桩基础施工安全方案

桥梁桩基施工安全方案一、施工方案本工程桥梁下部灌注桩穿越的地质主要以粉质粘土、粉细砂、卵石、强风化泥质灰岩、中风化泥质灰岩、微风化泥质灰岩（含溶洞）等为主，故钻孔灌注桩采用旋挖钻机进行和部分灌注桩施工。

桩基结构钢筋砼采用就近砼拌和站集中制作、拌和的方法。

二、施工方法（一）、钻孔灌注桩（1）、场地准备施工场地将根据不同情况分别进行整理，对于陆上施工，先平整场地，清除杂物，夯打密实，搭简易工作平台，钻机底座不能直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。

（2）、护筒制作与埋设护筒的制作护筒是重复使用设备，要求坚固耐用，便于安装、拆除，且不漏水。

本标段一律采用钢护筒，用5～10mm钢板制作，为增加刚度，防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲肋，做成整体式。

护筒的埋设护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响。

埋设时，护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均应控制在规范规定范围之内。

（3）、泥浆制备泥浆在钻孔中起着很重要的作用，由于泥浆比重大于水的比重，故护筒内同样高度的水头，泥浆的静水压力比水大，同时泥浆在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。

此外，泥浆还起悬浮钻渣的作用。

制备泥浆的粘土应选择水化快，造浆能力强，粘度大的粘土。

（4）、钻孔根据本工程地质钻孔资料，本项目钻孔桩采用冲击钻机成孔。

钻机就位前，应先检查各项准备工作是否做好，包括机具设备的性能是否完好。

初钻时，直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。

开始钻进时，进尺应适当控制。

为防止护筒脚在下步钻孔过程中漏浆，回填适当粘土和碎石（比例为1：1，碎石粒径5～8CM），用冲击钻冲实，并形成坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1m后，可以正常速度钻进。

钻孔过程中须用检孔器检孔，每钻进4～6米、土层变化及更换钻锥前，都必须检孔。

（5）、清孔清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，减少孔内沉淀厚度，提高桩的承载力。

其次，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。

本合同清孔方法采用换渣法，在冲击钻孔终孔后，停止进尺，采用泥浆循环浮渣，要求清除到用手摸泥浆中无2～3MM大的颗粒为止，并使泥浆比重减小到1.1～1.25。

由于在下钢筋骨架及导管后沉淀厚度可能会增大，有可能会影响嵌岩桩的承载力，故在灌注砼开始前，对孔底喷射纯泥浆。

（6）、插放钢筋笼清孔完毕，经工程师批准用检孔器对孔深、孔径和竖直度进行检查符合要求后即进行插放钢筋笼。

插放钢筋笼要准确对中，保证桩壁砼保护层厚度及钢筋笼顶面标高符合设计要求。

在各项工作完成后，对钢筋笼进行固定，以免上浮。

（7）、灌注水下砼钢筋笼插放结束，经孔深和孔底沉淀物厚度检查符合要求后，迅速进行水下砼灌注工作。

灌注水下砼要用直升导管法，导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量和拼接构造进行认真检查外，还须做拼接和水压试验，试验水压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力的1.3倍，经压5分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。

砼隔水措施采用木球法，即在漏斗颈部设置一个隔水木球栓，球栓用细钢丝绳栓住挂在横梁上，当首批砼开始灌注时，即把钢丝绳剪断，此时砼压着木球栓，与水隔离通过导管，挤走导管内的水，保护水下砼的质量。

首批砼储备量及漏斗高度务必通过计算确定。

灌注水下砼必须连续进行，不得中途停工，灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保证导管埋入深度不小于2m，不大于6m。

（二）、挖孔桩1、施工内容：桩位泥土的开挖，挖孔，护壁模板的安装和浇筑，钢筋笼制作成形，桩身砼拌和及浇筑等。

2、详细方法及工作程序：施工程序：施工准备→测量放样→桩位泥土开挖→护壁模板安装→护壁砼浇筑→制作钢筋笼骨架→成孔，检测深度、垂直度、基底情况→吊放钢筋笼→下导管→砼拌和运输→灌注桩砼→砼养生。

①桩位测量，用全站仪根据设计坐标定出桩位平面位置，然后用钢尺丈量复核，并作好保护桩（一般为四个）。

②场地准备。

挖孔场地平地尺寸，根据桩基设计的平面尺寸，铁制铰车平面尺寸、泥土推放场地要求。

以及排水沟布置等情况决定。

平整施工场地，清除地表农作物碎石、浮土，孔口四周挖排水沟，做好排水系统及时排除地表水。

③护壁钢模制作护壁钢模尺寸按照桩的直径要求，采用外齿式，高1米设计，模板钢板厚度6毫米，四周焊上四道加强钢筋，以增强模板的钢度，模板应分成5片，以利拆装。

④挖孔挖孔时，应注意施工安全。

挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。

井口围护应高出地面0.2～0.3m，防止土、石、杂物落入孔中伤人。

挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

挖孔时，如孔内二氧化碳含量超过0.3%，或孔深超过10 m时，应采用机械通风。

挖孔采用人工挖掘配合铁制绞车提升进行施工，挖孔前，先检查各项准备工作是否做好，包括机具设备的性能是否良好，此外，将地质资料绘制成钻孔地质剖面图，挂在铁制绞车上，以便在挖孔中随时掌握施工情况。

挖孔过程随时利用保护桩控制桩中心位置，随时用吊锤检验开挖中心是否准确，并可以利用用钢尺丈量确定开挖的厚度及方向，保证孔的垂直度和护壁厚度。

孔口布置好出渣道路，并且合理布置好材料和机具使其不增加孔壁压力，不影响施工，挖孔时如有水渗入，及时支护孔壁，防止在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

渗水采用高扬程集水泵排出。

如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈等有效措施进行处理，挖孔孔壁以稍有凸凹为准，以增加桩的摩阻力。

对桩孔进入全、强风化基岩时，用风镐进行凿岩，当桩端进行中、弱风化基岩时，采用打眼放炮，使基岩松动后用风镐挖掘。

孔内放炮严禁裸露药包，炮眼深度、数量、方向应按岩层性能，断面位置综合考虑后进行安放。

对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5米。

炮眼数目、位置和斜插方向按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插穿边。

并且严格控制药量，以松动为准，一般中间炮眼装硝鞍炸药1/2节，边眼装药1/3~1/4节。

有水眼孔用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按安全规程处理。

炮眼附近的支撑进行加固，以免炸坏引起坍孔。

放炮用的导火线应要求进行燃烧速度试验，以确定导火线所需长度。

孔深超过5米时采用电雷管引爆。

放炮前作好安全准备，放炮后采用机械设备送风迅速排烟。

并且利用仪器或敏感性强的小动物进行孔底检验，数分钟取出观察，如其正常，人员方可下孔施工。

一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到安全处躲避，挖孔达到设计桩底标高后，进行孔底处理，使孔底平整做到无松渣、污泥和沉淀等软层，如地质有特殊变化，应及时向驻地监理汇报。

⑤护壁模板的安装及砼浇筑挖孔挖深达到护壁模板高度时，检查挖孔断面的直径，符合要求后，立即开始安装模板，通过桩位中心对中、垂直度检查合格后开始灌注护壁砼，砼标号不低于桩身砼，护壁砼厚度取10cm～15 cm，采用钢钎或3 cm插入式振捣器进行捣实，以增大桩侧摩阻力。

护壁上下节之间用Φ8钢筋拉结，如遇地质为淤泥或砂性土时，在护壁砼内适当加入箍筋及纵向联接钢筋，以保证护壁不会坍塌。

后附护壁计算方案。

⑥钢筋笼制作及插放挖孔完毕，经工程师批准用检孔器对孔深、孔径和竖直度进行检查符合要求后即进行插放钢筋笼。

钢筋笼根据设计长度分节制作，每节长度9-10m。

为确保质量，钢筋笼在车间制作，并绑扎成型，用平板车运至现场。

加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼架刚度，必要时，可用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形。

螺旋箍筋调直后均匀地绑扎在主筋上，为确保连接牢固，每节钢筋箍筋点焊在主筋上。

主筋接头在同一截面不能超过50%，搭接位置必须按规范错开1m。

钢筋笼由平板车运到孔位处，为保证钢筋笼的垂直度，利用16T吊车分节起吊、安放、孔口焊接各段钢筋笼。

钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在工人的扶持下将正位后的钢筋笼吊入孔内（有十字撑筋的要拆除）。

在骨架入孔时，应清除钢筋骨架上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋。

钢筋笼焊接时，上下两节必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面焊，焊缝长度≥10d（d为钢筋直径），若设计另有规定，应按设计操作执行。

在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，进行立焊。

吊放钢筋笼时，现场设置三台电焊机同时进行焊接（直径为1.2m的钻孔灌注桩可设置两台电焊机），以缩短吊放钢筋笼时间。

钢筋焊接结束后，严禁将钢筋焊接段立刻下放入孔，防止钢筋淬火。

吊放钢筋笼在陆上用吊车进行。

注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，采用分段吊放，焊接钢筋笼时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。

吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。

钢筋笼定位后，立即准备浇注完混凝土，防止坍孔。

水中钢筋采用桩架吊装。

⑦桩身砼灌注（1）、水下砼灌注钢筋笼下放完成后，即安放导管。

灌注水下混凝土时选用Dg250快速接头钢管，利用桩机逐节下放。

导管应事先进行水密试验，不得有漏水、漏气现象。

1）、首批混凝土的灌注混凝土由预制场的搅拌站拌和，3 m3混凝土罐车运输到孔口，砼输送泵送料。

首批混凝土应先拌0.5m3左右的同标号砂浆。

灌注时，砂浆要在混凝土之前，防止导管口被骨料卡住。

贮料斗的容积要等于或略大于计算的首批混凝土应埋住导管1M的体积，因采用是泵送砼，二台混凝土罐车容量是满足首批混凝土体积。

混凝土吊斗的贮量除了满足首批混凝土的数量要求外，还要吊装方便，开启灵活，操作简单，不漏浆。

吊斗放料下口距离漏斗的距离以 0.3—0.5m为宜。

灌注混凝土前应对隔水栓进行全面检查。

检查内容有：球式隔水栓距浆表面的高度是否在30cm左右；过球是否灵便；铁线固定端是否牢靠；导线装置是否稳定。

检查合格后，可进行下道工序。

计算首批混凝土数量：V=ЛD2（H1+ H2）/4+лd2h1/4随着贮料斗的开启，首批混凝土缓缓注入漏斗内，待漏斗内混凝土灌满后，贮料斗一次贮量要满足首批混凝土的需要，则可同时剪球。

否则，要继续向贮料斗内加混凝土，直至达到足够的混凝土后，即可剪球并使所有的混凝土下落。

为准确判断首批混凝土灌注的成败，必须做到“看”、“听”、“测”相结合。

“看”是指观察孔内水头是否泛起和外溢；导管内混凝土下降是否顺畅；导管内混凝土面是否低于孔内泥浆（如果低于孔内泥浆面，则说明导管下口已被埋住）；管接头有无向孔内漏水的问题。

导管内混凝土下落时是否发出落差很大的隆隆声；用手锤敲击导管时，是否发出空音。

如是，则说明混凝土已顺利落下，并排除了导管内的泥浆。

“听”是指导管是否有漏水的声响。

“测”是指测量孔内混凝土面距孔口水面的距离，以判断埋管的深浅和压力的平衡情况。