顺铣逆铣

在圆周铣削加工中，铣刀旋转切入工件方向和切削进给方向相反。

顺铣与逆铣的区别
当切削刃刚进行切削时，在逆铣中，切削厚度为最小值，在顺铣中则是达到其最大值。

一般而言，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。

在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，切削刃受到的摩擦比在顺铣中强因而会产生更多的热量。

逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。

在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。

因此，应尽可能多使用顺铣。

使用逆铣的情况
1.当使用整体硬质合金立铣刀进行侧铣时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。

这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。

不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。

这主要是因为切削力的方向。

如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。

2.可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。

逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。

(完整版)顺铣和逆铣的特点及选用原则顺铣和逆铣的特色及采纳原则一、顺铣和逆铣的特色：1、顺铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大渐渐变化的。

当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到必定数值后，刀齿才真实开始切削。

顺铣使得切削厚度是由大到小渐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。

并且顺铣时，刀齿在工件上走过的行程也比逆铣短。

所以，在同样的切削条件下，采纳逆铣时，刀具易磨损。

2.逆铣时，因为铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能一直保持螺纹的一个侧面密切贴合。

而顺铣时则不然，因为水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作使劲较大时，因为工作台丝杆与螺母间空隙的存在，工作台会产生窜动，这样不单破坏了切削过程的安稳性，影响工件的加工质量，并且严重时会破坏刀具。

3.逆铣时，因为刀齿与工件间的摩擦较大，所以已加工表面的冷硬现象较严重。

4.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。

5.顺铣时的均匀切削厚度大，切削变形较小，与逆铣对比较功率耗费要少些（铣削碳钢时，功率耗费可减少 5% ，铣削难加工资料时可减少 14% ）。

二、在什么状况下采纳顺铣或逆铣：采纳顺铣时，第一要求机床拥有空隙除去机构，能靠谱地除去工作台进给丝杆与螺母间的空隙，以防备铣削过程中产生的振动。

假如工作台是由液压驱动则最为理想。

其次，要求工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统要有足够的刚性。

假如以上条件能够知足时，应尽量采纳顺铣，特别是对难加工资料的铣削，采纳顺铣不单能够减少切削变形，降低切削力和功率的耗费。

顺铣和逆铣的定义
顺铣和逆铣是金属加工中的两种铣削方式，用于对工件进行表面加工和形状修整。

顺铣（Conventional milling）是指工件相对于刀具的转动方向
与切削速度方向相同的铣削方式。

在顺铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件逆时针方向旋转。

这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相反。

顺铣适用于大多数铣削操作，可以获得较好的表面质量和切削稳定性。

逆铣（Climb milling）是指工件相对于刀具的转动方向与切削
速度方向相反的铣削方式。

在逆铣中，刀具从工件的边缘或者表面进入，并沿着工件顺时针方向旋转。

这样铣削过程中，切屑产生的方向与刀具移动方向相同。

逆铣具有较小的切削力，有助于提高加工效率和表面质量，但在具体的铣削操作中要注意刀具的选择和工艺参数的合理确定，以克服切削阻力引起的振动和过载等问题。

选择顺铣还是逆铣需要根据具体的加工要求和工件材料来确定，一般而言，顺铣适用于大多数情况下的铣削操作，而逆铣适用于加工难度较大、材料硬度较高的工件，或者要求极高表面质量的情况。

图3-10 顺铣与逆铣何谓顺铣(DOWN CUT)•铣刀会由外至内切削工件。

铣刀是压向工件，使工件贴紧工作台。

•每刃中,碎削厚度由厚至薄, 而刀具所承受切削力由大渐降. 因此切削力, 切削量会由多至少.•多用于CNC及高速加工图3-11 顺铣的特点何谓逆铣(UP CUT)•铣刀会由内至外切削工件。

铣刀是将材料挖离工件，工件被拉离工作台。

•每刃中,碎削厚度由薄至厚, 而刀具所承受切削力由小渐大. 因此切削力, 切削量会由少至多.•多用于切削黑皮,手动铣床.图3-12 逆铣的特点顺銑和逆銑与刀具寿命之关系逆銑(Up cut)逆铣会导致较大震动及磨损,损害切口,因而缩短刀具寿命.顺铣(Down cut)由于在开始啮合时产生较大的冲击力,因此需要刚性较强的刀具，夹具及机床.顺铣会导致较小震动及磨损,因而有较长刀具寿命。

根据上述分析，故选择顺铣加工方式较为合理。

1．毛坯材料硬度高：逆铣较好。

2．毛坯材料硬度低：顺铣较好。

3．机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣。

4．零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。

5．粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好。

6．刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工。

（大切削量加工）7．刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工。

（小切削量加工）1、A顺铣：铣刀对工件作用力F c在垂直方向分力F N始终向下，对工件起压紧作用，切削平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件。

逆铣：垂直分力F N向上，工件需较大的夹紧力。

B顺铣：铣刀刀刃切入工件初，切屑厚度最大，逐渐减小到0。

后刀面与已加工表面挤压、摩擦小，刀刃磨损慢，表面质量好。

逆铣：切屑厚度从0到最大，因刀刃不能刃磨绝对锋利，故开始时不能立即切入工件，存在对工件挤压与摩擦。

工件出现加工硬化，降低表面质量。

此外，刀齿磨损快耐用度降低。

C 顺铣：水平分力F f与工作台进给方向相同，当工作台进给丝杠与螺母间隙较大，工作台易出现轴向窜动。

导致刀齿折断，刀轴弯曲，工件与夹具产生位移甚至机床损坏。

顺铣和逆铣
一、顺铣和逆铣的特点：
1、顺铣时，每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐变化的。

当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。

顺铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。

而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。

因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。

2.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。

而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。

二、顺铣或逆铣的选用：
零件粗加工时，通常采用逆铣，因为逆铣时，刀具从已加工表面切入，不会蹦刃，且机床的传动间隙不会引起振动和爬行。

精加工时，为防止过切现象，通常采用顺铣。

数控加工通过刀具高速运转去除材料多余的部分，得到需要的形状。

刀具在进行高速切削的时候，可以采用顺铣和逆铣两种不同的加工方式，这两种方式给刀具的切削效率带来很大区别。

本文就来具体介绍一下数控加工中刀具顺铣和逆铣技术的对比。

一、顺铣与逆铣的概念顺铣与逆铣可以通过刀具的进给方向来区分，如果工件位于铣刀进给方向的右侧，那么，进给方向为顺时针。

与之相反，当工件位于铣刀进给方向的左侧时，进给方向定义为逆时针。

此时，铣刀旋转方向与工件进给方向相同，就是顺铣，而铣刀旋转方向与工件进给方向相反就是逆铣。

二、顺铣与逆铣的加工操作在数控铣削加工中，选择铣削的方式不同，进给的路线安排也有区别。

顺铣：工件表面无硬皮，机床进给结构无间隙的时候，一般会选择顺铣进给路线。

刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象。

采用顺铣加工，零件加工后可以保持良好的加工表面质量，刀齿磨损较小。

顺铣经常用于精铣，特别是在零件材料为铝镁合金、铁合金和耐热合金时。

逆铣：工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，可以选择逆铣进给路线。

切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，这种加工方式对铣刀的使用有利。

逆铣时，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑动一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。

顺铣的功率相较于逆铣较小，在同等条件下进行切削，顺铣功率比逆铣要少消耗5%—15%，而顺铣更便于切屑的排出。

一般情况下加工尽量选择使用顺铣，以提高被加工零件的表面质量，提高数控刀具的加工性能有效处理，可以保证尺寸精度。

但并不是任意工件都适合使用顺铣加工，如果切削面上有硬质层、积渣、工件表面不平时，应采用逆铣的方法。

浅析顺铣与逆铣在现代加工技术中，常常可以看到顺铣与逆铣。

由于各种图书的侧重点不同，所以关于顺铣与逆铣的定义也各不相同。

同时各单位对于顺铣与逆铣的反应情况也不尽相同。

下面介绍一下我对顺铣与逆铣的一些经验供大家参考。

1、顺铣与逆铣的定义在机械加工中，力的分析是必不可少的，在一些资料中也可查到一些机械加工术语的定义都离不开力。

因此，我认为顺铣与逆铣的定义也应从力学方面定义。

（1）顺铣在工件的削部位，刀具施加给工件的力F1合在床工作台运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上的分力F台1）；在已加工表面与过渡加工表工方向相同，即为顺铣。

其表现形式为（见图面的相交处刀具的切削运动方向和工作台相对移动方向相同（工件与工作台之间无位移）。

切悄由厚变薄（可形象理解为刨）。

在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工作外轮廓顺时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即为顺铣；在机床主轴反转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为顺铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为顺铣。

相对工件的运动方向，刀具的切入角不等于零，刀具的切出角等于零。

图 1 顺铣（2）逆铣在工件的切削部位，刀具施加给工件的力F1合在机床工作合运动方向上的分力F i工与机床工作台施加给工件的力在机床工作台运动方向上分力F台工方向相反，即为逆铣。

其表现形式为（见图2）：在已加工表面与过渡加工面的相交处刀具的切削运动方向和工作台的移动方向相反（工件与工作台之间无位移），切屑由薄变厚（可形象理解为挖）。

在机床主轴正转，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓逆时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓顺时针走刀即为逆铣；在机床主轴反转3时，切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓顺时针走刀即为逆铣；切削工件内轮廓时，绕工件内轮廓逆时针走刀即逆顺铣。

相对工件的运动方向，刀具的切入角等于零，刀具的切出角不等于零。

图 2 逆铣2、顺铣与逆铣对切削的影响在不考虑机床主轴刚性的情况下，机床间隙与切削加工时刀具所产生的弹性弯曲变形最终都将会反应在工件上。

关于铣刀，顺铣逆铣如何选？首先，铣刀旋转方向与工件进给方向相反。

铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出，这叫逆铣。

其次，当铣刀旋转方向与工件进给方向相同。

铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零，这叫顺铣。

关于顺铣和逆铣，各自的特点简要概括如下：第一，切削厚度的变化逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。

但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。

顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。

(说法二)逆铣时，逆铣时刀齿由内住外切削，切削由薄变厚，刀齿从已加工表面切入，对铣刀的使用有利，当铣刀刀齿接触工件后不能马上切入金属层，而是在工件表面滑过一小段距离，在滑动过程中，由于强烈的磨擦，就会产生大量的热量，同时在待加工表面易形成硬化层，降低了刀具的耐用度，影响工件表面光洁度，给切削带来不利。

顺铣时，刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层开始切入，刀齿受很大的冲击负荷，铣刀变钝较快，但刀齿切入过程中没有滑移现象。

同时，顺铣也更加有利于排屑。

一般应尽量采用顺铣法加工，以提高被加工零件表面的光洁度，保证尺寸精度。

但是在切削面上有硬质层，积渣，工件表面凹凸不平较显著时，应采用逆铣法。

第二，切削力方向的影响顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。

逆铣时FfN 向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。

铣薄壁和刚度差工件时影响更大。

铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。

顺铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度υf，因此纵向分成Ff有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F f 增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。