加热炉正常停炉操作方案
一、所需工具
CO报警仪两台、200mm扳手2把、灭火器6台、对讲机3台。
二、加热停炉前的准备工作。
1.停炉前确认加热炉区所有设备，包括上料系统、汽化冷却系统、自动控制系
统、供风排烟系统、监控系统能正常运转。
2.联系能源各介质，通知停炉准备。
3.检查吹扫连接管。
三、加热停炉。
1.空、煤气流量调节阀关小，开度不低于10%，快切阀打解锁；
（岗位职责：烧火操作员）
2.随着冷坯入炉，开始从预热段开始一段段关闭烧嘴。
（岗位职责：热工）
3.关闭三段烧嘴后，关闭各流量调节阀、快切阀、排烟调节阀、换向阀。
（岗位职责：烧火操作员）
4.两人去关闭煤气总管DN1000阀门，佩戴煤气报警仪。
（岗位职责：热工两名）
5.连接氮气连接管，开启炉顶放散阀。
（岗位职责：热工）
6.开启流量调节阀、快切阀、煤气换向阀进气阀瓣。
（岗位职责：烧火操作员）
7.开启氮气吹扫5分钟。
（岗位职责：热工）
8.减小氮气流量关闭盲板阀。
（岗位职责：热工班长）
9.全开氮气吹扫30分钟。
（岗位职责：热工）
10.打开各煤气烧嘴前密封蝶阀对烧嘴依次进行吹扫，吹扫完毕后关闭各煤气烧
嘴前密封蝶阀。
(岗位职责：热工，两名，分别在两侧依次打开、关闭预热段到均热段的烧嘴阀门，吹扫时间30秒)
11.关闭鼓风机。
（岗位职责：热工班长）
12.用便携式煤气报警仪，对放散管口进行检查。煤气报警仪为低于0.3%视为合格。（岗位职责：热工）
13.合格后，关闭氮气阀门，拆除氮气连接管。关闭炉顶放散阀。
（岗位职责：热工）
14.停炉完成。
步进式加热炉加热质量控制系统的设计 摘要：目前，工业控制自动化技术正在向智能化、网络化和集成化方向发展。本文通过对步进式加热炉加热质量控制系统的设计，从而反映出当今自动化技术的发展方向。同时,介绍了软件设计思想和脉冲式燃烧控制技术原理特点及在本系统的应用。 一、引言 加热炉是轧钢工业必须配备的热处理设备。随着工业自动化技术的不断发展，现代化的轧钢厂应该配置大型化的、高度自动化的步进梁式加热炉，其生产应符合高产、优质、低耗、节能、无公害以及生产操作自动化的工艺要求，以提高其产品的质量，增强产品的市场竞争力。 我国轧钢工业的加热炉型有推钢式炉和步进式炉两种，但推钢式炉有长度短、产量低，烧损大,操作不当时会粘钢造成生产上的问题,难以实现管理自动化。由于推钢式炉有难以克服的缺点,而步进梁式炉是靠专用的步进机构,在炉内做矩形运动来移送钢管,钢管之间可以 留出空隙，钢管和步进梁之间没有摩擦,出炉钢管通过托出装置出炉，完全消除了滑轨擦痕,钢管加热断面温差小、加热均匀，炉长不受限制，产量高,生产操作灵活等特点,其生产符合高产、优质、低耗、节能、无公害以及生产操作自动化的工艺要求。 全连续、全自动化步进式加热炉。这种生产线都具有以下特点：
①生产能耗大幅度降低。②产量大幅度提高。③生产自动化水平非常高,原加热炉的控制系统大多是单回路仪表和继电逻辑控制系统,传动系统也大多是模拟量控制式的供电装置，现在的加热炉的控制系统都是PＬC或DCＳ系统，而且大多还具有二级过程控制系统和三级生产管理系统。传动系统都是全数字化的直流或交流供电装置。 本工程是某钢铁集团新建的φ1８0小口径无缝连轧钢管生产线中的热处理线部分的步进式加热炉设备。 二、工艺描述 本系统的工艺流程图见图1 ?图1 步进式加热 炉工艺流程图 淬火炉和回火炉均为步进梁式加热炉。装出料方式：侧进，侧出;炉子布料：单排。活动梁和固定梁均为耐热铸钢，顶面带齿形面，直径小于１41.3mm钢管，每个齿槽内放一根钢管。直径大15 ３.7mm的钢管每隔一齿放一根钢管。活动梁升程180mm，上、下各90mm，齿距为１90mm，步距为145mm。因此每次步进时，
吉林建筑大学城建学院课程设计报告 题目名称加热炉出口温度控制系统设计院（系）电气工程及其自动化 课程名称过程控制工程课程设计 班级电气13-1 学号 学生姓名 指导教师 起止日期2016.6.20-2016.7.1 成绩
目录 摘要 (Ⅰ) ABSTRACT (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1 设计目的 (1) 1.2 设计任务 (1) 1.3加热炉温度控制系统简介 (1) 1.4加热炉温度控制系统的发展 (2) 第2章对象模型建立 (4) 2．1 建立数学模型 (4) 2．2控制系统分析 (5) 第3章系统设备选型 (6) 3.1 测量变送器和传感器的选择 (6) 3.2执行器的选择 (6) 3.3控制器的选择 (6) 第4章控制器参数整定及Simulink仿真 (9) 4.1控制器参数整定 (9) 4.2Simulink仿真 (11) 结论 (12) 致谢 (13) 参考文献 (14)
摘要 随着我国国民经济的快速发展，加热炉的使用范围越来越广泛。随着网络技术的发展和整个工厂完全实现两级自动化管理，在过程级上通过相应的终端了解任何一个设备或任何一个装置的控制情况以及生产情况。过程控制系统在加热炉系统中得到广泛的应用，它是加热炉控制系统的重要部分，是对以及控制系统的一个总领和扩充。现代加热炉的生产过程可以实现高度的过程控制，以保证在加热过程中温度的准确控制，这就为工业生产提供了有利条件。加热炉是工业生产中的一个重要装置，它的任务是把原料加热到一定温度，以保证下道工序的顺利进行。因此加热炉的温度控制起着举足轻重的作用。 关键词：加热炉；过程控制系统；温度控制
北营轧钢厂1780线轧机区域年修计划编号：2018NXWE022045 技术协议 2018年7月4日
目录 一.总则 二.概述 三.1780生产线主要设备概述及主要设备参数 四.工程概况 五.工程施工要求 六.施工验收、管理规范 七.双方职责及相关要求 八.安全技术要求 九.质量保证 十.安装和技术服务 十一.其它
一.总则 1.本协议作为此项工程项目施工方面技术文件，作为甲乙双方签订合同的附件，与合同具备同等法律效力。 2.本技术协议提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，施工方应保证提供符合本技术协议和工业（行业）标准的施工水平。 3.乙方在做施工报价及施工过程中需依据甲方提供的图纸、技术要求、设计变更及甲方认定的其它技术文件。 4.乙方对其施工质量负责，必须符合图纸要求，执行国家标准。 5.协议内未具体明确的事宜，甲乙双方协商解决。 二.概述 本溪北营钢铁（集团）股份有限公司轧钢厂1780mm热连轧生产线于2008年投产，设计年生产能力400万吨，目前已投用10年，轧线设备主要以计划性周定修和日常设备维护为主。因受检修时间和检修人员力量等因素影响，周定修只能执行一定范围内的常规检修项目，其他长周期、作业时间长、检修强度大的检修项目要在每年一次的生产线年修完成，所以年修是1780生产线恢复设备可靠性及设备精度的最主要保证。1780线上次年修是2017年10月份进行的，至今已近一年，已达年修周期，目前轧线设备存在的问题隐患较多，主要问题是设备磨损、可靠性及设备精度下降。故需要再2018年9月份组织1780年修，以确保下半年及2019年设备长期稳定运行。 三.1780生产线主要设备概述及主要设备参数 1.主要设备概述 1780主轧线主要设备有出炉辊道，粗轧除鳞机一台，R1机前辊道，R1/E1二辊轧机一台，R2/E2四辊轧机一台，中间运输辊道三组，热卷箱一台，飞剪一台，精轧除鳞机一台，F1-F7精轧轧机7台，层流冷却辊道一组，卷取机三台，快速运输链一组，步进梁运输机8台，慢速运输链3组以及其机械、液压、电气、动力等辅助设施。
蒸馏加热炉预热器改造 施工方案 编制： 审核： 会签： 批准： 2017年*月*日 ******工程有限公司 1、工程内容及编制依据 1.1、蒸馏加热炉预热器改造工作量 炼油蒸馏2017年大修，根据设计对蒸馏加热炉预热器改造。
其中，新增预热器为整体制造、安装（根据供货协议），为便于施工，需要将原天圆地方以上部分拆除，包括垂直烟道及水平烟道，部分横梁平台，需要用400吨履带吊车配合。本项目为蒸馏三大修主线，工期30天。 1.2、编制依据及施工验收规范 1.2.1炼油蒸馏加热炉预热器改造施工图纸，工艺管道施工图纸及相关技术要求； 1.2.2蒸馏加热炉预热器改造技术要求方案； 1.2.3《石油化工管式炉钢结构工程及配件安装工程技术条件》SH3086-1998； 1.2.4《石油化工管式炉用空气预热器通用技术条件》SH/T3420-2007； 1.2.5《石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》SH/T3115-2000； 1.2.6《石油化工企业管式炉钢结构设计规范》SH/T3070-1995 1.2.7《建筑结构荷载规范》GB 50009-2012； 1.2.8《钢结构设计规范》GB5017-2014； 1.2.9《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH/T3533-2013 1.2.10《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH∕T 3043-2014 1.2.11《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985-2008； 1.2.12《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008； 1.2.13《石油化工建设工程项目技术文件规定》SH/T3503-2007； 1.2.14《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007； 1.2.15《中华人民共和国建筑法》； 1.2.16《中华人民共和国安全生产法》； 1.2.17《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）； 1.2.18《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011； 1.2.19《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》》(建质[2009]87)； 1.2.20《建筑施工作业劳动保护用品配备及使用标准》JGJ184-2009； 1.2.21《施工现场机械设备检查技术规程》JGJ160-2008； 1.2.22《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2012； 1.2.23《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016 1.2.24《安全带》GB6096-2009； 1.2.25《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011； 1.2.26《石油化工钢脚手架安全技术规范》SH/T3555-2014 1.2.27《工程建设安装工程起重施工规范》HG20201-2000 1.2.28《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2011 1.2.29《起重吊运指挥信号》GB5028 1.2.30《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012； 2、施工方案 2.1、加热炉预热器改造施工方法 2.1.1施工程序 预热器框架横梁预制→搭架→垂直烟道、水平烟道拆除→常压炉水平烟道挡板阀门拆除→常压炉水平烟道拆除→减压炉烟道拆除→拆架→扰流子段预热器，出、入口烟风道拆除（包括衬里）→拆架→扰流子段预热器框架横梁拆除→拆架→热管预热器，出、入口烟风道拆除拆除（包括衬里）→搭架→安装铸铁预热器模块Ⅰ段→安装铸铁预热器模块Ⅱ→安装板式预热器模块Ⅰ→横梁安装→安装板式预热器模块Ⅱ→横梁安装→搭架→空气旁路拆除改造→搭架→风道安装→烟道连接短节安装→垂直烟道安装→搭架→水平烟道安装→减压炉烟道安装→常压炉烟道安装→各安装的烟、风道接口衬里施工、防腐→拆架→总体竣工验收。2.1.2预热器横梁施工方法 预热器横梁改造按照图纸加工完运至现场吊装后安装。 2.1.3垂直烟道、水平烟道、天圆地方、常压炉烟道、减压炉烟道施工方法
管式加热炉安全检修的一般要求示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
管式加热炉安全检修的一般要求示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 对检修任务进行统筹安排，保证检修的质量和安全是 十分重要的。因此，检修前应做充分的准备，制定切实可 行的实施方案。对检修过程实行认真的检查和监督，对检 修后的设备进行认真的验收和试车。检修的准备工作如 下： (1)管式加热炉年度大检修工作应落实检修项目、物资 准备、施工准备、劳动力准备和开停车、置换方案。 (2)技术准备
检修的技术准备包括：施工项目、内容的审定；施工方案和停、开车方案的制定；计划进度的制定；施工图纸、施工部门和施工任务以及施工安全措施的落实等。 管式加热炉的大修必须有大修施工方案，复杂工程需要绘制网络图。施工方案包括：检修内容、质量要求、工程进度和劳动力、备品配件、材料、特殊工器具需要量、试车验收规程、安全措施及防护等。此外还要制定停车方案，置换、清洗、中和、吹扫、抽堵盲板方案，重大起吊方案，爆破方案和拆除方案等，并经有关部门进行技术安全会审、批准后，方可实施。 (3)制定安全检修措施 除了企业已制定的动火、动土、罐内作业、高处、电
湖南理工学院南湖学院 课程设计 题目：电加热炉温度控制系统设计专业:机械电子工程 组名：第三组 班级：机电班 组成员:彭江林、谢超、薛文熙
目录 1 意义与要求 (2) 1.1 实际意义 (2) 1.2 技术要求 (2) 2 设计内容及步骤 (2) 2.1 方案设计 (2) 2.2 详细设计 (3) 2.2.1 主要硬件介绍 (3) 2.2.2 电路设计方法 (4) 2.2.3 绘制流程图 (7) 2.2.4 程序设计 (8) 2.3 调试和仿真 (8) 3 结果分析 (9) 4 课程设计心得体会 (10) 参考文献 (10) 附录............................................................ 10-27
1 意义与要求 1.1 实际意义 在现实生活当中，很多场合需要对温度进行智能控制，日常生活中最常见的要算空调和冰箱了，他们都能根据环境实时情况，结合人为的设定，对温度进行智能控制。工业生产中的电加热炉温度监控系统和培养基的温度监控系统都是计算机控制系统的典型应用。通过这次课程设计，我们将自己动手设计一个小型的计算机控制系统，目的在于将理论结合实践以加深我们对课本知识的理解。 1.2 技术要求 要求利用所学过的知识设计一个温度控制系统，并用软件仿真。功能要求如下： （1）能够利用温度传感器检测环境中的实时温度； （2）能对所要求的温度进行设定； （3）将传感器检测到得实时温度与设定值相比较，当环境中的温度高于或低于所设定的温度时，系统会自动做出相应的动作来改变这一状况，使系统温度始终保持在设定的温度值。 2 设计内容及步骤 2.1 方案设计 要想达到技术要求的内容，少不了以下几种器件：单片机、温度传感器、LCD显示屏、直流电动机等。其中单片机用作主控制器，控制其他器件的工作和处理数据；温度传感器用来检测环境中的实时温度，并将检测值送到单片机中进行数值对比；LCD显示屏用来显示温度、时间的数字值；直流电动机用来表示电加热炉的工作情况，转动表示电加热炉通电加热，停止转动表示电加热炉断
目录 一、工艺介绍 (2) 二、功能的设计 (4) 三、实现的情况以及效果 (6)
一、工艺介绍 在钢厂中轧钢车间在对工件进行轧制前需要将工件加热到一定的温度，如图1表示其中一个加热段的温度控制系统。在图中采用了6台设有断偶报警的温度变送器、3台高值选择器、1台加法器、1台PID调节器和1台电器转换器组成系统。 利用阶跃响应便识的，以控制电流为输入、加热炉温度为输出的系统的传递函数为： 温度测量与变送器的传递函数为： 由于，因此，上式中可简化为： 在实际的设计控制系统时，首先采用了常规PID控制系统，但控制响应超调量较大，不能满足控制要求。
图1 对如图1所示的加热炉多点平均温度系统采用可变增益自适应纯滞后补偿进行仿真。 加入补偿环节后，PID调节器所控制的对象包括原来的对象和补偿环节两部分，于是等效对象的特性G（s）可以写成： 即补偿后的广义被控对象不在含有纯延迟环节，所以，采用纯滞后的对象特性比原来的对象容易控制的多。 但实际应用中发现，加热锅炉由于使用时间长短不同及处理工件数量不同，会引起特性变化，导致补偿模型精度降低，从而使纯滞后补偿特性变差，很难满足实际生产的稳定控制要求。
为改善调节效果，在控制线路中加入两个非线性单元——除法器与乘法器，构成如图所示的加热炉多点温度控制纯滞后自适应控制系统。 二、功能的设计 1、系统辨识 经辨识的被控对象模型为： 所以，带可变增益的自适应补偿控制结构框图如图
图2 加热炉多点温度控制纯滞后自适应补偿系统控制框图2、无调节器的开环系统稳定性分析 理想情况下，无调节器的开环传递函数为： 上式中所示广义被控对象的Bode图如下图所示。 图3
河北带钢生产线加热炉改造项目 技术方案 甲方： 乙方： 年月日
一项目背景 河北钢铁有限公司带钢生产线推钢加热炉，产量120t/h，采用双蓄热燃烧技术。原加热炉已经停用多年，加热能力远远无法满足轧线生产需要，运行时单耗大，氧化烧损严重，炉压高，造成生产成本较高。 目前钢铁市场回暖，本生产线计划尽快恢复生产，故计划对加热炉进行检修改造，以满足生产需要。 二改造内容 （1）对燃烧系统的烧嘴进行全部更换，共84只烧嘴。此种烧嘴是专门用于带钢加热炉的蓄热式烧嘴，能力适应性强，节省能源。 （2）蜂窝体及挡砖由甲方供货，乙方施工。 （3）炉墙全部拆除，出炉、入炉两端挡火墙拆除，重新浇筑。出炉、入炉两端水梁浇筑。整体正常使用寿命不低于5年。 （4）出料端水梁更换。钢材由甲方提供，乙方预制安装。 （5）出炉、入炉两端挡火板更换。钢材由甲方提供，乙方预制安装。 （6）为了保证炉墙的整体性，烧嘴喷口采用随炉墙整体浇筑形式。 （7）炉侧立柱部分更换，炉皮钢板部分更换，钢材由甲方提供，乙方预制安装。 （8）嘴前管道调整，钢材由甲方提供，乙方预制安装。 （9）其它系统随改造做部分变动。 （10）箱体支架全部重新制作安装。
（11）炉侧平台根据新设计重新布置，利旧。（12）自动化系统根据烧嘴情况重新编程。（13）其余设备材料利旧。 三技术参数 1燃料 高炉煤气 热值：800 ×4.187 kJ/m3 煤气压力：接点压力（5-10）kPa 2坯料 坯料规格：（150-220）×（300-550）×6000mm 标准坯料：180×550×6000mm 钢种：普碳钢、低合金钢 3钢坯装钢、出钢方式 推钢机端部推进， 出钢机端部取出。 4水梁冷却方式 汽化冷却自然循环。 5加热能力
武安市广耀铸业有限公司轧钢厂 双蓄热式加热炉 检修方案 起草: 审核: 批准: 单位名称：轧钢厂 年月日 一、危险因素分析与通用安全防护措施： 1危险因素分析： 此次加热炉检修具有涉及煤气、电气、高空、高温、酸液、有限空间等危险作业，煤气系统工艺操作涉停送煤气和加热炉熄火、点火等，控制不好有可能发生煤气泄漏、中毒、爆炸事故，停炉时加热炉的余热系统的蒸汽、热水、废气管道和加热炉本体都处于高温状态也有可能发生高温烫伤、灼伤，加热炉热水管道使用酸液进行清洗，有可能发生酸液灼伤事故，在高空进行操作时，也有可能发生高空坠落事故、在电器和机械设备检修或操作时还有可能发生电气伤害、机械伤害事故，必须提前做好事故防范和事故应急处置和应急救援工作。 2、遵守AQ2003-2004《轧钢安全规程》工业炉窑使用煤气下列规定：
(1)使用煤气的生产区，其煤气危险区域的划分: 第一类区域，应戴上呼吸器方可工作；第二类区域，应有监护人员在场，并 备好呼吸器方可工作；第三类区域，可以工作，但应有人定期巡视检查。 在有煤气危险的区域作业，应两人以上进行，并携带便携式一氧化碳报 警仪； （2）加热设备与风机之间应设安全联锁、逆止阀和泄爆装置，严防煤气倒灌爆炸事故； （3）炉子点火、停炉、煤气设备检修和动火，应按规定事先用氮气或蒸汽吹净管道内残余煤气或空气，并经检测合格，方可进行； 3、加热炉检修安全措施。 （1）成立临时指挥组，对加热炉停、送煤气与检修工作进行统一指挥, 确定对口联系人，进行对口联系，对口汇报，不得出现乱指挥，乱汇报现象。 （2）进入作业现场人员劳保品穿戴齐全；特种作业人员必须是有“特种 作业操作证”的人员
第1章绪论 1.1 综述 在人类的生活环境中，温度扮演着极其重要的角色。温度是工业生产中常见的工艺参数之一，任何物理变化和化学反应过程都与温度密切相关，因此温度控制是生产自动化的重要任务。对于不同生产情况和工艺要求下的温度控制，所采用的加热方式，燃料，控制方案也有所不同。无论你生活在哪里，从事什么工作，无时无刻不在与温度打着交道。自18世纪工业革命以来，工业发展对是否能掌握温度有着绝对的联系。在冶金、钢铁、石化、水泥、玻璃、医药等等行业，可以说几乎80%的工业部门都不得不考虑着温度的因素。 在现代化的工业生产中，电流、电压、温度、压力、流量、流速和开关量都是常用的主要被控参数。例如：在冶金工业、化工生产、电力工程、造纸行业、机械制造和食品加工等诸多领域中，人们都需要对各类加热炉、热处理炉、反应炉和锅炉中的温度进行检测和控制。 1.2 加热炉温度控制系统的研究现状 随着新技术的不断开发与应用，近年来单片机发展十分迅速，一个以微机应用为主的新技术革命浪潮正在蓬勃兴起，单片机的应用已经渗透到电力、冶金、化工、建材、机械、食品、石油等各个行业。单片机温度控制系统是数控系统的一个简单应用，在冶金、化工、建材、机械、食品、石油等各类工业中，广泛使用于加热炉、热处理炉、反应炉等。 温度是工业对象中的一个重要的被控参数。由于炉子的种类不同，因而所使用的燃料和加热方法也不同，例如煤气、天然气、油、电等;由于工艺不同，所需要的温度高低不同，因而所采用的测温元件和测温方法也不同;产品工艺不同，控制温度的精度也不同，因而对数据采集的精度和所采用的控制算法也不同。 传统的温度采集方法不仅费时费力，而且精度差，单片机的出现使得温度的采集和数据处理问题能够得到很好的解决。不仅如此，传统的控制方式不能满足高精度，高速度的控制要求，如温度控制表温度接触器，其主要缺点是温度波动范围大，由于它主要通过控制接触器的通断时间比例来达到改变加热功率的目的，受仪表本身误差和交流接触器的寿命限制，通断频率很低。近几年来快速发展了多种先进的温度控制方式，如：PID控制，模糊控制，神经网络及遗传算法控制等。这些控制技术大大的提高了控制精度，不但使控制变得简便，而且使产品的质量更好，降低了产品的成本，提高了生产效
热轧加热炉技术对换热器改造效果 摘要：介绍了热轧加热炉实施高效换热器改造的基本情况及改造效果。换热器作为热轧加热炉重要余热利用设备之一，实施高效化改造，有利于降低加热炉燃耗，达到节能减排、提高经济效益之目的。 关键词：加热炉；换热器；螺旋片；高效化 0 引言 加热炉是热轧厂的重要设备之一，同时也是热轧工序的能耗大户，其燃料消耗约占热轧工序总能耗的63%。而换热器又是加热炉重要余热利用设备，一般用于预热加热炉助燃空气，以达到降低加热炉燃耗之目的[1]。新钢钒热轧板厂加热炉原设计采用金属片状管换热器，空气预热温度只能达到350～450 ℃，存在换热效率低，节能效果差等问题，不利于当前节能减排工作的深入开展，同时在换热器使用寿命的末期，其高温管组发生破损现象，漏风问题日益严重，已达到影响正常生产的程度。因此，有必要实施加热炉换热器改造，以提高助燃空气预热温度，降低加热炉燃耗，促进节能减排，满足生产需求，进一步提高经济效益。 1 改造前换热器基本状况 热轧加热炉采用下排烟方式，出炉烟气从装料端炉两侧的排出口经竖烟道进入水平烟道，穿过装炉辊道下部后汇合在一起进入总水平烟道，然后经过安装在水平烟道内的二行程换热器和烟道调节闸板后进入烟囱，由烟囱排入大气中。 改造前换热器存在的主要问题是：采用单纯的片状管式换热器，在同等的热负荷和排烟温度条件下，存在换热效率低，空气预热温度低（只能达到350～450 ℃）等问题，同时由于生产过程中煤气热值波动大，空煤配比不合理等问题，造成部分时段炉内煤气燃烧不充分，燃烧不充分的残余煤气漂流到烟道内继续燃烧，进而造成换热器前烟气温度异常偏高，加剧换热器管壁氧化并逐渐破损漏风，换热器漏风严重时还曾发生加热炉因供风量不足而影响生产的问题，被迫增加备用风机供风，从而进一步降低空气预热温度，并增加电耗。 2 改造方案 为提高换热效率，进一步降低加热炉燃耗，国内外先进企业均广泛开展高效换热器的研发工作，采用带插入件的换热器，利用插入件以强化换热效果是目前研发高效换热器的有效途径。同时，通过换热器材质选择和研究换热器保护措施等方法以提高换热器使用寿命。 2.1 螺旋插入件的选择 为了掌握插入件换热器的传热特性和阻力特性，通过查阅相关技术资料和详细的比较分析，统计与实际换热器使用温度接近的几个温度区和速度区、五种形式的插入件和几种管径的上千组数据，回归得到相应的传热及阻力特性。结果表明：螺旋插入件是各种插入件中增加管内传热系数最大的一种，提高幅度一般为光管的20%～30%；同时在传热系数相同的条件下，采用螺旋插入件后管内阻力只有光管的60%～80%，根据这些特点可以设计出高效的换热器。各种插入件传热系数和阻力的比较见表1。从表1可以看出，采用螺旋片形（大螺距）插入件强化换热，具有传热系数大，阻力损失小的特点。 2.2 防止低温腐蚀 在换热器低温侧，后几排管组的烟气温度和空气温度都较低，尤其在加热炉负荷减小，换热器管壁温度过低时，烟气中含硫气体易结露造成管壁低温硫腐蚀。传统的防止低温硫腐蚀办法是设置冷风管旁通，以减小流向换热器的风量，提高热风温度，但实现这一过程的自动控制较难，且会增大投资费用，否则就达不到有效控制低温阶段含硫气体对管攀钢技术
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 管式加热炉安全检修的一般要求 (新版)
管式加热炉安全检修的一般要求(新版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 对检修任务进行统筹安排，保证检修的质量和安全是十分重要的。因此，检修前应做充分的准备，制定切实可行的实施方案。对检修过程实行认真的检查和监督，对检修后的设备进行认真的验收和试车。检修的准备工作如下： (1)管式加热炉年度大检修工作应落实检修项目、物资准备、施工准备、劳动力准备和开停车、置换方案。 (2)技术准备 检修的技术准备包括：施工项目、内容的审定；施工方案和停、开车方案的制定；计划进度的制定；施工图纸、施工部门和施工任务以及施工安全措施的落实等。 管式加热炉的大修必须有大修施工方案，复杂工程需要绘制网络图。施工方案包括：检修内容、质量要求、工程进度和劳动力、备品配件、材料、特殊工器具需要量、试车验收规程、安全措施及防护等。此外还要制定停车方案，置换、清洗、中和、吹扫、抽堵盲板方案，
60t/h推钢式加热炉 操 作 说 明 书 贰零壹壹年肆月
目录 第一章主要设备简介 (1) 第二章加热炉烘炉操作说明 (3) 1烘炉作业组织体系 (3) 2加热炉烘炉作业的前提条件 (3) 3加热炉N2置换作业要领 (4) 4加热炉送煤气作业要领 (5) 5助燃空气系统的点火准备 (5) 6加热炉点火及升降温操作 (6) 7烘炉升温管理 (7) 8烘炉过程中的安全事项 (9) 9烘炉中可能发生的事故及对策 (12) 10烘炉期间安全保卫制度 (13) 11烘炉用的工器具 (14) 12附件 (15) 第三章加热炉操作通则 (17) 第四章设备维护 (18) 第五章 WINCC监控系统操作说明............ 错误！未定义书签。
第一章主要设备简介 1.1.加热炉一座 ●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。 ●用途：钢坯轧制前加热。 ●有效炉子面积（有效长×内宽）：21.458×6.6m2 ●标准坯尺寸：(160～150)2×6000mm ●加热钢种：普碳钢，低合金钢 ●坯料入炉温度：室温 ●出钢温度：1180～1200℃。 ●额定产量：60t/h 1.2.燃料 ●燃料种类：发生炉煤气 ●燃料低发热值：发生炉煤气1350×4.18kj/m3 ●额定煤气消耗量：16050 m3/h。 ●单位热耗：1296kj/kg。 ●空气消耗量：20000m3/h。 ●废气量：33000m3/h。 ●废气排放温度：≤150℃。 ●氧化烧损：≤1.0%。 ●供热方式：烧嘴式燃烧，二侧墙供热
1.3.空气热预 1.3.1.烧嘴布置 空气、煤气混合式烧嘴，该烧嘴称为组合式烧嘴.全炉共22组烧嘴，其中两侧烧嘴18只，端头烧嘴4只，上下加热，上加热8组，下加热10组。 1.3. 2.烧嘴结构 由于加热炉采用发生炉煤气加热,烧嘴采用内煤气外空气布置的方式,因此该炉采用空煤气组合式烧嘴，在高温段每一个立柱间距内设置壹组空煤气烧嘴。 1.4.鼓风机 风机的进口设调节阀，用于风机启动时关闭进风口和正常生产时调节风压和风量，两台风机一用一备 为降低风机噪音，风机入口配消音器，风机房出口1m处噪音小于85分贝。 空气经冷风总管至预热器预热在经热风总管至烧嘴。 型号/数量：9-26No11.2D 二台 流量：24126~36189 m3/h。 风机全压：7747~7009Pa。 转速：1470r/nin。 配用电机型号/功率：Y315S-4，110kw 380V
乌鲁木齐石化分公司 110万吨／年延迟焦化装置扩能改造工程加热炉施工技术方案 编制： 审核： 批准： 中石油七公司乌鲁木齐项目部 二○○三年七月
目录 1、前言 2、工程特点 3、施工组织 4、主要施工技术方法 5、技术质量管理 6、安全技术措施 7、施工进度计划 8、计量及小型机具应用计划 9、施工手段材料应用计划 附图一加热炉暂设平台布置图
1、前言 1.1概述 110万吨/年延迟焦化加热炉，设计负荷为23.449MW，重约570吨;该炉辐射管盘管材质采用ASTM A335 P9，对流室炉管采用ASTM A335 P5，对流室过热蒸汽盘管材质为20＃;燃烧器选用焦化炉专用气体燃烧器，避免火焰不稳定舔炉管，引起炉管局部过热的情况发生。 1.2编制依据 1.2.1乌鲁木齐石油化工总厂设计院设计图纸 1.2.2《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086－1998 1.2.3《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》SH/T3113－2000 1.2.4《石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》SH/T3115－2000 1.2.5《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085－1997 1.2.6《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》SH/T3065－1994 1.2.7《石油化工管式炉耐热钢铸铁技术标准》SH3087－1997 1.2.8《管式炉安装工程施工及验收规范》SHJ506－87 1.3适用范围 本技术方案仅适用于乌石化110万吨/年延迟焦化装置扩能改造工程新增焦化炉的安装施工指导，该焦化炉施工完毕本技术方案自动废除。 2、工程特点 2.1施工特点 本焦化炉工区域狭小，吊装难度大;施工时间短，任务重。
首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉项目 烘 炉 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx有限公司 2014年11月10日
目录 一、前言 二、编制依据 三、点火前确认项目 四、烘炉操作 五、安全注意事项及应急预案 六、烘炉方案附图
一、前言 本说明书是为首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉首次烘炉所编制的，在加热炉温度低于200℃的情况下，冷却水、汽化系统可以不投入使用。 烘炉是第一次对新建或大建后炉子进行点火作业。本说明书内容仅供参考。业主可结合实际经验和具体情况予以修整。 二、编制依据 1、工业炉运行规程jb/t10354-2002 2、加热炉汽化冷却装置设计参考资料 3、最新锅炉、压力容器、压力管道设计、运行与检测常用数据及标准规范速查手册 4、工业炉设计手册 5、加热炉原理与设计 6、工业炉设计基础 7、我公司100多座推钢式加热炉烘炉经验 三、点火前确认项目 1.加热炉炉内压满钢坯。 2.加热炉烘炉操作的生产人员培训完毕，具备上岗条件，做好事前教育和组织分工等工作。 3.加热炉机械设备（装料炉门、出炉门）安装及调试完毕，工作正常。 4.汽化冷却系统冲洗、试压完毕，系统投入运行正常。 5.水冷系统冲洗、试压完毕，系统通水运转正常。 6.燃烧系统管道吹扫试压完毕，煤气管道30kPa压力试压，每小时内压降小于或等于1%
7.燃烧系统控制阀门调试完毕，各阀门动作自如；风机试运转超过8小时合格，可以随时投入使用。 8.炉坑排污系统可以投入使用（炉底污水可以排至旋流池），排水系统运转正常。 9.燃烧系统、汽化冷却系统、水冷系统的生产操作阀门挂牌完毕，标识正确清楚。 10.加热炉电源（含备用电）、高炉煤气/转炉煤气、净环水（含事故水)、浊环水、软水（含事故水)、压缩空气、氮气等生产介质供应正常，符合设计要求。 11.加热炉煤气总管上的电动蝶阀、截止阀、气动调节阀、快速切断阀完全关闭，并将外网混合煤气送至加热炉煤气总管阀门前（生产厂负责），混合煤气的压力、热值保持稳定，符合设计要求。 12.烧嘴前及烘炉管线空、煤气手动蝶阀、所有手动放散阀、所有取样阀全部处于关闭状态。 13.加热炉装出料炉门、检修炉门全部打开。 14.加热炉操作室与外界通讯正常投入，烘炉联络通讯录准备齐全。 15.加热炉UPS机正常投入使用。 16.加热炉各系统的流量、温度、压力检测仪表安装调试完毕，操作画面投入正常使用。 17.加热炉区清理完毕，道路畅通。 18.加热炉周围40m内警戒区施工人员停止作业，断开临时电源，不得随意动火。 19.煤气防护、消防、医务、安全保卫等人员，车辆设备已到现场（建设单位负责）。 20.备好作业车辆、工器具、对讲机、CO报警仪、点火棉纱、火把、柴油等各种生产准备工作。
过程控制系统课程设计 设计题目加热炉温度控制系统 学生姓名 专业班级自动化 学号 指导老师 2010年12月31日 目录 第1章设计的目的和意义 (2) 第2章控制系统工艺流程及控制要求 (2) 2.1 生产工艺介绍
2.2 控制要求 第3章总体设计方案 (3) 3.1 系统控制方案 3.2 系统结构和控制流程图 第4章控制系统设计 (5) 4.1 系统控制参数确定 4.2 PID调节器设计 第5章控制仪表的选型和配置 (7) 5.1 检测元件 5.2 变送器 5.3 调节器 5.4 执行器 第6章系统控制接线图 (13) 第7章元件清单 (13) 第8章收获和体会 (14) 参考文献 第1章设计的目的和意义 电加热炉被广泛应用于工业生产和科学研究中。由于这类对象使用方便，可以通过调节输出功率来控制温度，进而得到较好的控制性能，故在冶金、机械、化工等领域中得到了广泛的应用。 在一些工业过程控制中,工业加热炉是关键部件,炉温控制精度及其工作稳定
性已成为产品质量的决定性因素。对于工业控制过程,PID 调节器具有原理简单、使用方便、稳定可靠、无静差等优点,因此在控制理论和技术飞跃发展的今天,它在工业控制领域仍具有强大的生命力。 在产品的工艺加工过程中，温度有时对产品质量的影响很大，温度检测和控制是十分重要的，这就需要对加热介质的温度进行连续的测量和控制。 在冶金工业中，加热炉内的温度控制直接关系到所冶炼金属的产品质量的好坏，温度控制不好，将给企业带来不可弥补的损失。为此，可靠的温度的监控在工业中是十分必要的。 这里，给出了一种简单的温度控制系统的实现方案。 第2章控制系统工艺流程及控制要求 2.1 生产工艺介绍 加热炉是石油化工、发电等工业过程必不可少的重要动力设备，它所产生的高压蒸汽既可作为驱动透平的动力源，又可作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源。随着工业生产规模的不断扩大，作为动力和热源的过滤，也向着大容量、高参数、高效率的方向发展。 加热炉设备根据用途、燃料性质、压力高低等有多种类型和称呼，工艺流程多种多样，常用的加热炉设备的蒸汽发生系统是由给水泵、给水控制阀、省煤器、汽包及循环管等组成。 本加热炉环节中，燃料与空气按照一定比例送入加热炉燃烧室燃烧，生成的热量传递给物料。物料被加热后，温度达到生产要求后，进入下一个工艺环节。 加热炉设备主要工艺流程图如图2-1所示。
目录 第1章绘制控制工艺流程图 (1) 1.1工艺生产过程简介 (1) 1.2加热炉的基本控制 (1) 1.3加热炉的单回路控制方案 (4) 第2章节流装置的计算方法和计算机辅助设计计算 (6) 2.1GB/T2624-93概述 (6) 2.2计算实例 (6) 第3章调节阀口径计算 (11) 3.1调节阀的选型 (11) 3.2调节阀口径计算 (11) 3.3计算实例 (12) 第4章结论与体会 (14) 参考文献 (15) 附录 (16)
第1章绘制控制工艺流程图 1.1工艺生产过程简介 在炼油化工生产中常见的加热炉是管式加热炉。其形式可分为箱式、立式和圆筒炉三大类。对于加热炉，工艺介质受热升温或同时进行汽化，其温度的高低会直接影响后一工序的操作工况和产品质量。当炉子温度过高时，会使物料在加热炉内分解，甚至造成结焦而烧坏炉管。加热炉的平稳操作可以延长炉管使用寿命。因此，加热炉出口温度必须严加控制。 加热炉是传统设备的一种，同样具有热量传递过程。热量通过金属管壁传给工艺介质，因此它们同样符合导热与对流传热的基本规律。但加热炉属于火力加热设备，首先由燃料的燃烧产生炽热的火焰和高温的气流，主要通过辐射传热将热量传给管壁，然后由管壁传给工艺介质，工艺介质在辐射室获得的热量约占总热负荷的70%~80%，而在对流段获得的热量约占热负荷的20%~30%。因此加热炉的传热过程比较复杂，想从理论上获取对象特性是很困难的。 加热炉的对象特征一般基于定性分析和实验测试获得。从定性角度出发，可以看出其传热过程为：炉膛炽热火焰辐射给炉管，经热传导、对流传热给工艺介质。所以与一般传热对象一样，具有较大的时间常数和纯滞后时间。特别是炉膛，它具有较大的热容量，故滞后更为显著，因此加热炉属于一种多容量的被控对象。根据若干实验测试，并做了一些简化，可以用一介环节加纯滞后来近似，其时间常熟和纯滞后时间与炉膛容量大小及工艺介质停留时间有关。炉膛容量大，停留时间长，则时间常数和纯滞后时间大，反之亦然。 1.2加热炉的基本控制 加热炉进料一般分为几个支路。常规的控制方法是：在各支路上安装各自的流量变送器和控制阀，而用炉出口总管温度来调节炉用燃料量。这样的调节方法根本没有考虑支管温度均衡的控制，支管温度均衡的控制由操作工凭经验根据分支温差来调节分支流量差。这种人为操作显然无法实现稳定的均衡控制，往往是各支管流量较均衡，而分支温度有相当大的差异，某一炉管因局部过热而结焦的可能性很大。为了改善和克服这种情况，需要采用支路均衡控制方法。近年来出现的差动式平衡控制、解藕控制以及多变量预测控制等方法能够收取一定的效果。其中差动式方法不仅效果不错，而且实现简单，操作简便，对于长期运行有一定的优势。另外，针对系统的非线性、强耦合特性，模糊控制等智能控制方法也能实现较好的控制。 加热炉出口总管温度是加热炉环节最为重要的参数，出口温度的稳定对于后续工艺的生产稳定、操作平稳甚至提高收率至关重要。最简单的控制方法就是采用单回路的反馈控制。单回路反馈控制简单实用，有它的使用价值。但该方法没有考虑燃料量变化的影响，所以出口温度不容易稳定，在一定程度上也会造成燃料的浪费。在简单反馈控制方案的基
轧钢车间加热炉设计 创建时间：2008-08-02 轧钢车间加热炉设计(design of reheating furnace for rolling mill) 对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。 炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热炉相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。 现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉；一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替代原有的推钢式加热炉。中国在70年代设计和建设步进式加热炉，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。 设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟和余热利用方式、出渣方式等。 装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。炉子的平面布置设计，包括燃烧系统管道设施、排烟系统及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及炉子区域操作检修平台等的平面布置。炉子仪表室及计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料跨等按设计要求确定。 装出料方式装料方式有端装和侧装两种，出料方式也有端出和侧出之分。(1)端装料。其结构一般用炉后辊道上料，中小型加热炉也有用固定台架、活动台架上料的。(2)侧装料。分辊道装料和推入机装料。辊道装料用于步进式炉，由安装在炉内后端的悬臂辊道将坯料送入炉内，由炉后推钢杆将其推到固定梁上，也有直接由步进梁托到固定梁上的；推入机装料借炉外辊道将坯料送至炉侧装料门前再用侧推入机推到炉内的固定炉床上，由炉后推钢机向前推送，可用于推钢式炉与步进式炉。(3)端出料。有重力滑坡式出料及托出机出料两种。滑坡式结构用得比较普遍，炉内滑道与炉前出料辊道高差约1．2～2m，用斜坡滑道连接，滑坡俯角约32。～35。，坯料可借自重克服摩擦阻力滑至炉前辊道上，辊道对面设缓冲器。各部尺寸及斜坡与辊道之间的弧形滑板设计多凭经验确定。这种结构的主要缺点是：出料口低于炉内坯料表面，炉子易吸