设备管理体系的八大要素

安全生产标准化八大要素。

1、目标职责：目标、机构和职责（机构设置、主要负责人及管理层职责）、全员参与、安全生产投入、安全文化建设、安全生产信息化建设。

2、制度化管理：法律标准识别、规章制度、操作规程、文档管理（记录管理、评估、修订）。

3、教育培训：教育管理、人员教育培训（管理人员、从业人员、外来人员）。

4、现场管理：设备设施管理（设备设施建设、设备设施验收、设备设施运行、设备设施检维修、检测、检验、设备设施拆除、报废）、作业安全（作业环境和作业条件、作业行为、岗位达标、相关方）、职业健康（基本要求、职业病危害告知、职业病危害项目申报、职业病危害检测与评价、警示标志）。

5、安全风险管控及隐患排查治理：安全风险管理（安全风险辨识、安全风险评估、安全风险控制、变更管理）、重大危险源辨识与管理、隐患排查治理、（隐患排查、隐患治理、验收与评估、信息记录、通报和报送）、预测预警。

6、应急管理：应急准备、应急救援组织、应急预案、应急设施、装备、物资、应急演练、应急救援信息系统建设、应急处置、应急评估。

7、事故管理：报告、调查和处理、管理。

8、持续改进：绩效评定、持续改进。

精益管理中的八大要素精益管理是一种以消除浪费和提升效率为核心的管理理念和方法。

它的目标是通过优化生产流程，提高产品质量和生产效率，降低成本，以满足客户需求。

在精益管理中，有八大要素或工具与方法，分别是：价值流图、5S 整理、单一分钟交换设备（SMED）、精益生产、精益供应链、持续改进、质量管理和标准化工作。

1.价值流图：价值流图是用来描述产品或服务从原料到客户手中的整个价值流转过程的工具。

通过绘制并分析价值流图，可以识别出不必要的环节和浪费，从而优化价值流程，提高效率和质量。

2.5S整理：5S是一种管理随处可见的丰田制造体系方法。

它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。

通过实施这五个步骤，可以实现工作环境的整洁，提高工作效率和员工工作满意度。

3.单一分钟交换设备（SMED）：SMED是一种用来减少设备换型时间的方法。

它通过分析和重新设计工艺，以及减少工具和设备调整时间，从而实现设备快速换型，提高生产效率和灵活性。

4.精益生产：精益生产是通过严格控制和优化生产过程来提高效率和质量的方法。

它包括流程分析和改进、设备维护和保养，以及员工培训和参与等方面的工作。

5.精益供应链：精益供应链是一种将精益思想应用到供应链管理中的方法。

它通过优化物流、降低库存和提高交付能力，实现供应链从供应商到客户的整体效率和成本的降低。

6.持续改进：持续改进是精益管理的核心原则之一、它强调不断发现和解决问题，通过小步改进和员工参与来推动全面的改进。

7.质量管理：精益管理强调质量是整个价值流程的关键要素之一、通过严格的质量控制和持续改进，可以提高产品的质量和客户满意度。

8.标准化工作：标准化工作是将优秀的工作方法和经验总结为标准操作程序的过程。

通过标准化工作，可以提高工作效率，降低变异性和错误率，确保产品和服务的一致性和质量。

总之，精益管理的八大要素或工具与方法，涵盖了从价值流设计到质量管理的整个流程。

通过不断地运用这些要素和方法，可以实现生产过程和供应链的优化，提高效率和质量，为客户提供更好的产品和服务。

培训
管理
风险管控及隐患排查治理
与旧版本AQ/T9006—
2010的对比旧版第五项5.5安全文化
建设相当于旧版的第一项：
目标与指标
旧版的第二项：组织机
构和职责
旧版第三项：安全生产
投入
新增项
旧版第四项：法律法规
与安全管理制度
与安全管理制度
旧版第五项：教育培训
设施
旧版第十项：职业健康
类似旧版第九项：危险
源监控
旧版第九项：危险源监
控
旧版第八项：隐患排查
和治理
和治理
旧版第八项8.4预测预警旧版第十一项:应急救援
旧版第十二项：事故报
告、调查和处理
旧版第十三项：绩效评
定和持续改进
告、调查和处理。

企业管理六大要素和八大系统企业管理是一个复杂而又关键的领域，它需要综合考虑多个要素和系统的运作。

在企业管理中，有六大要素和八大系统是至关重要的。

只有充分理解和运用这些要素和系统，企业才能保持良好的运营和发展。

企业管理六大要素1. 人力资源人力资源是企业最宝贵的资产。

企业需要拥有优秀的员工团队，他们是企业发展的动力和支柱。

人力资源管理包括招募、培训、激励和留住人才，只有在这些方面做得出色，企业才能在竞争激烈的市场中脱颖而出。

2. 资金资金是企业运作的血液。

企业需要合理管理资金流动，确保资金的稳定和有效利用。

资金管理包括资金筹集、投资、资金使用和风险控制等方面，只有在资金管理上做得好，企业才能保持经济健康。

3. 物质资源物质资源包括原材料、设备、土地等。

企业需要充分利用这些资源，提高资源利用效率，降低成本，提高生产效率。

4. 技术技术是企业发展的基石。

企业需要不断创新，引入先进技术，提高产品质量和生产效率。

5. 市场市场是企业生存和发展的环境。

企业需要了解市场需求，灵活调整经营策略，做好市场营销，拓展市场份额。

6. 管理管理是企业全面运作的基础。

企业需要建立科学的管理体系，提高管理效率，确保各项工作协调顺畅。

企业管理八大系统1. 生产管理系统生产管理系统是企业核心系统之一，它涉及到产品生产、工艺流程、生产计划等方面。

只有建立科学的生产管理系统，企业才能有效提高生产效率和产品质量。

2. 财务管理系统财务管理系统涉及企业的财务收支、资金运作、财务分析等方面。

建立完善的财务管理系统，可以帮助企业及时掌握财务状况，做出正确决策。

3. 采购管理系统采购管理系统涉及企业原材料、设备等采购工作。

建立规范的采购管理系统，可以保证采购过程的透明和合规，确保企业生产的持续性。

4. 销售与市场营销系统销售与市场营销系统关乎企业的市场拓展和销售业绩。

建立有效的销售与市场营销系统，可以帮助企业吸引更多客户，提高销售业绩。

5. 人力资源管理系统人力资源管理系统是企业人力资源的保障和支持系统。

现场管理1、现场管理的八大要素：产量管理、质量管理、成本管理、安全管理、设备管理、文明生产管理、劳动纪律管理、区域定置与物流控制标准.2、现场联检的目的：规范工厂的生产现场，使现场区域的“人、机、料、法、环、测”等各个生产要素均处于有序、安全受控状态，达到生产现场环境优美、清洁作业、物流有序，提高各级管理人员自我管理意识，实现集团公司级、工厂级、车间级现场管理“三级联检”制度规范化、模式化。

车间和班组现场管理要点车间班组整个生产过程要达到时时处于稳定正常状态，只有通过车间主任、班组长及管理人员对生产的每个环节、每个瞬间各种因素进行严格细致控制才能实现，即基层管理者必须做到：班前排查生产管理各要素，班中强化过程巡检，班后实行日清控制及问题改善。

一、班前（排查）工作人员提前15-30分钟进厂，通过班前会对生产管理基本要素人、机、料、法、环等进行清理确认。

二、班中（过程巡检）基层管理者要强化走动式管理并注重表格的运用，重视整个生产过程中各个环节、各种因素的瞬间状态变化，加大对生产过程每个细节的控制力度，由事后对结果的管理转变为事前对因素的控制。

1、人：注重人员状况分析和控制；2、机：加强设备的规范化管理----清扫、加油、紧固是日常检查最主要的工作；3、工艺、质量：严肃工艺操作纪律，质量从细节抓起；4、产量：对产量状况进行分析；5、物流定置：保持生产环境流畅有序；①包装物料、半成品、产成品整齐摆放在指定位置，不超出工位最大规定容量。

②不合格品与合格品严格区分，标识清楚，标志明显；废品单独隔离。

③工具、量具、周转车必须按定置管理要求摆放，不得乱放。

④定期清擦设备，保证设备干净无积灰。

⑤不许在通道上作业，通道上无物品、车辆、杂物等。

⑥当天工作完工后必须对自己的工位及周边的卫生进行清理和清扫，保持地面清洁。

车间内无乱堆、乱放，无卫生死角。

⑦一切与现场无关的东西，必须清理出现场，不许在现场存放。

6、报表：加强过程控制记录分析三、班后（日清控制）对当天的所有工作进行清理（日清），产生差异要分析原因，分清责任，及时处理和控制，防止问题积累，过程失控。

TPM与设备管理一、根本理念目前TPM定义为全员生产维护，已经从单纯意义上的设备维护或者管理提升到包括所有企业活动的一种现代管理制度，所强调的是“全员、全过程、全系统〞是TPM所强调中的全过程中的一大主要方面。

TPM有八大支柱两大基石：两大基石是5S活动和小组活动，八大支柱是人才培养、初期管理、品质管理、课题改善、平安管理、事务改善、专业保全、自主管理。

TPM八大支柱两大基石已经很明确的强调了TPM管理涉及企业管理的人力资源、生产线建立、品质、本钱、环境平安、流程、设备保全等的方面。

TPM 管理最早来源于生产现场的设备维护，以至于给诸多管理者的印象就是TPM管理等同于设备管理，因而诸多企业将TPM管理放在设备部门去推进，其实上这是一种认识上的偏差。

TPM管理是一种生产力革新活动，需要专门成立经营革新部门，由总经理亲自抓。

如果TPM管理放在设备部门去推进可能成效不明显。

生产现场管理的根本要素是人员、机械(设备)、材料、方法、环境，因而TPM管理十分重视的首先是人才培养，致力于通过人才培养从而到达提升企业综合实力的目标；其次是对机械(设备)的管理，企业的诸多管理指标的实现无不是通过设备实现的，持续追求提高设备的综合效率，现代企业对设备维护的重视也可以通过TPM的起源和开展过程略见一斑。

TPM管理着眼的不是企业外部管理，它所着眼的是顾客所看不到的企业内部的组织能力，实际也就是生产现场的实力。

通过现场的持续的改善活动，形成具有自律精神的组织机制，促进企业在竞争中获得更强的本钱竞争力、变动对应能力、开发能力、质量保证能力，从而在企业核心竞争力上占据优势地位。

它完全来自企业内部，来自于现场人员的力量。

TPM管理有四大目标：0浪费、0不良、0故障、0灾害，不断向浪费、缺陷挑战。

TPM管理就是精益管理，是一种夯实企业根底管理的盈利管理。

生产现场的设备管理是TPM管理主要的实践对象，TPM管理总体划分为七个阶段：初期清扫、发生源/困难源对策、制定基准书、总点检、自主点检、工程品质保证、自主管理，每一阶段的开展都要围绕设备注入很多的现场实用知识。

精益管理中的八大要素（工具与方法）本文旨在详细介绍精益管理中的八大要素，包括价值流分析、持续改进、流程优化、标准化管理、拉动式生产、5S管理、全面生产维护等方面的工具与方法。

1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是一种识别和记录企业或组织在生产过程中所有创造价值的活动，以及这些活动对最终产品的影响。

它可以帮助企业或组织找出生产过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从而优化生产流程，提高效率和产品质量。

价值流分析的步骤包括：（1）全面了解产品，包括材料、零部件、生产过程等；（2）绘制生产流程图，包括从原材料到成品的所有环节；（3）对每个环节进行分析，找出创造价值的活动和浪费的环节；（4）制定改进措施，消除浪费，优化生产流程。

2. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是一种不断追求卓越的理念和方法，它可以帮助企业或组织不断提高自身的竞争力和适应市场变化。

持续改进的方法包括：（1）PDCA循环：计划-执行-检查-行动循环，定期评估生产过程，发现问题及时采取措施；（2）标杆管理：对比行业内优秀企业的做法，寻找自身不足，制定改进措施；（3）六西格玛：通过统计方法来分析问题，寻找根本原因，采取改进措施。

3. 流程优化（Process Optimization）流程优化是一种通过对企业或组织的业务流程进行分析和改进，提高工作效率和质量的方法。

流程优化的步骤包括：（1）明确目标和价值，确定需要优化的业务流程；（2）详细了解当前业务流程，发现瓶颈和问题；（3）设计新的业务流程，实现流程简化、自动化和标准化；（4）对新的业务流程进行测试和验证，确保其可行性和有效性。

4. 标准化管理（Standardization）标准化管理是指在企业或组织内部建立一套统一的、科学的、系统的管理方法和程序，从而提高管理效率和产品质量。

标准化管理的原则包括：（1）选用最佳的管理方法，结合实际进行定制；（2）建立统一的管理标准和流程，确保管理的规范化和科学化；（3）鼓励员工参与标准的制定和改进，提高标准的可行性和落地性。