连铸连轧钢坯加热炉

中华人民共和国黑色冶金行业标准YB钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范（征求意见稿）中华人民共和国工业和信息化部 发布前言本规范由中国钢铁工业协会提出。

本规范由全国钢标准化技术委员会归口。

本规范编制单位：本规范主要起草人：钢铁企业轧钢加热炉节能设计技术规范1总则1.1本规范仅对连续式轧钢加热炉适用，间断式加热炉（如车底式、室式、坑式加热炉）不在此规范内。

1.2本规范仅涉及到轧钢加热炉设计时应采用的综合节能技术和应达到的单耗指标，全面的设计规范按GB50486执行。

1.3炉子设计者须贯彻国家和行业的有关节能的方针、政策和法规，根据车间工艺、燃料条件，确定采用的技术措施，必须满足技术先进，确保产品质量、节能低耗，排放达标，运行安全可靠，生产操作自动化程度高的要求。

1.4加热炉节能不仅需要有一个好的设计，还需要炉子操作者的精心操作。

炉子操作工应经过培训，具有流体力学、传热学、耐火材料、热工测量和控制、液压和机械等有关知识。

1.5炉子设计应以节能环保为中心，积极采用国内外行之有效的各种技术，包括蓄热燃烧技术、脉冲燃烧技术、汽化冷却技术、低热惰性炉衬、低NOx烧嘴、空煤气预热器等。

大力研发具有自主知识产权的低NOx烧嘴、无焰燃烧器、富氧和全氧燃烧器、蓄热式辐射管烧嘴、全纤维炉衬板坯加热炉、全脉冲燃烧控制的步进炉等。

1.6生产厂根据具体情况，制定符合实际的供热和温度制度，既保证良好的加热质量，又得到最低的燃料消耗。

2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T3486-93 评价企业合理用热技术导则GB16297 大气污染物排放物标准GB/T17195 工业炉名词术语GB50486 钢铁厂工业炉设计规范3.术语和定义GB/T17195中确立的以及下列术语和定义适用于本规范。

轧钢加热炉工艺流程轧钢加热炉是钢铁生产中重要的热处理设备，其工艺流程对于钢材的质量和性能有着重要的影响。

下面将介绍轧钢加热炉的工艺流程，以及其中的关键步骤和技术要点。

1. 原料准备轧钢加热炉的原料主要是钢坯，钢坯的质量和形状对于后续的加热和轧制工艺有着重要的影响。

在进行加热之前，需要对钢坯进行清洁和表面处理，以确保加热过程中不会受到污染和氧化。

2. 加热加热是轧钢加热炉的主要工艺环节，其目的是将钢坯加热到适当的温度，以便进行轧制和成形。

加热过程需要控制加热温度、加热速度和加热时间，以确保钢坯达到均匀的温度分布，并且不会出现过热或者过冷的情况。

3. 保温在加热之后，需要对钢坯进行一定时间的保温，以确保钢材内部温度的均匀分布。

保温时间的长短和温度的控制对于钢材的组织和性能有着重要的影响，需要根据具体的钢材材质和要求进行合理的调整。

4. 出炉当钢坯达到预定的加热温度和保温时间之后，需要将其送出加热炉进行下一步的工艺处理。

在出炉之前，需要对钢坯进行表面清洁和防氧化处理，以确保钢材的表面质量和成形效果。

5. 轧制出炉之后的钢坯需要进行轧制和成形，以得到符合要求的钢材产品。

轧制工艺需要根据钢材的具体要求和成形工艺进行合理的调整，以确保钢材的尺寸精度和表面质量。

6. 冷却轧制之后的钢材需要进行冷却处理，以确保其内部组织和性能的稳定。

冷却工艺需要控制冷却速度和冷却介质的选择，以确保钢材的组织和性能达到设计要求。

7. 检测最后，需要对轧制后的钢材进行质量检测和表面检查，以确保其质量和性能符合要求。

检测工艺需要包括化学成分分析、金相组织观察、力学性能测试等内容，以确保钢材的质量达到标准要求。

总结轧钢加热炉工艺流程是钢铁生产中不可或缺的重要环节，其工艺流程和技术要点对于钢材的质量和性能有着重要的影响。

通过合理的工艺流程和技术控制，可以确保钢材的质量和性能达到设计要求，满足市场的需求。

希望本文对于轧钢加热炉的工艺流程有所帮助，谢谢阅读。

轧钢加热炉工作原理
轧钢加热炉是用于加热钢坯至适宜轧制温度的设备。

其工作原理如下：
1. 物料进料：钢坯通过输送机或卷扬机进入加热炉内。

2. 加热方式：加热炉主要通过燃烧燃料（如天然气、煤气等）或者电加热来加热钢坯。

燃气加热炉会引入燃气，并通过燃烧室进行燃烧，产生高温烟气，通过炉膛内管道将烟气传递给钢坯，从而加热钢坯。

电加热炉则直接通过电流通电加热。

3. 加热控制：加热温度是关键控制参数之一。

加热炉内通常会安装温度传感器以监测钢坯温度，并根据设置的加热曲线进行控制。

控制系统会调节燃气进气量或者电流大小来达到预定的加热温度。

4. 保温期：钢坯达到预定的加热温度后，会停留在加热炉内一段时间进行保温，以确保温度均匀，并使物料的内部温度与外部温度达到平衡。

5. 出料：加热完成后，钢坯通过输送机或卷扬机从加热炉中取出，进入后续的轧制工序。

总的来说，轧钢加热炉通过燃气燃烧或电加热的方式，将钢坯加热至适宜的轧制温度。

通过控制加热时间和温度，确保加热效果的均匀性和满足工艺要求。

轧钢加热炉及轧制的原理知识一、加热炉的原理1、目的加热的目的是把坯料加热到均匀的、适合轧制的温度（奥氏体组织）。

温度提高以后，首先是提高钢的塑性，降低变形抗力，使钢容易变形。

如T12钢室温下变形抗力约为600Mpa，加热到1200℃时变形抗力下降到30Mpa左右，只相当室温下变形抗力的二十分之一。

加热温度合适的钢，轧制时可以用较大的压下量，减少因磨损和冲击造成的设备事故，提高轧机的生产率和作业率，而且轧制耗能也较少。

其次，加热能改善钢坯的内部组织和性能。

不均匀组织和非金属夹杂物通过高温加热的扩散作用而均匀化。

加热温度和均匀程度是加热质量的标志，加热质量好的钢，容易获得断面形状正确、几何尺寸精确的成品。

2、加热过程钢坯的加热温度包括表面温度、沿断面上的温度差及沿坯子长度方向上的温度差。

钢坯在炉内的最终加热温度是考虑了轧制工艺、轧机的结构特点以及炉子的结构特点等实际情况后规定的。

加热到规定温度所需时间，取决于钢坯的尺寸、钢种、采用的温度制度及一些其他条件。

钢坯在炉内以对流方式和辐射方式得到热量，前者是炉气冲刷钢坯表面；后者是炉气和炽热的炉衬辐射热。

我们加热炉沿长度方向上分三段控制：即预加热段、加热段和均热段。

钢坯进入加热炉预热段，热流逐渐增大，钢坯到二加热段，热流基本保持不变，钢坯到均热段，热流逐渐减小。

钢坯在均热段内，钢坯表面温度基本保持不变，而断面温差逐步缩小，钢坯表面得到的热量以热传导的方式向内部扩散。

传给钢坯表面的热流越小、受热面积越大、钢坯的断面尺寸越小、钢的导热率越大，断面温差就越小。

一般断面大的钢坯要比断面小的钢坯加热时间要长，合金钢要比碳钢的加热时间要长。

3、加热缺陷合金钢开裂：加热开始阶段（700℃以下），对高碳工具钢、高锰钢、轴承钢、高速钢等这类导热率小的钢，如果升温速度过快、表面温度骤然升高而断面温差过大，将产生热应力，导致出现裂纹。

过热和过烧：加热温度过高或高温下停留时间过长，会使钢的晶粒过分长大，晶粒间的联系削弱，钢变脆，这称为过热。

轧钢加热炉工艺流程轧钢加热炉工艺流程通常包括预热、加热和冷却三个阶段。

下面我们就详细介绍一下这个流程。

工艺的第一阶段是预热。

在预热阶段，通过将钢坯发送到加热炉中进行预热，以将其温度提高到一定的程度，以便后续的加热和轧制过程能够顺利进行。

通常，预热温度为600℃到900℃之间，时间为10分钟到30分钟。

在这个阶段，钢坯的温度平衡非常重要，因为它将直接影响到后续加热和轧制的效果。

第二阶段是加热。

在加热阶段，钢坯将被加热到所需的轧制温度。

通常情况下，钢坯的加热温度为1000℃到1200℃之间，时间为30分钟到45分钟。

加热的目的是将钢坯加热至可塑性良好的程度，以便在轧制过程中更容易改变其形状和尺寸。

在这个阶段，需要注意的是控制加热的速度和温度均匀性，以免对钢坯造成过度加热或温度不均匀，影响后续的轧制质量。

最后一个阶段是冷却。

在冷却阶段，经过加热后的钢坯将被送入冷却设备中进行冷却。

冷却的目的是将钢坯的温度迅速降低，并使其达到所需的硬度。

常见的冷却方式包括水冷、气冷和磁化冷却等。

冷却的过程通常需要十几分钟到几十分钟的时间。

在整个工艺流程中，温控是非常重要的环节。

通过在不同阶段对温度进行控制，可以保证钢坯达到所需的加热和冷却效果，从而保证轧制后的产品质量。

此外，还要注意对于不同规格和材质的钢坯，可能需要进行不同的工艺参数调整，以适应其特定的工艺要求。

总之，轧钢加热炉工艺流程是一个复杂的流程，需要严格控制各个环节的参数，以保证钢坯达到所需的加热和冷却效果。

只有通过合理的温控和工艺流程优化，才能生产出高质量的轧钢产品。

热连轧机加热炉用燃气成本分析概述热连轧机加热炉是钢铁生产中为钢坯进行加热处理的重要设备之一，燃气作为其主要能源之一，对工厂的成本和能源消耗产生了重要影响。

因此，对热连轧机加热炉用燃气成本进行分析和优化具有重要意义。

燃气消耗成本分析燃气消耗成本是指在热连轧机加热炉使用过程中消耗的燃气所耗费的成本。

燃气成本受到燃气价格和消耗量的双重影响。

燃气价格是受供需关系、季节、地区等因素影响的，而燃气消耗量则与设备的配置和使用情况有关。

在实际生产中，为了控制成本和提高效率，钢铁企业一般会对燃气使用情况进行精细化管理和优化。

对设备进行适当调整和优化可以有效降低燃气消耗量，从而达到节约成本的目的。

同时，钢铁企业还可以通过选择优质的燃气供应商和灵活采购方式来降低燃气成本。

热连轧机加热炉用燃气成本分析优化对于热连轧机加热炉用燃气成本的分析和优化，一般可以从以下几个方面入手：1. 设备调整和优化热连轧机加热炉在使用过程中，需要根据不同的生产要求和钢材规格，选择不同的加热方式和参数。

对于加热炉而言，可以通过调整加热参数、降低烟气温度等方式进行优化，降低燃气消耗量。

2. 燃气选取和采购方式钢铁企业在进行燃气采购时，可以选择不同的燃气类型和供应商。

优质的燃气类型具有高热值、稳定的燃烧性能、低的含杂质和腐蚀性等特点，能够降低消耗量和成本。

同时，对于燃气采购方式，可以选择期货或现货交易方式，利用市场供需和价格波动等因素，通过合理的采购方式降低成本。

3. 燃气使用和管理钢铁企业在燃气使用和管理方面，可以采取多种措施。

比如，定期对设备进行维护和检修，保持设备的运行状态；加强燃气使用监测和管理，及时发现问题和隐患并进行处理；通过培训和宣传，提高员工对能源节约和降低成本的意识等等。

结论热连轧机加热炉用燃气成本分析与优化是钢铁企业降低能源成本和提高效率的重要措施之一。

通过优化设备和管理，采取合理的采购方式和管理策略，可以有效降低燃气成本，提高资源利用效率，促进企业的可持续发展。

60t/h推钢式加热炉操作说明书贰零壹壹年肆月目录第一章主要设备简介 (1)第二章加热炉烘炉操作说明 (3)1烘炉作业组织体系 (3)2加热炉烘炉作业的前提条件 (3)3加热炉N2置换作业要领 (4)4加热炉送煤气作业要领 (5)5助燃空气系统的点火准备 (5)6加热炉点火及升降温操作 (6)7烘炉升温管理 (7)8烘炉过程中的安全事项 (9)9烘炉中可能发生的事故及对策 (12)10烘炉期间安全保卫制度 (13)11烘炉用的工器具 (14)12附件 (15)第三章加热炉操作通则 (18)第四章设备维护 (19)第五章WINCC监控系统操作说明 .................. 错误！未定义书签。

第一章主要设备简介1.1.加热炉一座●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。

●用途：钢坯轧制前加热。

●有效炉子面积（有效长×内宽）：21.458×6.6m2●标准坯尺寸：(160～150)2×6000mm●加热钢种：普碳钢，低合金钢●坯料入炉温度：室温●出钢温度：1180～1200℃。

●额定产量：60t/h1.2.燃料●燃料种类：发生炉煤气●燃料低发热值：发生炉煤气1350×4.18kj/m3●额定煤气消耗量：16050 m3/h。

●单位热耗：1296kj/kg。

●空气消耗量：20000m3/h。

●废气量：33000m3/h。

●废气排放温度：≤150℃。

●氧化烧损：≤1.0%。

●供热方式：烧嘴式燃烧，二侧墙供热1.3.空气热预1.3.1.烧嘴布置空气、煤气混合式烧嘴，该烧嘴称为组合式烧嘴.全炉共22组烧嘴，其中两侧烧嘴18只，端头烧嘴4只，上下加热，上加热8组，下加热10组。

1.3.2.烧嘴结构由于加热炉采用发生炉煤气加热,烧嘴采用内煤气外空气布置的方式,因此该炉采用空煤气组合式烧嘴，在高温段每一个立柱间距内设置壹组空煤气烧嘴。

1.4.鼓风机风机的进口设调节阀，用于风机启动时关闭进风口和正常生产时调节风压和风量，两台风机一用一备为降低风机噪音，风机入口配消音器，风机房出口1m处噪音小于85分贝。

轧钢加热炉分类一、从供热制度区分，轧钢加热炉常用炉型有以下几类：a）两段式加热炉这种炉子构造见图2－1a，从钢坯行进方向分预热段和加热段。

预热段的作用是利用从加热段过来的高温烟气预热钢坯，以节约燃料。

二段式炉一般适用于小断面钢坯的加热，钢坯在炉内几乎没有均热时间，一直处于升温阶段。

炉子温度分布是出料处炉温最高，沿炉长方向温度逐渐降低。

由于没有均热段，加热大断面钢坯时内外温差较大。

大部分二段式炉设上下加热，但对于加热小型钢坯的炉子，也可采用单面加热的实底炉。

这种炉子一般比较短，有时炉底带一定斜度，以利于推钢，它们大多采用侧出料。

b) 三段式加热炉这种炉子构造见图2－1b，与二段式炉的区别是在加热段后有一个均热段。

三段式炉的炉温分布与二段式炉不同，加热段温度最高，钢坯在这一段内加热速度较快，断面上的温差也较大，必须在均热段进行均热后才能出炉。

钢坯在均热段进行慢速加热，或维持钢坯表面温度不变，以提高钢坯内部温度。

由于钢坯在均热段并不大量吸热，炉温也比加热段稍低一些。

显然，三段式炉与二段式炉比较有较高的产量和较好的加热质量，并适合于加热较厚的钢坯。

在炉子构造上三段式炉与二段式炉比较，这种炉型的加热段和均热段之间有明显的界限，在烧嘴配置上，腰炉供热量较多而头炉较少。

c）采用强化加热的炉型为了提高产量，将预热段温度提高使之成为新的加热段，便形成了强化加热的炉型，例如多段式加热炉和平炉顶式炉。

图2－1两段式炉和三段式炉1—推钢机；2—钢料；3—预热段；4—加热段；5—均热段；6—均热段供热点；7—出料炉门各种各样的多段式炉在实质上都是三段式炉的发展，都有预热段、加热段和均热段，不同的是供热点数量和分布不同，这是随轧机产量提高而出现的新炉型。

多段式炉是在预热段和加热段之间增设几个供热点，实际上它只是加热段的延长。

但这样的改变使得炉子比原始的三段式炉产量提高了40~70%，炉底强度达800~900 kg/m2·h。

连铸坯热送热装工艺热技术概述蒋扬虎肖坤伟王德仓肖世华丁翠娇(技术中心)摘要简要回顾了连铸坯热送热装工艺的历史,介绍了该项技术的应用现状及可取得的技术经济效果,并重点从“通用高温坯生产技术”和“温度均匀性保证技术”两个方面介绍了连铸坯热送热装工艺的各项“热技术”。

关键词连铸坯热送热装直接轧制加热炉1前言连铸坯热送热装工艺,是一项具有降低热轧加热炉燃耗、减少钢坯氧化烧损和提高热轧产量等多方面经济效益的技术。

该项工艺是连铸技术的一项重大突破,它不仅对节能有重要意义,而且对改革传统的钢铁工业结构有深远的意义,它涉及从炼钢到热轧之间各个生产环节,是一项系统工程。

目前世界许多钢铁企业根据自身的特点不同程度上采用了该项技术。

本文将对该项技术作一个初步的概括。

2连铸坯热送热装技术的历史及现状1968年美国麦克劳斯钢公司将连铸板坯装入感应加热炉,从而迈出了热装技术的第一步。

70年代初期,由于石油危机的冲击,日本钢铁工业面临严重的能源问题,日本钢铁界以此为契机,开始研究和应用连铸坯热送热装工艺,1973年日本钢管公司鹤见厂首先实现连铸坯热装轧制工艺(CC—HCR);1981年6月新日铁土界厂研究成功并在生产中实现了近程(连铸机终点和轧机始点之间距离为130m)连铸—直接轧制工艺(CC—DR);1987年6月新日铁八幡厂在生产中实现了远程CC—DR工艺(连铸机终点和轧机始点之间距离为620m)。

日本在该项技术上的成功,促进了世界各国对该项技术的研究和应用。

经过80年代世界各国钢铁界的努力,连铸坯热装和直接轧制工艺正日趋完善。

按照温度的高低,连铸坯热送工艺可分为三种情况。

(1)热装轧制HCR(Hot Charge Rolling)。

将经过(或不经过)表面处理的热板坯在大约400～700℃装入加热炉。

(2)直接热装轧制DHCR(Direct Hot Charge Rolling)。

按照和连铸同一序号,将经过(或不经过)表面处理的热板坯在大约700～1000℃装入加热炉。

轧钢加热炉综合节能技术分析轧钢加热炉是钢铁生产过程中重要的设备之一，其主要功能是将冷却的钢坯加热至适宜的温度，为后续的轧制工艺提供所需的条件。

由于加热炉的能源消耗较大，对能源的高度依赖给企业带来了巨大的经济压力。

如何利用先进的节能技术来降低加热炉的能耗，已经成为钢铁行业亟待解决的问题。

目前，钢铁企业在加热炉节能方面主要采取了以下几种综合节能技术。

第一，改进燃烧系统。

传统的加热炉燃烧系统大多为单燃区结构，存在燃烧不充分、热效率低等问题。

通过采用燃烧高效率的燃烧器，增加燃烧区域密度，可以提高燃烧效率，并减少燃料的消耗。

第二，采用闭路循环水冷却系统。

在传统的加热炉中，冷却水一般是单独供给的，使用后循环冷却或者排放。

而闭路循环水冷却系统可以有效地回收和利用冷却水的热能，降低了冷却水的消耗，并减少了对环境的污染。

利用余热发电。

加热炉在工作过程中会产生大量的余热，通过余热发电系统可以将这部分余热转化为电能，提高能源利用效率。

余热发电可以有效地减少电力供应的依赖，降低生产成本。

第四，开展能耗分析和管理。

通过对加热炉能耗进行全面的分析和评估，找出能源消耗的瓶颈和问题所在，并制定相应的管理措施和技术改进方案。

还可以通过引入能源管理系统，实时监测和控制能源消耗，提高能源利用效率。

轧钢加热炉综合节能技术主要包括改进燃烧系统、采用闭路循环水冷却系统、利用余热发电以及开展能耗分析和管理等方面。

这些技术的应用可以有效地降低加热炉的能耗，提高能源利用效率，为钢铁企业带来更加可观的经济利益。

这些技术也符合环保要求，能够减少对环境的污染，提升企业的可持续发展能力。