新产品试制程序(含表格)

样品试制及小批量试产程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的：1.1、为了提高样件制造成功的机率，防止提交顾客的样品不符合顾客要求。

1.2、为了顺利的通过小批量生产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发生质量事故。

2.0范围：所有公司的新产品3.0权责序号责任部门权责技术部负责主导样品及小批量试产的设计、评审、确认工作，1归口管理本办法品质部负责样品试制及小批量试产过程、最终型式功能的检验2工作3 生产部负责样品及小批量试产的生产安排及生产执行工作4 销售部负责新产品的信息的传达与顾客沟通工作5 采购部负责新产品外购及与供应商沟通工作6 主管副总负责样品及试产最终的确认工作4.0定义：4.1样品：顾客需求或设计需求而提出试制确认的产品4.2新产品：4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前生产的型号无100%重合4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第一批产品5.0作业内容：流程内容责任部门支持文件及记录1、销售部接到新顾客或者顾客新开发需要提交样品的需求时，遵守产品先期质量策划控制程序要求，填写顾客要求清单，并将所有与顾客沟通的信息，技术资料移转技术部销售部顾客要求清单2、技术部按产品先期质量策划控制程序要求，将新产品进行分类，依据新产品类型进行设计，组织多功能小组进行评审（I类产品会签评审。

Ⅱ、Ⅲ类产品会议评审），新产品设计信息记录于新产品开发目录3、设计评审结果为有修改要求的，技术部进行修改4、技术部提出设计验证计划及报告表，相关部门按验证计划在试制过程中进行验证。

技术部设计评审记录新产品开发目录设计验证计划及报告5、生产部负责安排样品试制及新产品试产的生产排期，确定好生产日期后提前三天以内部联络单通知相关部门做好相关试产，样品验证的准备6、样品及新产品试制时，必须由生产部现场负责人进行第一件的试制调试，并对员工进行培训教育，考核，技术部现场负责技术指导。

新产品试产验证控制程序（ISO9001：2015）1. 目的对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。

确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。

满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。

2. 范围适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。

3. 定义临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。

临时BOM：临时成品的BOM。

研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。

4. 职责4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。

4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。

4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。

4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。

4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。

4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。

4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。

4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。

4.9文控中心：负责技术资料的下发。

5. 管理程序ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。

在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。

每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。

装备新产品试制流程表装备新产品试制流程表一、准备工作阶段：1. 确定新产品的需求和目标，包括功能、特性、性能等。

2. 进行市场调研，了解竞争对手的产品情况，为产品设计提供参考。

3. 确定产品设计人员，组建产品设计团队。

4. 制定产品设计计划，包括设计任务、时间节点等。

二、产品设计阶段：1. 研究用户需求，确定产品设计的关键点和重点。

2. 进行产品头脑风暴，提出创新的设计思路。

3. 进行产品设计草图的绘制，包括外观设计、结构设计等。

4. 进行产品三维模型设计，使用CAD软件进行模型设计和优化。

5. 进行模型的物理实验，验证设计的合理性和可行性。

6. 根据实验结果进行设计的修改和优化。

7. 完善设计文档，包括设计理念、设计思路、设计参数等。

三、零部件采购阶段：1. 根据产品设计文档，确定所需零部件的规格、数量等。

2. 寻找供应商，与供应商进行沟通和谈判，确定采购合作事项。

3. 进行样品采购，验证供应商提供的产品质量和性能。

4. 对样品进行测试，评估是否符合产品的要求。

5. 确定供应商，与供应商签订采购合同。

四、组装与调试阶段：1. 按照产品设计图纸和组装工艺进行零部件的组装。

2. 进行产品的初步测试，检验组装的准确性和质量。

3. 进行产品的电路连接和电源接入。

4. 进行产品的电性能测试，评估是否符合产品的要求。

5. 进行产品的机械性能测试，如强度、刚度、耐磨性等。

6. 对测试结果进行分析，针对问题进行调整和优化。

五、样品制作阶段：1. 根据产品的设计参数和测试结果，制作出初步样品。

2. 对样品进行外观检查，评估外观是否符合设计要求。

3. 对样品进行性能测试，评估性能是否达到产品的要求。

4. 对样品进行功能测试，评估产品的功能是否正常。

5. 对样品进行实际应用测试，评估产品在实际使用中的表现。

六、产品优化与修改阶段：1. 根据样品测试结果，对产品进行优化和修改。

2. 对产品的设计进行调整，改进问题和不足之处。

新产品内部测试工作程序1 目的内部测试是公司为分析、评价、验证新产品质量和可靠性的一种手段和方法;其作用是通过对测试结果的统计分析,对产品的性能指标、环境适应性以及产品的可靠性进行评价,找出其薄弱环节,提出改进措施,以提高产品的可靠性和稳定性;原则上未经测试课测试的产品和程序不能出厂;2 适用范围本程序适用于公司新产品的内部测试工作;3 职责新产品内部测试工作由测试课承担并负责实施;4 工作程序内部测试工作流程图见附图提出测试任务测试申请由产品经理或研发提出,需填写产品内部测试申请表见表1;测试课按测试申请表完成测试任务,测试申请表勾选的技术资料需一并提供;提供测试项目产品经理或研发提供测试项目和测试要求及指标,研发需提供自测报告;测试方案设计根据产品开发目标、目的和指标,参考有关国家标准和企业产品标准技术条件及其他有关背景资料,进行测试方案设计,其主要内容应包括以下几大项:a 明确测试目的b确定测试项目及要求c 安排测试顺序d 确定测试条件e确定测试方法及参数测试方法f确定测试设备和试验测试仪器g 确定数据处理方法实施测试按测试计划进行测试,若与计划项目有变化则在报告中说明;测试过程中,测试人员应详细做好测试记录;测试数据的分析处理测试完成后,测试人员应给出测试结论;测试结论试验报告的编写按测试报告模板编写测试报告;测试结论测试结论是将样机内部测试数据与测试规格对照后所得出的合格与否结论,测试结论应明确地表明样机各项指标达标项和未达标项并将指标不合格项逐条列出;包括：a 反映产品外观、结构等质量状况的测试结果b 反映产品性能指标等内在质量测试结果c 产品在极限的情况下的适应性和自我保护性能测试报告审批测试报告需经测试课人员确认,测试课课长审核,然后给到产品经理审批,依据样机内部测试情况,做出样机是否通过内部测试决定,并发布测试报告;注意事项以验证产品的设计质量为目标,从公司现有条件及经济性、实用性考虑选取测试项目;采用的测试条件尽可能模拟现场使用条件,现场试验可以是用户使用的实际情况反映,也可以在生产装配现场进行;选择的测试数量要得到保证;为保证试验结果的可靠性,必须对测试方案和计划作周密而实际的安排,对测试工具与测试仪器也应有一定的精确度要求;可靠性试验原则上选择功能试验和环境试验合格后的产品进行,样机进行可靠性试验后,应对失效或接近失效的元器件进行更换,并经检验才能对样机处理;测试课在测试过程中缺少测试仪器和资料的由测试申请人提供;附图内部测试工作流程图测试报告产品名称：测试时间：测试人员：测试环境：对应项目：测试：校核：批准：测试：校核：批准：。

1.目的为了满足客户和市场的需求，保障产品实现的顺利开展，特制订本作业规程。

2. 适用范围适用于公司所有产品的试制，包括现有产品改良设计的试制。

3．术语采用ISO9000：2008版质量保证和质量管理相关术语以及ISO/TS16949：2009技术规范中相关的汽车行业术语和定义。

4. 职责4.1 技术部负责公司产品试制程序的管理。

4.2产品试制试验室负责公司产品试制计划的实施，及试验件（含试制件）的试验状态的贮存控制。

4.3质量部负责试制产品（含外委工序）的检验监控。

4.4 工艺室负责试制产品自制件作业指导书的编制，并确定工序工时。

4.5 试制件库房负责试制产品的入库验证、出入库及贮存管理。

5. 工作程序5.1 试制项目的下发5.1.1技术部在接到新产品项目后，按计划分解各阶段，按时间要求排出生产试制计划，下发到各部门。

5.1.2设计人员按项目计划时间完成产品设计，项目主管设计人员召集采购部、产品试制试验室相关人员确定产品生产方式、外委件预选供应商，在明细表生产方式里盖上“外委”或“自制”章，可在备注栏里注明预选供应商简称，连同总成试验标准（企业标准或试验标准）、尺寸检验和试验记录表（可为《生产样品检验卡》），交给资料管理员。

5.1.3资料管理员按明细表要求将自制件图纸和一份明细表盖“试制用图”章连同《产品试制申请单》、试验标准、尺寸检验和试验记录表（可为《生产样品检验卡》）发放产品试制试验室；设计员将外委件图纸发预选供应商询价；总成标准件明细表盖“试制用图”章连同《产品试制申请单》发给采购部，实施采购。

5.2 试制件的采购5.2.1预选供应商在接到试制图纸后，于1-2日内报价给项目主管设计人员。

公司多功能小组讨论或比质比价确定价格，经公司价格室审核、主管领导审批后，转资料管理员存档。

5.2.2产品试制价格确定后，技术部项目主管设计人员填写《新产品试制流程表》一式三份，经主管领导审批后发放，一份通知公司采购部，一份发放预选供应商，一份技术部留存。

市场信息收集
分析/合同
新产品研发
状态评审
N
下达设计开发
任务
成立设计开发
小组
提出设计
开发方案
模拟仿真
验证方案
设计方案评审
零件外包
加工
Y
提供零件
图纸
零件到货零件检验
不合格品
控制程序
零件入库
编制工艺
文件
下发工艺
文件
下达生产
任务生产
首件鉴定
Y
小批量生
产
N
设计开发
验证
产品质量
评审
产品检验
产品定型
包装入库发货
客户验收
跟踪
N
新产品试制控制程序流程图
编号：QP/AW-7.3.8-2014-C
管理者代表销售部技术部采购科质量部生产部。

新产品试制程序（ISO9001：2015）1目的为了验证新产品设计质量，考核产品结构/性能/工艺，并确保：a) 在设计和开发的适当阶段进行工艺评审； b) 在新产品试制前进行准备状态检查；c) 适用时，在试制过程中进行首件鉴定；d) 在产品试制完成后进行产品质量评审。

2范围本流程适用对公司研发阶段的产品试制过程。

3职责职责参见文件流程描述职责要求。

4要求4.1研发部负责提供新产品试制所需的有效技术文件（图样），负责新型移动测量系统产品装配调试工作和新产品试制全过程的生产管理、生产过程的组织协调实施。

组织工艺评审和进行新产品试制前准备状态检查，填写《生产准备状态检查表》。

新产品试制过程中的技术状态更改按7.7技术状态管理进行控制。

在新产品试制完成后组织进行产品质量评审，并对在工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审中发现质量问题按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》进行归零处理，填写《纠正措施处理单》或《预防措施处理单》。

4.2质量部负责新产品试制全过程的质量管理和质量检验，进行首件鉴定，对质量问题采取措施进行跟踪检查验证。

生产部配合新型移动测量系统产品试制的装配。

商务部负责新产品试制所需的设备、物资、原材料的采购。

4.3各部门保存新产品试制过程的相关记录，包括工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审及试制过程中质量问题、技术状态更改等的相关记录。

4.4保存试制过程和采取任何措施的记录。

4.5顾客要求时，组织应邀请顾客参加新产品试制准备状态检查、首件鉴定。

5记录5.1新产品试制鉴定评审表新产品试制鉴定评审表5.2检验记录表检验记录表.xls6 附录流程工作要求★责任人☆配合人 ●输入文档 ○输出文档 备注 研发部依据产品开发计划，实施新产品试制策划，提出试制的质量目标，设计作业工艺文件及质量检验的标准，提供必要设备及工具清单。

★研发部 ☆质量部 ☆商务部 ☆财务部 ☆生产部 ☆数据部 ●项目计划 ○新产品试制任务单研发部审批依据项目计划书，生产部安排试制生产计划，并发到相关部门★研发部 ☆商务部 ☆质量部 ☆财务部●新产品试制任务单 ○产品标准 根据试制前的资源检查人力资源资格审核物料清单、选型测试确认报告及实施采购物料齐套情况核查。

产品试制试验管理规范（ISO9001：2015）1 目的通过对试制、试验过程的控制，确保产品的设计输入与设计输出相符，使产品开发、设计改进能够得到及时有效地验证，加快产品商品化进程。

2 适用范围本办法适用于事业部全新产品开发、变型产品开发及商品改进等项目的试制、试验。

3 术语3.1 外购件：一般无图或只有安装图，可直接购买使用的成品零部件。

如发动机、液压件、电器件、标准件等。

3.2 标准件: 按国家或行业标准直接购买的产品。

如紧固件、轴承等。

3.3 外协件：一般有图，委托外单位按图制作的零部件。

3.4 自制件：一般有图，由本企业生产制造的零部件。

4 职责4.1 产品管理科4.1.1 试制、试验阶段评审的组织。

4.1.2 产品样品试制、试验阶段技术文件的归档管理。

4.2 研究所4.2.1 样机试制、试验的过程中技术指导和服务。

4.2.2 对试制、试验中发现的质量问题进行分析和设计问题确认。

4.2.3 编制试验大纲。

4.2.4 签订有关技术协议。

4.3 试制车间4.3.1 样机试制、试验零部件组织过程跟踪调度。

4.3.2 样机的装配、调试和试验以及试制、试验问题的整理和反馈。

4.3.3 编制试制、试验报告。

4.4 制造技术部4.4.1工艺路线、工艺方案制定。

4.4.2 下料、焊接、涂装、装配等工艺文件编制。

4.5 制造部4.5.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。

4.5.2 需涂装的零部件统一安排。

4.5.3 试制件生产过程中设计质量问题汇总反馈。

4.6 采购部4.6.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。

4.6.2 试制件组织过程中设计质量问题汇总反馈。

4.7 质量管理部4.7.1 试制、试验零部件检验。

4.7.2 参与产品验证、认证试验过程。

5 内容和要求5.1 工艺路线的确定S图下发后制造技术部应及时编制零部件制作工艺路线，发放到采购部和制造部。

5.2 产品试制、试验专用件的组织5.2.1 制造部、采购部根据S图和工艺路线的要求，按计划完成专用件的制造和采购布点，并及时将专用件组织到位。

1.目的：保证新产品试制顺利进行及顺利进入量产阶段。

2.适用范围：客户要求试制的全部新产品。

3.定义/术语：新产品：未经客户正式承认过的产品.CPK：制程能力分析FAI：全尺寸量测CTF：重点尺寸量测4.权责：工程部：负责新产品模具、资料确认及产品试制过程的追踪确认。

品管部：负责试制产品的尺寸量测，外观确认。

生产部：配合工程部对新产品模具进行上模调试，试模检讨。

加工部：负责二次加工(印刷、组装)的试制，试制检讨。

业务部：负责模具,相关资料转交、送样客户承认及掌握进度状况。

资材部：负责试制计划安排原物料准备及出货。

5.程序内容：5.1试样前准备会议：责任PE参加业务召开的新产品项目会议，业务把《会议记录》及《新项目控制表》E-mail至相关部门并存档。

5.2模具、资料接收及建立资料5.2.1责任PE依业务提供之《模具接收清单》清点转交之模具或其他附送资料和样品，并打开模具检查模仁面是否有损伤现象，确认无误后在《模具接收清单》上签名,原件交还业务，业务存档。

5.2.2模具接收资料必需包括模具尺寸、产品2D图纸等相关模具资料，工程接收到业务提供之产品图(必需有人签核之2D图)确认后送至文控发行至工程部及品管部。

5.2.3责任PE依据产品图纸、模具状况建立《模具台账》和《模具履历表》。

5.3试样阶段5.3.1 注塑成型：5.3.1.1接业务试样通知或样品需求通知。

责任PE开出《模具维修/试模/样品/管控单》、《领料单》、《物资采购单》《模具维修/试模/样品/管控单》交予生管安排试样时间、机台，《领料单》交予生产部领料，《物资采购单》交MC购物料，注：《模具维修/试模/样品/管控单》需经理以上签核，《领料单》需课长以上签核。

《物资采购单》需经理以上签核。

5.3.1.2试模时，责任PE现场参与试模，对原料材质、原料颜色、产品质量、模具状况进行确认判定。

当产品的不良判定为模具原因引起时，责任PE通知模具厂责任人到现场作最后判定。