末（一般小于20μm）按一定的比例与预设粘结剂，制成具有流变特性的喂料，通过注射机注入模具型腔成型出零件毛坯，毛坯件经过脱除粘结剂和高温烧结后，即可得到各种金属零部件。

MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。

（MIM工艺流程示意图）3.适用材料及典型结合剂（MIM适用材料）（MIM典型结合剂）4.金属注射成形（MIM）应用范围MIM具有常规粉末冶金、机加工和精密铸造方法无法比拟的优势，最突出优点为：● 适合各种粉末材料的成形，产品应用十分广泛；● 能直接成形几何形状复杂的小型零件（0.03g～200g）；● 零件尺寸精度高（±0.1%～±0.5%），表面光洁度好（粗糙度1～5μm）；● 产品相对密度高（95～100%），组织均匀，性能优异；● 原材料利用率高，生产自动化程度高，适合连续大批量生产。

因此在轻武器、手表、电子仪器、牙齿矫正支架、汽车发动机零件、电子密封、切削工具及运动器材中得到大量应用。

二、纳米注塑成型技术（NMT)1.简介金属与塑料以纳米技术结合的工艺称为纳米注塑成型技术（NMT)。

先对金属表面进行纳米化处理，再将塑料注射在在金属表面，可将镁、不锈钢、钛等金属与硬质树脂结合，实现一体化成型。

2.NMT工艺流程3.适用材料(铝材和铝材的结合)金属基材：铝及其合金：1000-7000系列(5052、6061、6063、7072、7075)铜及其合金：CAC16、C110、C5191、C1020、KFC5、KLF194 镁及其合金：AZ-31B、AZ-91D钛及其合金：KSTI、KS40不锈钢：SUS-304、SUS-316、316L及其他铁系列合金(MIM304L)(结合样件形式)塑料基材：PPS：宝理PPS5120(白)/PPS 1135(黑)/ PPS F458A(黑)东漕BGX120(黑)/BGX140(黑)/BGX545(黑)PBTPA(Nylon尼龙)：黑色（包括PA6、PA66）PPA：多种颜色4.应用范围NMT产品可拓展到很广阔的领域，包括各类3C电子产品外壳及汽车零部件等。

金属材料的成型加工技术金属材料是人类使用最广泛的材料之一，在各种工业领域和日常生活中都有着重要的地位。

为了满足不同的使用需求，金属材料需要经过一系列的加工处理，其中最基本的是成型加工技术。

一、成型加工技术概述成型加工技术是指在一定的压力和温度条件下，使原材料发生塑性变形，通过模具的作用转化为所需形状的、成型加工过程。

它是金属加工技术中最基础、最广泛的一种加工方法。

成型加工技术分为压力成型和非压力成型两大类。

压力成型包括冷冲压、热冲压、挤压、锻压、旋压等，非压力成型包括铸造、粉末冶金、拉伸、深冲、铆接等。

二、冷冲压技术冷冲压是指在室温下将金属板料或金属带材通过压力作用使其变形，以达到成型目的的加工方法。

常用的冷冲压设备主要有冲床、剪板机、卷板机和折弯机等。

冷冲压常用于金属制品的生产，如汽车零部件、电子产品外壳、家用电器、工业机械等。

它具有成型精度高、高效率、成本低、材料利用率高等优点，但也有制造周期长、模具制备困难等缺点。

三、热冲压技术热冲压是指把金属材料加热到一定温度，再进行冲压加工的方法。

它的主要优点是能够提高材料的塑性，使其在变形过程中不容易出现裂纹和缺陷，成型精度高。

常用的热冲压设备有热冲压机和热挤压机。

热冲压技术主要应用于高精度金属制品的生产，如航空航天零部件、精密仪器、电子产品等。

但也存在能源消耗大、成本高等弊端。

四、挤压技术挤压是指将加热后的金属材料通过挤压机的模孔中，使其发生塑性变形，从而成型的加工方法。

挤压可分为直接挤压和间接挤压两种。

直接挤压是指将金属块材通过模孔，由一对锥形轮不停转动挤压，使其变形成型。

间接挤压是指将金属坯料放入模具中，利用一对挤压头挤压，使其变形并成型。

挤压技术主要用于大批量、高精度的金属制品的生产，如铝合金门窗、汽车铝合金零件、电力器材等。

五、锻压技术锻压是指将金属材料加热至一定温度后，在给定的压力下进行冲压成型的加工方法。

它以成型精度高、机械性能好、耐磨损等优点而被广泛使用。

金属材料成型金属材料成型是指通过一定的工艺方法将金属材料加工成所需形状和尺寸的工艺过程。

金属材料成型是制造业中非常重要的一个环节，它涉及到各种金属制品的生产，如汽车零部件、家电产品、建筑结构等。

在金属材料成型的过程中，需要考虑材料的性能、成型工艺、设备工具等诸多因素，下面我们将对金属材料成型的相关内容进行详细介绍。

首先，金属材料成型的工艺方法主要包括锻造、压力加工、铸造、焊接和切削加工等。

锻造是通过对金属材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工艺方法。

锻造工艺可以分为冷锻和热锻两种，根据不同的材料和形状要求选择相应的锻造工艺。

压力加工是利用压力将金属材料塑性变形成所需形状和尺寸的工艺方法，包括挤压、拉伸、冲压等多种加工方式。

铸造是将熔化的金属材料浇铸到模具中，通过冷却凝固形成所需形状和尺寸的工艺方法。

焊接是将金属材料通过热源或压力连接在一起的工艺方法，常用于连接金属构件。

切削加工是通过切削工具对金属材料进行切削、铣削、车削等加工方式，获得所需形状和尺寸的工艺方法。

其次，金属材料成型的工艺过程中需要考虑材料的性能，包括力学性能、物理性能、化学性能等。

力学性能是指材料在外力作用下的力学响应，包括强度、韧性、硬度等指标。

物理性能是指材料的热学性能、电学性能、磁学性能等，这些性能直接影响到金属材料成型的工艺选择和加工过程。

化学性能是指材料的化学成分、腐蚀性能等，这些性能对金属材料的使用寿命和环境适应性起着重要作用。

在金属材料成型的过程中，需要根据材料的性能选择合适的成型工艺和工艺参数，以确保成型后的制品具有良好的性能和质量。

此外，金属材料成型还需要考虑设备工具的选择和运用。

不同的成型工艺需要相应的设备工具，如锻造需要锻造机床、压力加工需要压力机床、铸造需要熔炼设备和模具等。

在选择设备工具时，需要考虑到成型工艺的要求、材料的性能、成型效率和成本等因素，以确保设备工具能够满足成型的需求。

同时，在设备工具的运用过程中，需要严格按照工艺要求进行操作，保证成型过程中的安全和质量。

金属成型工艺概述金属成型工艺可以分为热成型和冷成型两类。

热成型是指在金属材料加热到一定温度后进行成型，常用的热成型方法包括锻造、铸造和压铸。

锻造是将金属材料加热到可塑状态后置于模具中，通过施加力量使其形成所需形状的工艺。

铸造是将金属材料加热到熔化状态后注入模具中，待冷却后取出形成所需形状的工艺。

压铸是将金属材料加热到熔化状态后注入压铸机中，压实后形成所需形状的工艺。

冷成型是指在室温下进行金属成型的工艺，常用的冷成型方法包括拉伸、压缩、弯曲和剪切等。

拉伸是通过施加力量使金属材料在其中一方向上变薄并延伸的工艺，常用于制造金属丝和金属板材。

压缩是通过施加力量使金属材料在其中一方向上变厚并缩短的工艺，常用于制造管材和车轴等。

弯曲是通过施加力量使金属材料产生弯曲形状的工艺，常用于制造管材、弯头和弯管等。

剪切是通过施加力量使金属材料产生切割或切除的工艺，常用于板材的切割和冲压件的加工。

金属成型工艺的选择取决于所需的材料性能、形状和生产要求等因素。

热成型适用于加工高硬度、高强度和高温合金等材料，可以获得更高精度和更复杂的形状。

冷成型适用于加工低硬度、低强度和低温合金等材料，可以大幅降低成本和提高生产效率。

金属成型工艺需要掌握一定的专业知识和技能。

首先，需要了解不同材料的热力学性质、塑性变形规律和变形机制，以便选择合适的工艺方法和参数。

其次，需要掌握模具的设计和制造技术，以便满足成型件的尺寸和形状要求。

还需要熟悉加热设备、压力机和机械手等成型设备的操作和维护方法，以确保工艺的顺利进行和产品的质量稳定。

金属成型工艺在工业制造中具有重要的地位和作用。

它可以有效地加工各种形状和尺寸的金属材料，满足不同领域的生产需求。

同时，金属成型工艺还可以通过控制成型过程的参数和变量，优化材料的性能和微结构，提高产品的质量和性能。

总之，金属成型工艺是一项重要的制造技术，广泛应用于工业生产中。

它涵盖了锻造、铸造和压铸等热成型方法，以及拉伸、压缩、弯曲和剪切等冷成型方法。

金属材料成型工艺：基本要求与注意事项一、引言金属材料是工业制造中的重要组成部分，其成型工艺对于产品的质量、性能和外观都具有至关重要的影响。

本文将详细介绍金属材料的几种主要成型工艺，包括铸造、锻造、焊接、粉末冶金等，并阐述在金属制作成型和制作过程中需要注意的问题及工艺。

二、金属材料成型工艺1.铸造工艺：铸造是将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的工艺。

铸造工艺适用于制造复杂形状的零件，但易产生气孔、缩孔等缺陷。

2.锻造工艺：锻造是将金属坯料放在砧铁上，通过冲击或压力使其变形，达到所需形状和尺寸的工艺。

锻造工艺适用于制造高强度、耐腐蚀的零件，但易产生变形和裂纹。

3.焊接工艺：焊接是通过高温或压力将两块金属连接在一起的工艺。

焊接工艺适用于制造大型或复杂的零件，但易产生热影响区和应力裂纹。

4.粉末冶金工艺：粉末冶金是将金属粉末在高温下烧结成型的工艺。

粉末冶金工艺适用于制造复杂形状、高精度和小批量零件，但成本较高。

三、金属制作成型和制作需要注意的问题及工艺1.材料选择：根据产品要求选择合适的金属材料，考虑其物理性能、化学成分、力学性能等因素。

2.模具设计：根据产品要求设计合理的模具结构，确保模具的强度、刚度和精度。

3.成型过程控制：严格控制成型过程中的温度、压力、时间等因素，确保产品达到预期的形状和尺寸。

4.质量检测：对成型后的产品进行质量检测，包括外观检查、尺寸检测、无损检测等，确保产品质量符合要求。

5.环境保护：在金属制作成型和制作过程中要注意环境保护，减少废气、废水、废渣的产生，降低能源消耗和碳排放。

6.生产效率：在保证产品质量的前提下，要尽可能提高生产效率，降低生产成本，提高市场竞争力。

四、结论金属材料成型工艺是工业制造中的重要环节，对于产品的质量、性能和外观具有决定性的影响。

在实际生产中，要根据产品要求选择合适的成型工艺，注意材料选择、模具设计、成型过程控制、质量检测、环境保护和生产效率等方面的问题，以确保产品的质量和生产的顺利进行。

金属加工工艺(5篇)金属加工工艺(5篇)金属加工工艺范文第1篇关键词:金属;印后;加工工艺一、冲压工艺金属包装容器,无论是盒或罐,从成型工艺上看,大都是利用金属冲压原理,经过分别和塑性变形两大工序而成型的。

分别工序是使冲压件与板料沿所要求的轮廓线相互分别,并获得肯定的断面质量的冲压加工方法。

分别工序常包括切断、落料、冲孔、切口、修边和剖边等操作。

塑性变形工序是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑形变性,以获得所要求的外形和尺寸精度的冲压加工方法。

通常有弯曲、拉伸、成形三类。

弯曲包括压弯、卷曲、扭曲、折弯、滚压、曲弯、拉弯等操作;拉伸主要是拉深和变薄拉深;成形方法较多,包括翻孔、翻边、扩口、缩口、成形、卷边、胀形、旋压、整形、校公平操作。

二、制罐工艺金属包装罐的传统制作方法是:先将铁皮平板坯料裁成长方块,然后将坯料卷成圆筒(即筒体)再将所形成的纵向接合线锡焊起来,形成侧封口,圆筒的一个端头(即罐底)和圆形端盖用机械方法形成凸缘并滚压封口(此即双重卷边接缝),从而形成罐身;另一端在装入产品后再封上罐盖。

由于容器是由罐底、罐身、罐盖三部分组成,故称三片罐。

这种制罐方法150多年来,基本上无多大变化,只是自动化程度和加工精度等方面大为提高,近年来又将侧封口的焊缝改为熔焊。

70年月初消失了一种新的制罐原理。

根据这一原理,罐身和罐底是一个整体,由一块圆形的平板坯冲压而成的,装入产品后封口,此即二片罐。

这种罐有两种成型方法:冲压--变薄拉伸法(即冲拔法)和冲压--再冲压法(即深冲法)。

这些技术本身并不是新的。

冲拔法早在第一次世界大战中就已用于制造弹壳,制罐与之不同的是使用超薄金属和生产的速度高(年产量可达数亿个)。

(一)三片罐的制造制作过程是:用剪切机将卷材切成长方形板材;涂漆和装演印刷;切成长条坯料;卷成圆筒并焊侧缝;修补合缝处和涂层;切割筒体;形成凹槽或波纹;在两端压出凸缘;滚压封底;检验及码放在托盘上。

1.筒体的加工。

各种材料成形工艺流程各种材料成形工艺流程材料成形是工业生产中的重要环节之一，通过将原材料加工成特定形状，用于制造各种产品。

不同的材料适用于不同的成形工艺，下面将介绍一些常见的材料成形工艺流程。

1. 金属材料成形工艺：金属材料成形通常包括铸造、锻造、压力加工、焊接、剪切等工艺。

首先，铸造是将熔化的金属倒入模具中，冷却后得到所需形状的零件。

其次，锻造是将金属材料经过高温和压力处理，使其改变形状和性能，得到所需的零件。

然后，压力加工是将金属材料放入模具中，经过压力和形变来制造零件。

最后，焊接是将两个或多个金属材料通过加热或压力连接在一起。

剪切是通过切割金属材料来得到所需的形状。

2. 塑料材料成型工艺：塑料材料成型通常包括注塑成型、挤压成型、吹塑成型等工艺。

注塑成型是将塑料颗粒熔化，注入模具中，通过冷却固化得到所需形状的零件。

挤压成型是将熔化的塑料通过模具挤出，通过冷却固化得到所需形状的产品。

吹塑成型是将熔化的塑料通过吹塑机吹气而成型，用于制造中空的产品。

3. 玻璃材料成形工艺：玻璃材料成形主要包括浮法成形和玻璃制品成形两种工艺。

浮法成形是将玻璃熔化后，在液面上浮动，经过冷却后得到所需形状的平板玻璃。

制造玻璃制品的成形工艺包括玻璃吹制、拉伸、压延等。

玻璃吹制是将熔化的玻璃通过吹管吹气形成中空的形状，然后经过冷却后固化。

玻璃拉伸是在玻璃材料上施加拉力，使其形成所需形状。

玻璃压延是将玻璃材料通过辊子的压力来改变形状。

4. 陶瓷材料成形工艺：陶瓷材料成形主要包括成型、干燥、烧结等工艺。

成型是将陶瓷材料通过压制或注塑等工艺制造成所需形状的零件。

干燥是将成型的陶瓷材料进行适当的烘干处理，去除水分。

烧结是将干燥的陶瓷材料置于高温环境中，使其粒子着密，得到所需性能和形状的陶瓷零件。

综上所述，不同的材料适用于不同的成形工艺。

金属材料成形通常包括铸造、锻造、压力加工、焊接、剪切等工艺；塑料材料成型通常包括注塑成型、挤压成型、吹塑成型等工艺；玻璃材料成形主要包括浮法成形和玻璃制品成形两种工艺；陶瓷材料成形主要包括成型、干燥、烧结等工艺。

金属、高分子、陶瓷材料加工成型方法金属材料、高分子材料、陶瓷材料的成型制备方法金属材料加工成型方法金属材料成型工艺有以下几种液态成型工艺塑形成型工艺连接成型砂型铸造塑性成型加工焊接工艺特种铸造塑性成型加工胶接技术一、金属液态成型也叫铸造。

它是将熔融的金属液体浇注到与零件形状相对应的铸造模型腔中，待冷却后得到实体毛坯或零件的工艺过程。

铸造加工的特点：1.适应性强2.成本低廉3.铸造组织存在一定缺陷4.工艺过程较难控制铸造方法分为砂型铸造、特殊铸造I、砂型铸造：用型砂做铸型的铸造方法，使用率90%砂型铸件的结构设计应注意1、力求外形简单，轮廓平直，只需一个分型面2、力求铸件的内腔铸造时，型芯数目最少，方便装配、清理、排气3、起模方向应设计结构斜度4、铸件应有合理的壁厚5、力求铸件壁厚均匀，防止局部积聚变形，造成裂纹、缩孔、缩松等缺陷6、尽量避免铸件中有过大的水平面，防止由于横截面突然增大，导致金属液面上升缓慢，致使型腔顶部受到长时间烘烤，造成夹砂缺陷、产生气孔等；将平面改为倾斜面II、特种铸造特种铸造：砂型铸造以外的其他铸造方法，包括熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造等。

①熔模铸造（失蜡铸造）：在蜡模表面包以造型材料，待其硬化，将其中的蜡模熔去，从而获得无分型面的铸型的铸造方法。

基本过程：蜡模制造→结壳→脱蜡→造型→焙烧→浇铸→落砂清理熔模铸造（失蜡铸造）的特点a、铸件的精度高且表面光洁。

b、适用于各种铸造合金铸件，尤其是高熔点及难切削的合金的铸造。

c、熔模铸件的形状可以比较复杂，最小孔径0.5mm，壁厚0.3mm。

d、铸件的重量不宜太大，一般<=25kg,最大80kg 左右。

e、工艺过程复杂，不易控制，使用和消耗的材料较贵，适用于形状复杂、精度较高或难以机加工的小型零件，如发动机叶片和叶轮等。

②金属型铸造：金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。

传动齿轮轴承选用 20CrMnTi。

该钢含碳量低，经渗碳后，可提高表面含碳量，经最终热处理后表面可达硬度要求，而心韧性很好。

2)加工工艺路线:下料→锻造→正火→粗加工、半精加工→ 渗碳＋淬火＋低温回火→精加工每步热处理的作用: (1)正火能调整硬度便于机加工，为淬火作准备;(2)渗碳能提高表面含碳量;(3)淬火能使表层获得高碳马氏体和碳化物，从而达到硬度 58～63HRC，心部获得低碳马氏体，具有高的强韧性;(4)低温回火能消除洋火应力、提高抗冲能力，防止产生磨削裂纹。

四、名词解释1）分型面：砂箱之间能够互相分开的表面。

或两半铸型相互接触的表面。

2）拔模斜度：为了使模样(或型芯)易于从砂型(或芯盒)中取出，凡垂直于分型面的立壁，制造模样时必须留出一定的倾斜度，此倾斜度称为拔模斜度。

3）碳当量：将钢中的合金元素(包括碳)的含量按其对焊接性影响程度换算成碳的影响，其总和称为碳当量。

4）锻造纤维组织：在冷变形过程中，晶粒沿变形方向拉长而形成的组织通常称为纤维组织。

热锻后的金属组织具有一定的方向性，通常称之为锻造流线，又叫纤维组织。

5）充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸的能力。

6）流动性：液态合金的流动能力。

7）缩孔；缩孔是集中在铸件上部或最后凝固部位，容积较大的孔洞。

8）焊接性能；焊接后焊缝金属力学性能好坏，焊接工艺性好坏称为焊接性能。

9）锻造性能；用来衡量压力加工工艺性好坏的主要工艺性能指标。

10）酸性焊条；药皮中含有大量酸性氧化物(SiO2、MnO2等)的焊条酸性焊条。

11）缩松：缩松是分散在铸件某些区域内的细小缩孔。

12）收缩率：收缩率分体收缩率和线收缩率。

体收缩是指单位体积的收缩量、线收缩率是指单位长度上的收缩量。

13）结构斜度：开设在非加工表面上的斜度。

14）锻造比：用锻造比(Y)来表示变形程度。

拔长时，Y =A0/A；镦粗时：Y =H0/H。

15）模锻斜度：为了使锻件易于从模膛中取出，锻件上与分模面垂直的部分需带一定斜度。