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汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。
本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。
开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。
开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。
3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。
3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。
3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。
3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。
3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。
3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。
模具钢材使用要求如下表。
根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。
b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。
c) C类：透明件。
d) D类：非外观件。
3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。
塑料模具设计与制作要求1 范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。
本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。
2规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
Q/MB05.003-2003 塑料模具设计制造规范3 技术要求3.1模具的设计要求3.1.1模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）模架尺寸3030～6060之间为中型模具；c）模架尺寸3030以下为小型模具。
3.1.2模架选用与设计的要求3.1.2.1优先选用标准模架，具体按《龙记标准模架》执行。
3.1.2.2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，具体参照《龙记标准模架》。
3.1.2.3大型非标模架，导柱直径不小于φ60mm,导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为 35～40mm，回针直径不小于φ30mm。
3.1.2.4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36～M48。
3.1.2.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。
3.1.2.6模架3030以上就必须增加顶针板导柱2-4个。
3.1.2.7订购模架时必须注意方铁的高度。
3.1.3注塑参数校核方法3.1.3.1容模尺寸校核a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离＜最大开模距离；b）模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离,而＜注塑机模板最大闭合距离；c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
3.1.3.2锁模力：F≥P.A.S10-²其中F：注射机的公称锁模力（t）；P：模内平均压力（25～40Mpa）；A：投影面积（包括产品、流道）cm²。
3.1.4型腔排位要求3.1.4.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶；3.1.4.2多腔模各腔间距不小于20mm，大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20～25mm，多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。
塑胶零、部件加工通用技术要求和测试方法一、透明塑胶件：技术要求：1.粗糙度Ra0.4考核制品光面的模具面;2.粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；3.制品要求成型完整、边缘无披锋,表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等外观缺陷;4.对于多模穴制件需在内表面的非配合面上增加模号和材料的回收标志;对于分模线及水口、顶针的位置,均需在开模前经相关结构设计人员确认后才能正式开模;5.未注圆角为R0.2～0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求选取,常取1°或较小值(一般情况下,制件内表面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度)；6.图中所有尺寸按GB∕T 14486-2008《塑料模塑制件尺寸公差》或SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸公差》标准中所规定的要求选取,各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸(未考虑注塑成型时缩水的影响);7.图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差,分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差》标准中m 级和 f 级选取;未注形状和位置公差,均按GB∕T 1184-1996《形状和位置公差未注公差值》标准中H级选取;8.带*标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸,加工、检验人员要特别注意此类尺寸控制;9.成形前胶料应进行预热干燥,生产和检验人员要注意成形后制件表面质量,制件不得有扭曲、变形等。
二、非透明塑胶件：技术要求：1.粗糙度Ra0.4 考核制品光面的模具面;2.粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；3.制品要求成型完整、边缘无披锋,表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等缺陷;4.对于多模穴制件在其内表面的非配合面上增加模穴号和材料回收标志;对于分模线及水口、顶针的位置,均需模具供应商在开模前把模具资料经相关开发设计人员确认后才能正式开模;5.未注圆角为R0.2～0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求,常取1°或较小值(一般情况下,制件内表面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度)；6.图中所有尺寸按GB∕T 14486-2008《塑料模塑制件尺寸公差》或SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸公差》标准中所规定的要求选取,各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸(未考虑注塑成型时缩水的影响);7.带*标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸,生产及检验人员要特别注意此类尺寸；8.图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差,分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差》标准中m 级和f 级选取;未注形状和位置公差,均按GB∕T 1184-1996《形状和位置公差未注公差值》标准中H级选取；9.表面处理:外表面喷漆(喷油),如颜色为银灰色,喷涂层厚度:30～60um(内表面喷漆:20～30um;外表面喷漆:30～45um;打底漆:15±5um;喷面漆:25±5um),其表面光亮,不允许有颗粒、露底、起皱、多喷、异色等外观缺陷;喷层附着力要求能通过百格测试,其附着力要求≥4B,即用3M 600#胶纸粘贴,在同一位置进行3次(或2次)相同的试验,该镀层脱落总面积≤5%)为合格；10.表面电镀:镀铬(Cr3+),镀层厚度:20～50um(先以镀铜、镍做底,表面镀铬,即Cu15Ni20Cr0.4),外观光亮,表面不允许有气泡、凹坑、漏镀、划伤、黑点、锈斑及镀层脱落等缺陷,镀层附着力要求做百格测试,用胶带在同一位置进行3次(或2次)相同的试验,附着力要求≥4B,该镀层总脱落总面积≤5﹪为合格。
塑料电镀模具的设计与制造要求
塑料电镀产品，对于表面要求十分严格，不能有任何的瑕疵。
因此为了确保塑料镀件表面无缺陷、无明显的定向组织结构与内应力，在设计与制造模具时应满足下面要求：模具材料不要用铍青铜合金，宜用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度小于0.2m，表面最好镀硬铬。
塑件表面如实反映模腔表面，因此电镀塑件的模腔应十分光洁，模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1～2级。
分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。
浇口应设计在制件最厚的部位。
为防止熔料充填模腔时冷却过快，浇口应尽量大(约比普通注射模大1O%)，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。
应留有排气孔，以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。
选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。
只有保证在模具的设计制造中的这些细节，塑料电镀产品才能达到合格标准。
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
塑料电镀模具开发要求
电镀塑料件的要求比喷涂件对外观和应力的要求严的多,这就决定在模具设计时必须考虑外观的要求(光洁度/粗糙度Ra≤0.1µm,钢材的选择,火山口的设计,倒R角等)和应力的要求
产生应力的主要原因:1.产品结构本身很复杂;2.模具结构设计不合理;3.成型工艺参数不合理(电镀件注塑四大有害理论现象:内应力,表面取向应力,降解和偏析,下次讲注塑时具体讲;)
4.原料选择不当或不纯或加水口料.
开模前首先必须收集和了解的客户资料信息:
1.产品图纸尺寸要求是否完整明确,版本号是否最新,一定要得到客户签字盖章认可的图纸
才可用
2.未标注公差的尺寸的公差,并得到客户确认,测量基准等要弄明白(卡扣卡钩)
3.装配图纸尺寸要求,产品尺寸与装配件之间是否留有满足电镀所需的尺寸要求
4.客户要求产品所用塑胶的料号材质ABS727/757 PC+ABS MC1300 GE料或客户指
定的其它料,同时弄清每种材料的特性,伸缩比
5.工艺柱(水口)设计位置,形状, 在开模前必须的到客户的签字认可
6.标准外观要求功能要求是内饰件还是外饰件等
一模具结构及零部件设计
1材料的选用
a)选用原则:优良的耐腐蚀性,优良的抛旋光性,优良的耐磨性,优良
的机械加工性,淬火时优良的热稳定性
b)型腔材料一般为S136，热处理到HR50±2°。
c)型芯材料及与型腔接触的运动件采用S136或稍差一点的材料加工
到HRC48±2°。
d)镶件应选用比模具材料同种或更好的材料。
含铬镍的钢要经处理。
e)尽可能用标准件，只有在特别要求或项目同意的情况下才可进行更
改。
2模具结构及零部件设计(电镀要特别注意流道,浇注通道,注射口,排气,水口位等设计) a）型芯的排位应保证注胶均匀、对称，有利于注射。
b）在注塑机上安装时，滑块应尽可能水平放置，避免垂直放置。
c）可拆卸件如定位圈、导向件、浇注件及对中板应有方便拆卸的螺纹孔。
d）镶件也应有螺纹孔方便工具拆卸。
e）A/B板应有M12、M20、M30螺孔，方便运输吊装，保养，并使其通过模具的重心。
f）导柱不能设计在模具中间或内模上（注塑件上）。
g）模板所有棱边都应做倒角，避免在装卸时伤人。
h）模具零件应有足够的尺寸，以保证不会因注塑压力引起变形而影响模具功能及制件的性能。
i）所有的平面尽可能不与滑动面平行，避免磨擦与磨损。
比如封胶位的型腔与型芯之间应做成锥度。
j）所有零件应做标记，以便正确装配，模具胚块板要求注上模号。
k）码模槽或安装边为25*25*25适合的码模夹具。
l）主零件和互换件应做清楚编号。
m）如果模具有液压抽芯，所有的油缸选用标准油缸，油缸支架要可靠方便。
n）模具完成后应用铁板将模具的两半连在一起。
模具生产时这铁板可固定在模具其中一边。
o）内模原则上留锁模块，若大模可采取做镶件的形式。
p）拉料应做冷料井做反锥度，以便自动化生产，镀层厚度等。
3浇注系统
a)浇口套半径尺寸要依模具大小而定，模具SR大小要能与注塑机唧咀
相配。
入口直径为3、3.5、4mm等。
b)流道和浇注通道尽可能小，但必须保证充满型腔，浇口及流道经严
格的评审后确定位置及大小。
c)注射入口（通道）应尽可能地靠近注射边的表边，电镀产品注意镀
层和挂钩的设计方便适用。
d)浇口套应加硬到HRC52-54（端部）镜面。
e）入口的放置应保证产品避免出现熔接纹和烧射纹。
水口位火山口的设计锲形设计;
f)定位中心环应该与注塑机相匹配。
4冷却系统
a)要用常用标准接头，螺纹与接头相配。
b)冷却回路应标记有inlet和outlet。
c)冷却孔的设计应该内部互相接通并标准一致。
每个冷却回路应有一入一出接头。
d)应该尽可能地机械清洁冷却水路。
e)冷却水路设置尽可能保证冷却均匀足够。
f)所有型芯应做充分冷却。
g)冷却材料应有足够尺寸，以确保冷却效果。
h)“O”型圈应该是标准的内径大于水孔，以保证充分密封。
5顶出系统
a)顶针板复位，一般用弹簧复位，做限位装置，避免伤及产品。
b)顶出杆的螺纹依注塑机而定。
c)如果可能，推板应有连接侧面顶杆的附加螺纹。
6排气系统
a)尽可能在型腔或型芯上开排气槽，排气方向要与进料方向一致。
b)如果型芯在抽芯零件中产生真空，模具设计时应设法快速消除真空。
7模具外观
a)模具外表面应涤树漆。
b)颜色纯色清洁。
c)模具上要做名牌，名牌上写清楚：客户名称、本厂模号、型腔数、
制造厂家、制造日期、联系电话等。
具体看名牌设计。
8刻字
a)刻字庆清晰易读，镶件与刻字应该可以互换。
b)在生产中不拆模即可方便的改变日期。
c)若有环保标志，要清晰。
d)刻字后包括标识，零件的名义尺寸为公制尺寸，方便装配。
9特殊结构
a)顶杆和抽芯在终点位置设置行程开关。
b)在操作模具时微动开关或其它电子设备可能出现故障，这时应考虑
机械保护装置。
表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：
①表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
⑤表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
⑥对电镀来说,胶件的微观几何形状影响镀层起始结晶伸展方向(微观),影响起始结晶堆积方式(微观),影响起始结晶颗粒大小(微观),从而影响镀层宏观外观和宏观应力
此外，表面粗糙度对零件的测量精度也有影响
所有棱角尖叫转角处均需倒R角(包含产品上的图案字符凹凸面转角等),非主要面的顶针也尽可能倒圆角,尽量减少盲孔设计
十）.塑料制品的壁厚设计塑料制品壁厚均匀能促使冷却均匀,减少变形和收缩缺陷。
壁厚应在2.3ｍｍ3.0ｍｍ范围内,最大壁厚不超过3.8ｍｍ,这是由于注塑成形时的冷却以及较厚的截面在冷却后会出现缩痕
的缘故。
最小壁厚应不小于1.9ｍｍ,原因是较薄截面强度差,且在注塑成形时注射压力在窄缝处损失较大,塑料熔体不易充满型腔,如果增大压力则使制品内应力增大,降低镀层结合强度。
尽可能地避免厚度变化,否则冷却不均匀时就会发生制品的收缩和变形。
壁厚不得不变时,则应使变化尽可能小,其间的过渡尽量平缓。
同时,在设计模具时浇口位置应选在制品的大截面处,以利于大截面处的保压补缩和减小小截面上的内应力以及聚合物分子在此处的取向。
因内应力和取向会降低镀层结合强度。
为避免电镀塑件产生严重的热循环问题,在设计制品时一定要避免重量和面积之比过大,否则在注塑成形时产生不允许的收缩。
很厚的塑料把手不能设计成实心的。
十一).加强筋是从制品邻近平面的表面上延伸出来的线状突出物,它的作用是减小制品的体积和重量,并满足高强度和高刚度的要求。
在许多情况下,使用交联的加强筋,以防止大而平的表面在注塑成形后产生弯曲和变形。
十二).外观面尽量避免有兜气现象,应设计为上斜面,避免形成死角棱角;内部结构要避免凹槽兜水现象,要开通孔或通槽螺杆定位卡槽。
