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企业机械伤害培训课件(共 99张PPT)

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特种设备应急救援预案ppt(99张)

特种设备应急救援预案ppt(99张)
第十条 使用单位的安全管理人员应当履行下列职责：(六)接到故障报警 后，立即赶赴现场，组织电梯维修作业人员实施救援；
第十五条 维保单位应当履行下列职责:(六)协助使用单位制定电梯的安全 管理制度和应急救援预案；
（四） 《福建省电梯安全管理办法》
第十六条 电梯使用单位应当根据电梯 使用管理需要，配备相应数量的电梯 安全管理人员，做好下列电梯日常使 用管理工作：(六)乘客被滞留在电梯 轿厢时，应当及时组织应急救援；
第七十条 特种设备发生事故后，事故发生单位应当按照应急 预案采取措施，组织抢救，防止事故扩大，减少人员伤亡 和财产损失，保护事故现场和有关证据，并及时向事故发 生地县级以上人民政府负责特种设备安全监督管处罚 第八十三条 违反本法规定，特种设备使用单位有
（三） 《电梯使用与维护保养规则》
第七条 使用单位应当根据本单位实际情况，建立以岗位责任制为核心的 电梯使用和运营安全管理制度，并且严格执行。安全管理制度至少包 括以下内容：(八)意外事件或者事故的应急救援预案与应急救援演习 制度；
第九条 使用单位应当履行以下职责：(六)制定出现突发事件或者事故的 应急措施与救援预案，学校、幼儿园、机场、车站、医院、商场、体 育场馆、文艺演出场馆、展览馆、旅游景点等人员密集场所的电梯使 用单位，每年至少进行一次救援演练，其他使用单位可根据本单位条 件和所用电梯的特点，适时进行救援演练； (七)电梯发生困人时，及时采取措施，安抚乘客，组织电梯维修作业 人员实施救援；(九)电梯发生事故时，按照应急救援预案组织应急救 援，排险和抢救，保护事故现场，并立即报告事故所在地特种设备安 全监督管理部门和其他有关部门；
特种设备应急救援预案
漳州分院 2013年11月
主要内容
一、特种设备应急救援预案的相关要求 二、特种设备应急救援预案的编制 三、特种设备事故应急救援演练 四、事故案例分析

工厂机械伤害安全意识和知识培训

工厂机械伤害安全意识和知识培训
例如锻锤、冲床、切钣．几的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刨床的床面及桥式吊车大、小车和升降机构等，都是作直线运动 的。作直线运动的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
2．机械设备零、部件作旋转运动时造成的伤害。
例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。旋转运动造成人员 伤害的主要形式是绞绕和物体打击伤。
(l)切削刀具有刀刃。 (2)机械设备突出的较长的部分，如设备表面上的螺栓、吊钩、手柄等。 (3)毛坯、工具、设备边缘锋利和粗糙表面，如未打磨的毛刺、锐角、翘起的铭牌等。 (4)引起滑跌的工作平台，尤其是平台有水或油时更为危险。
机械设备危害及造成的伤害
02直线运动的危险
指作直线运动的机械所引起的危险，又可分接近式的危险和经过式的危险。
工厂机械伤害安全培训
目录
CONTENT
l 机械伤害简介 l 机械设备危害及造成的损害 l 机械伤害常见原因分析 l 常见的不安全心理因素
l 常见机械伤害
l 机械的安全措施 l 机械伤害事故的预防 l 机械伤害案例 l 发生机械伤害的应急处理
P01 art
机械伤害简介
Mechanical Injury Profile
5．手用工具造成的伤害。
6．电气系统造成的伤害。
工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线 等。电气系统对人的伤害主要是电击。
7．其他的伤害。
机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质 等等，这些对人体都可能造成伤害。

起重机械安全使用培训(共56张PPT)

起重机械安全使用培训(共56张PPT)
起重机械安全使用培训课件
主要内容
一、起重机械定义及分类 二、起重伤害的原因分析
三、吊钩和钢丝绳的使用
四、起重司机安全操作规程
五、“十不吊”要求 六、起重机械等保养及检查规程
第一部分：起重机械定义及分类
一、定义：是指在一定范围内垂直提升 和水平搬运重物的多动作起重机械
二、分类：起重机械一般分桥式类型起 重机和臂架式类型起重机，具体细分如 下：
9点45分左右，陈某在坑下将绳扣挂在渣斗上端两个耳轴上，走到东端梯子处， 此时侯某发现陈某站在渣坑东墙根不上来，便喊“老陈，快上来”，陈某没理睬， 并挥动双手做着起吊手势。站在台车西端的王某，面向西侧，感觉陈某有时间上 到坑上后，便指挥吊车慢慢将绳子抻紧。就在绳子抻紧、稍做水平移动时，吊渣 斗子钢丝绳突然断裂，渣斗倾翻，液体钢渣沿着渣坑自西向东流淌，钢渣前沿距 渣坑东墙0.8米。渣斗子倾翻后坑上人看到陈某的状态是：站在梯子第二凳上欲上攀。 由于台车东端距渣坑东墙1.5米，形成通道，高温气流迅速抬升，陈某恰置于其间， 致使呼吸系统吸入性损伤、窒息，同时衣裤被烤燃后烧伤，经大化医院抢救无效后 死亡。
３）做到三稳（起步稳、运行稳、停车稳）。 ①起步稳：大、小车启动后先回零一次，当吊物向前游摆时，迅速跟车一次，即可 使吊物重力线与钢丝绳均处于铅垂位置，可以消除游摆现象。 ②运行稳：运行中发现吊物有游摆现象，应顺着吊物游摆方向，顺势加速跟车，使 车体跟上超前的吊物，使起达到平衡状态消除游摆。 ③停车稳：大、小车将到达指定位置前，应将控制器手柄逐步拉回，使车速逐渐减 慢，并拉回零位置后再短暂送电跟车 一次，然后靠制动慢行停车，消除游摆。
起重司机操作基本要求：
稳——启动、制动平稳，吊钩、吊具和吊物不游摆。 准——吊钩、吊具和吊物准确停在指定位置上方降落。

化工设备安全培训教程PPT(44张)

化工设备安全培训教程PPT(44张)
• 操作者的不安全行为：操作错误、忽视安全、 忽视警告；造成安全装置失效；使用不安全设 备；用手代替工具操作；物体存放不当；攀、 坐不安全位置；机械运转时加油、修理；不重 视个人防护；穿着不安全；违章作分析
• 机械事故的间接原因
• 技术和设计上的缺陷：设计错误；制造错误； 安装错误；维修错误。
逐步深入到间接原因。
• 机械事故原因要在掌握全部原因的基础 上分清主次，明确责任，进行处理。
• 必须严格落实整改措施，防止事故再次 发生。
• 通过各种形式的教育所有员工，防止事 故再次发生。
21.05.2019
8
• 机械设备的安全要求
• 总的原则：安全第一，预防为主 • 预防措施包括：工程技术措施和安全管理措
4
机械设备的危险部位
• 旋转部件和成切线运动部件间的咬合处
• 旋转的轴
• 旋转的凸起和孔处
• 相对旋转部件的咬合处
• 旋转部件和固定部件的咬合处
• 部件相互接近类型
• 部件通过类型
• 单向滑动
• 旋转部件与滑动之间
21.05.2019
5
• 机械事故的原因分析
• 机械事故直接原因
• 机械设备处于不安全状态：防护、保险、信号 等装置缺乏或缺陷；设备、设施、工具、附件 有缺陷；个人防护用品、用具缺少或缺陷。
• 红色与白色相间的条纹：表示禁止通行、禁止 跨越的意思。
• 消除危险和危害因素：通过合理计划和 科学管理，尽可能从根本上消除危险和
危害因素。
• 预防危险和危害因素：当消除危险和危 害因素有困难时，可采取预防性技术措
施。
• 减弱危险和危害因素：在无法消除危险 和危害因素的情况下可采取减弱危险和
危害的措施。

员工安全教育培训课件(共 62张PPT)

员工安全教育培训课件(共 62张PPT)

防火安全
扑救火灾的原则: 边报警，边扑救； 先控制，后灭火； 先救人，后救物； 防中毒，防窒息； 听指挥，莫惊慌；
四、从业人员安全须知
1.虚心学习,掌握技能
以虚心的态度认真学习 不懂的地方一定要问清楚
要努力掌握学到的知识
要逐步进行实践
各项技能要反复进行练习
2.遵守安全三原则
整理整顿工作地点，有一个整洁有序的作业环境。 经常维护保养设备。
按照标准进行操作。
3.认真接受安全服务教育
“三级安全教育” 公司级、项目级、班组级 特种作业安全教育培训
国家相关法律法规
•基础法：《宪法》 •专项法：《安全生产法》、《职业病防治法》、 《劳动法》 《消防法》、《交通法》、《物业管理 条例》等
•一般法：《刑法》、《民法》、《企业法》、 《工 会法》、 《标准化法》、《卫生防疫法》、《环境
一、安全服务的方针及现状
名词解释
安全：指为预防服务过程中发生人身、设备事故，形成良
4.3从业人员培训教育
4.培训教育 4.4新从业人员培训教育
安全培训教育管理制度
特种作业人员管理制度
4.5其他人员培训教育 4.6日常安全教育
A级要素
B级要素

管理手册或制度
5.1服务设施建设 5.2安全设施 5.3特种设备 5.4工艺安全
三同时管理制度 安全设施管理制度 特种设备安全管理制度 开停机管理制度 关键装置与重点部位安全管理制度
三、教育控制
1、安全意识教育 2、安全理念的教育 3、岗位风险和防范能力教育 4、广告宣传教育 5、新职工的入厂安全教育 6、岗前、岗中、换岗教育 7、事故案例教育 8、它山之石的教育
事故预防工作的五阶段模型：

企业机械伤害培训课件(共 99张PPT)

企业机械伤害培训课件(共 99张PPT)

安全操作
• 在操作过程中,禁止手进 模具 • 清扫模腔内杂物时应脱离 设备运转装置或停机
• 模具卡住坯料时,只准用 工具去解脱
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
安全操作
• 严禁将手和工具伸进危险区域 • 小件一定要用专门工具进行操作
夹 子 吸 铁
安全操作
发现压床运转异常响声应停止送 料，检查原因，如转动部件松动， 操作装置失灵或模具松动或缺损， 应停机修理
剪切机在设备运转过程中，操作者的身体任一部分都不能 接近运转中的可动零、部件及进入危险界限。
钻床篇
• 钻床的安全操作使用
钻床安全操作规程
1. 钻头和工件必须卡紧固定，不准用手拿工件钻 孔；钻薄工件时，工件下面应垫好平整木板。 2. 钻孔排屑困难时，进钻和退钻应反复交替进行。 3. 操作人员的头部不得靠近施转部分，禁止戴手 套和用管子套在手柄上加力钻孔。 4. 摇臂旋转范围内，不准堆放物件及站立闲人。 5. 工作时注意浇冷却水。 6. 工作完毕，必须清洁机床
8、切割和擦伤的危险。
9
4.形成机械伤害的事故主要原因 有哪些
1）检修、检查机械忽视安全措施。 2）缺乏安全装置。 3）电源开关布局不合理。 4）自制或任意改造机械设备，不符合安全要求。 5）在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业。 6）任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、借道、 拣物等)。 7）不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。
注意事项及图片
• 角向砂轮机打磨产品时必须佩戴防护 眼镜和戴好手套，方可进行作业。
防护眼镜(正确)
手套(正确) 防护眼镜(正确) 手套(不正确)
空压机篇
• 空压机的安全使用
空气压缩机安全操作规程
。

微课-机械伤害安全培训

微课-机械伤害安全培训

3 机械伤害预防措施
现场作业人员为了你的安全，你应该
•学 会 识 别 机 器 的 危 险 •严 格 遵 守 设 备 的 操 作 规 程 •了 解 防 护 装 置 的 位 置 ， 确 保 防 护 装 置 的 完 整 有 效 •保 持 工 作 场 所 ， 设 备 及 工 具 的 清 洁 、 整 齐 ， 留 出 设 备 的通道 •及 时 报 告 机 器 的 缺 陷 或 故 障 •严 格 按 照 求 穿 戴 防 护 用 品
常见机械伤害
01Biblioteka 械的危险部位1.旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如动力传输皮带和皮带轮、链条、链轮、齿条和齿轮等。 2.旋转的轴，包括连接器、心轴、卡盘、丝杠和杆等。 3.旋转的凸块和孔处。含有凸块或空洞的旋转部件是很危险的，如风扇叶、凸轮、飞轮等。 4.对向旋转部件的咬合处，如齿轮、混合辊等。 5、旋转部件和固定部件的咬合处，如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装 置等。
3 机械伤害预防措施
一、实现机械本质安全
1.除产生危险的原因 2.使人们难以接近机器的危险部位（或提供安全装置，使得接近 这些部位不会导致伤害） 3.减少或消除接触机器的危险部件的次数 4.提供保护装置或者个人防护装备
措施选 择由高 到低
3 机械伤害预防措施
二、加强操作者和有关人员安全管理
1.通过培训，提高人们辨别危险的能力 2.通过对机器的重新设计，使危险部位更加醒目（或者使用警示标志） 3.通过培训，提高避免伤害的能力 4.采取必要的行动增强避免伤害的自觉性
2 造成机械伤害的原因
一、是人为的不安全因素 二、是机械设备本身的缺陷 三、是操作环境不良
2 造成机械伤害的原因
一.人的不安全因素 （1）操作失误，操作失误可能表现为两个方面。一是不熟悉机器的操作规程或操作不熟练，二是精神不集 中，或疲劳。 （2）违反操作规程，为了图省事，不按安全操作规程要求办事，结果酿成伤亡事故。 （3）违反劳动纪律，因为操作人员想枪时间、想早完成任务早下班，明知违反操作规程，却凭侥幸心理违 章操作，因一念之差铸成大错。 （4）穿着不规范，主要表现在：不按规定穿戴工作服和帽，或衣扣不整，或鞋带没系，结果常因衣角、袖 口、头发或鞋带被机器绞住而发生事故。 （5）违章指挥，领导违章指挥也是导致机械伤害事故发生的原因之一主要表现在：自己不熟悉安全操作规 程，却命令别人违反操作规程操作；或同意让未经安全教育和技术培训的工人顶岗，这样就容易发生事故。 （6）安全操作规程不健全，操作人员在操作时无章可循或规程不健全，以致安全工作不能落实。 （7）误入危险区，危险区是指动机械设备可能对人产生伤害的区域。如压缩机的主轴联结部位、皮带输送 机走廊等，都属于危险区域。
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主要原因：
a私自拆除安全装置或安全装置失效，导致事故发生; b停机检修时，未采取保护措施，机器突然启动发生事故; c多人操作，动作不协调，发生误操作; d 违反操作规程，在压力机正要运行时，用手进入模内进行调整作业; e身体不适、疲惫、体力不支发生误操作;
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安全操作
上班时间不准穿 露趾凉鞋，露膝短 裤、裙子。 上班必须穿工作 服,佩戴胸卡。
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5.常见的不安全心理状态
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机械伤害事故防范
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机械伤害事故防范注意事项：
1、按要求着装。 2、机器运转时， 禁止用手调整或测量 工件，应停机测量， 并把刀架移到安全位 置。 3、工件和刀具 装卡要牢固，禁止用 手触摸机器的旋转部
件。
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4、保证作业必要的安全空间，机器开始运转 时，严格实行规定的信号。 5、清理辊轴、切刀等接近危险部位杂物的作 业，应使用夹具（如搭钩、铁刷等）切勿用手拉。 6、禁止把工具、量具、 卡具和工件放在机器或变速箱 上，防止落下伤人。 7、停机进行清扫、加油、 检查和维修保养等作业时，须 锁定该机器的启动装置，并挂 警示标志.
经常清扫模具腔内杂物，清扫时应设备停
机，并保持腔内清洁。
模具卡住柸料时，只准用工具去解脱。
发现压床运转异常响声应停止送料，检查
原因，如转动部件松动，操作装置失灵或
模具松动或缺损，应停机修理。
每冲完一个工件，手和脚必须离开 按钮和踏板，以防止误操作。 两人以上操作时，应定人开车，注 意协调配合好。 下班前将模具落靠，断开电源，并 进行适当清理。
冲压操作时按操 作指导书不戴手套, 落料时必须戴好手 套
严禁酒后或疲劳 上岗作业
暴露于压机外的传动部分，须安装有防护罩，禁 止在卸下防护罩的情况下开车或试车。 开车前应检查设备紧固螺丝有无松动，模具有无 裂缝，操作机构自动停止装置离合器制动器是否 正常，润滑系统有无堵塞或缺油，必要时可空车 试验。 安装模具必须将滑块升到下死点，闭合高度正确， 尽量避免偏心载荷，模具必须紧固牢靠，并通过 试压检查。 操作时集中注意力不带手套不穿高跟鞋，严禁将 手和工具等物伸进危险区域，小件一定要专门工 具进行操作。
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8、严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场， 非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班 机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入。 9、操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握 该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。 上网作业中，必须精心操作，严格执行有关规章 制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开 动机械设备。 10、感到有危险时，立即操作紧急停车键。
安全操作
每冲完一个工件，手和脚必须离开按 钮和脚踏板，防止误操作
冲压时双手按按钮
落料时双手拿料,脚不得踩在 脚踏板上防止误动作
安全操作
两人以上操作时，应定人开车，注意 协调配合好。特别是负责开车的员工 开车前一定要注意看好另一个员工是 否已经把工件放至工作点，手是否已 经离开模具，确认无误后才可以开车。
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违 规 操 作 导 致 一 起 机 械 伤 害 事 故
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3.机械伤害基本类型

1、引入或卷入碾轧的危险。 2、挤压、剪切和冲击的危险。
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3、卷绕和绞缠的危害。 4、飞出物打击的危险。
工 作 时 注 意 围 巾 被 机 械 转 入
8
5、物体坠落打击的危险。 6、跌倒、坠落的危险。 7、碰撞和刮蹭的危险。
11、切忌长期加班加点，疲劳作业。
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常见机械安全 生产基础知识
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冲床篇
• 冲压作业的危险及防范措施
1）冲压作业机械
常见伤害：“4.18” 冲压 事故
a手指被切断; b工件被挤飞伤人; c齿轮、传动机构或卷辊将操作人员绞伤; d钢板卷、钢筒起重、安装、拆卸时造成砸伤、挤伤; e冲模或工具崩碎伤人。
11. 消防与急救
1.什么是机械伤害
机械伤害是指机械做 出强大的功能作用于人 体的伤害。
3
2.机械伤害事故有什么特点
机械伤害事故的形式惨重，如搅死、挤 死、压死、碾死、被弹出物体打死、磨死 等。 当发现有人被机械伤害的情况时，虽及 时紧急停车，但因设备惯性作用，仍可将 受害造成致使性伤害，乃至身亡。
协调配合
安全操作
下班前将模具落靠，断开电源，并 进行适当清理清扫工作
剪切篇
剪切加工操作安全
1、开车前，应检查设备主 要紧固件有无松动，操纵机构、 离合器、制动器是否正常，安 全防护装置是否完好。 2、当飞轮未进入正常运转 时，不允许进行剪切工作。 3、调整刀片或较长时间停 机后再起动时，应用手扳动皮 带轮，观察刀片运动无阻碍， 再空车检验正常后，才能开始 剪料。严禁突然起动剪床或带 负荷起动。
安全操作
• 在操作过程中,禁止手进 模具 • 清扫模腔内杂物时应脱离 设备运转装置或停机
• 模具卡住坯料时,只准用 工具去解脱
安全操作
• 严禁将手和工具伸进危险区域 • 小件一定要用专门工具进行操作
夹 子 吸 铁
安全操作
发现压床运转异常响声应停止送 料，检查原因，如转动部件松动， 操作装置失灵或模具松动或缺损， 应停机修理
安全操作
Hale Waihona Puke 禁止在卸下防护罩的情况下开机或试机
防护罩
安全操作
开车前应检查设备紧固螺丝有无松动
紧固螺丝
安全操作
开车前应检查设备紧固螺丝有无松 动，模具有无裂缝，操作机构自动停 止装置离合器制动器是否正常，润滑 系统有无堵塞或缺油，必要时可空车 试验。
开机工作前开启自动 停止光点保护器，开 启时红色指示灯亮
宏远公司生产车间专项安全培训
2017.12.20
建讯安全培训中心 孟宪涛
目录：
1. 机械设备的伤害基本知识 2. 冲压操作安全 3. 剪切操作安全 4. 空压机操作安全 5. 切削加工操作安全 6. 焊接设备操作安全
7. 焊接作业操作安全
8. 电动工具操作安全 9. 叉车作业操作安全
10. 安全标识知识
8、切割和擦伤的危险。
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4.形成机械伤害的事故主要原因 有哪些
1）检修、检查机械忽视安全措施。 2）缺乏安全装置。 3）电源开关布局不合理。 4）自制或任意改造机械设备，不符合安全要求。 5）在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业。 6）任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、借道、 拣物等)。 7）不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械。