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工厂来料检验工作职责及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!工厂来料检验工作职责与流程详解在制造业中，来料检验是生产流程中的关键环节，它直接影响到产品质量和生产效率。
第一章总则第一条为确保产品质量，保障公司生产安全，提高生产效率，根据国家相关法律法规和公司实际情况，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有原材料、零部件、设备、工具等物品的入厂验收。
第三条入厂验收应遵循“严格检查、规范操作、责任到人、及时反馈”的原则。
第二章组织机构及职责第四条公司成立入厂验收小组，负责入厂验收工作的组织、协调和监督。
第五条入厂验收小组组成如下：1. 组长：负责验收工作的全面管理，协调各部门之间的关系。
2. 成员：负责具体验收工作，包括质量检验、数量核对、标识检查等。
第六条各部门职责：1. 采购部门：负责编制采购计划，对供应商进行资质审核，确保供应商的合规性。
2. 仓库部门：负责验收物品的储存和管理，确保物品安全。
3. 技术部门：负责对验收物品的技术参数进行审核，确保其符合设计要求。
4. 质量部门：负责对验收物品的质量进行监督，确保产品质量符合标准。
第三章验收流程第七条验收流程：1. 物料到达现场后，验收小组应立即进行现场检查，确认物品数量、包装完好性等。
2. 验收小组对物品进行标识检查，确保标识清晰、准确。
3. 验收小组对物品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
4. 验收小组对物品进行数量核对，确保实际数量与采购数量相符。
5. 验收小组对验收结果进行记录，并及时反馈给采购部门。
第八条验收标准：1. 质量标准：依据国家相关法律法规、行业标准和企业内部标准进行验收。
2. 数量标准：以采购订单、装箱单等为依据，确保数量准确。
3. 包装标准：确保包装完好，无破损、污染等。
第四章验收记录与报告第九条验收记录：1. 验收记录应包括物品名称、规格、数量、供应商、验收日期、验收人员等信息。
2. 验收记录应真实、准确、完整。
第十条验收报告：1. 验收报告应包括验收结果、存在问题、改进措施等内容。
2. 验收报告应在验收完成后及时提交给相关部门。
第五章纠正与改进第十一条对于验收中发现的问题，验收小组应立即通知相关部门进行处理。
1.依据与适用范围1.1本规程规定了原材料外购标准件、元器件和外协件进厂的验收标准和检验方法。
1.2本规程参考GB2828、GB14048以及GB5585等相应标准。
1.3本规程适用于我厂外购、外协的所有原材料，元器件和零部件。
2.验收程序2.1采购产品到货，库管员在确定数量、型号及对应厂家无误后，口头通知质检员进行检验。
2.2验证：a、所购电器元件必须是通过3C认证的。
b、验证产品的合格证书或有授权供货方的《质量检测报告》。
c、检验外观及动作特性。
d、验证后，填写《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009。
e、进货检验合格，经检验人员签字后，办理入库及发放手续。
2.3进厂物料检验流程图后附：2.4 合格入库2.4.1 原材料进厂，由库管人员通知质检员按照本规程进行逐项检验，将检验结果记录在《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009上。
2.1.2 检验合格后，质检员在进货单上签字，库管员凭质检员签字后的进货单验收入库，并在进货单上签字。
2.4.3 进货单分存于库管处、报价部和采购经营部各一份。
相应的原材料证明资料由质检部留存。
2.5 不合格处理经质检员检验不合格的原材料，根据其不合格情况按照不合格退货处理、让步接收、开除合格供应商名录等不同处理办法执行。
对于涉及安全要素的不合格物料，予以进行全批退货处理。
3.检验规则3.1 检验方式：全检和抽检。
3.2 全检：关键元器件实行全检；抽检：如标准件、端子、钢板、铜排、按钮等数量较大相对不太贵重的物料实行抽检，抽检比例为10%。
抽检时发现不合格的，应扩大抽检比例，再次进行检验，如果仍有不合格存在，全批退货处理。
3.3 关键元器件定义：框架开关、塑壳开关、微断、接触器、热继、重要仪表等。
3.4检验工具：万用表、DST-D试验台、摇表、卡尺等。
4.检验内容及不合格处理办法4.1母排检验1）首先检验其外观，外观应光滑，没有明显的锈渍及裂痕等，无损伤、起皮等现象。
原材料组部件进厂检验流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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零部件检验流程
一、下制令单采购时会有配合图纸，提前看图纸，看是否有设计上的疏忽和遗漏。
二、来料后摆放到制定位置。
三、外协厂家在送检时需持送检单（包括名称、规格、数量），质检点数，然后按照各类零
部件检验标准指导书进行检验（包括外观要求、尺寸要求、图纸要求）具体参照加工件检验指导书。
（质检自己做出来一整套检验规范指导）；
四、检验完成后录入系统，区分合格品和不合格品，对合格品办理入库，不合格品返回厂家
修改并依据相应规定给予考核。
质量“三检制”管理制度
一、入厂检验
入厂检验是在原材料或零部件进入生产车间之前进行的检验，目的是确保原材料或零部件的质量符合要求。
1.材料或零部件的验收标准和方法需要明确规定，包括外观质量、尺寸、物理性能、化学成分等指标。
2.检验人员需要具备相应的专业知识和技能，能够正确判断材料或零部件的质量。
3.检验结果需要记录并及时反馈给供应商，不合格品需要退回或要求供应商进行改进。
二、过程检验
过程检验是在生产过程中进行的检验，目的是确保生产过程中的质量稳定。
1.确定过程中需要进行检验的环节和检验项目，包括关键工序、关键参数、关键指标等。
2.检验频次需要根据工艺流程和产品特点确定，确保能够及时发现问题并及时采取措施纠正。
3.检验结果需要记录并及时反馈给相关责任人，及时处理质量问题，确保生产过程的稳定性。
三、出厂检验
出厂检验是在产品生产完成后进行的最后一道检验环节，目的是确保产品的质量符合要求。
1.出厂检验需要依据产品的技术规范和标准进行，包括外观质量、尺寸、物理性能、化学成分等指标。
2.检验人员需要具备相应的专业知识和技能，能够正确判断产品的质量。
3.检验结果需要记录并进行统计分析，及时反馈给生产部门和相关部门，以便改进产品和工艺。
以上是质量“三检制”管理制度的主要内容和管理流程。
通过严格的检验和监控，可以保证产品的质量稳定，并及时发现和解决质量问题，提高产品竞争力和客户满意度。
同时，制度的实施还需要相关部门的配合和支持，以确保制度能够有效执行。
工厂的质量体系要求1.0工厂设施和环境1.0.1 足够的照明上：生产，返工，加工，检验，包装及装载的区域？1.0.2 工厂保持清洁和有组织的生产，加工和包装领域。
1.0.3 工厂有单独的检验区与检验台并且适当的通风设备。
1.0.4 工厂已记录害虫/霉菌和湿度的控制程序，其中包括经常巡查。
（在公司内部或第三方）1.0.5 没有打破窗户或屋顶漏水，可能导致产品污染的观察审核期间。
1.0.6 工厂有金属检测单位。
1.0.7 （重要）工厂实行严格的尖锐工具控制程序，以防止剪刀、刀、刀片、碎玻璃和针头，以混合的产品。
1.0.8 工厂有后备电力供应。
“发电机”1.1机器校准和维护1.1.1 工厂的机器和设备是适合的生产需求的产品。
1.1.2 工厂有文件体系和程序，预定设备清洗和维修。
1.1.3工厂的机器和设备显示是清洁和良好的运行状态。
1.1.4 机器、设备和工具有适当的标识最后维修/校准日期及进度表。
1.1.5 机器、设备和工具需要维修时有标识以避免意外使用。
1.1.6 工厂有适当的，清洁的和有组织的存储区域的关键模具（即注射模）与标识的货架上。
1.1.7工厂有适当的文件和更新库存机器、工具、零部件和设备。
1.1.8工厂维修团队与合适的技术水平和设备，以履行必要的维修和校准的机器上。
2.0质量管理体系2.0.1 工厂建立适合产品和程序质量管理体系。
2.0.2 工人与主管所熟悉的这些质量的政策和目标。
2.0.3工厂已记录了顾客投诉体系，并记录召回计划。
2.0.4（重要）工厂QC团队是独立于生产部门。
2.0.5 生产管理和QC团队讨论和共同努力在解决质量问题/关注的问题。
（记录）2.0.6工厂有制度和程序能控制物理、化学和生物污染风险，可能会损害产品和人员。
2.0.7工厂进行风险评估，以识别危险化学品、原材料、工艺设备和工具。
3.0进料控制3.0.1物料实施先进先出（FIFO）体系3.0.2 工厂有对进仓原物料、配件和部件质量检验的程序。
工厂进料检验制度范本一、目的为确保本厂生产的产品质量，防止不合格原材料、零部件或产品进入生产流程，减少质量事故的发生，提高产品质量和企业经济效益，特制定本进料检验制度。
二、适用范围本制度适用于本公司所有购入的生产用原材料、辅助材料、零部件及产品的进料检验工作。
三、职责1. 品保部：负责对所有进料进行质量检查与管理，对检验不合格的材料提出处理意见并监督实施。
2. 采购部：负责对供应商的选择、评价与管理，确保供应商的质量稳定。
3. 研发部：负责新物料的开发与认可，提供物料标准作为检验依据。
4. 物流部：负责来料的数量确认、收货与管理，提供来料实物的保管与分发。
四、检验流程1. 来料接收：物流部接收来料，核对采购订单、送货单与来料实物，确保数量与质量无误。
2. 来料检验：品保部根据物料特性及抽样计划，对来料进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
3. 检验记录：品保部对检验过程进行记录，填写检验报告，内容包括：物料名称、规格、数量、检验项目、检验结果等。
4. 不合格处理：对于检验不合格的物料，品保部应立即通知采购部，由采购部与供应商沟通，要求其整改或退货。
5. 合格放行：检验合格的物料，由品保部出具检验合格报告，通知物流部进行放行，进入生产流程。
五、检验依据1. 采购合同、订单及技术协议：作为检验的基准，确保物料质量符合合同要求。
2. 物料标准：包括产品标准、图纸、样品等，作为检验的依据。
3. 抽样计划：根据物料的特性和风险程度，制定合理的抽样计划。
4. 相关法规、标准：如国家、行业标准等，作为检验的参考。
六、持续改进1. 定期对进料检验过程进行回顾，分析存在的问题，制定改进措施。
2. 对供应商进行定期评价，优选供应商，确保供应链的质量。
3. 加强员工培训，提高检验技能和质量意识。
4. 跟踪国内外相关法规、标准的动态，及时更新检验依据。
本制度自颁布之日起执行，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。
本制度的修改权归公司质量管理部所有。
原资料进厂查验流程图
原资料进厂
待检区
仓库填写物质标签
通知质检部
生产急需不合格物质标签上盖不合格章
检验填不合格反应办理表
资料不合格反应办理表
采买申请部门建议总经理审批
合格通知采买/库房
紧迫放行标签上盖合格章
不合格品区
隔绝寄存
生产合格品区组织评审办理
通知供方供方精选
入库 /储存 /发放
退货退步接收采用
通知生产部
退货不切合切合/使用一次性达成精选
退货不切合切合
通知质检部
查验 NG
OK
使用
成品进仓查验流程
成品
待检区
检验不合格不合格品区
隔绝寄存合格
外包装箱右上角贴合格证做好查验记录填不合格反应办理表做好查验记录
通知生产部
入库 /储存组织评审办理
返工
退步放行返修
外包资料控制流程图
外包资料进厂
待检区
仓库填写物质标签
通知质检部
检验不合格物质标签上盖不合格章
填不合格反应办理表/资料不合格反应办理表
合格通知采买/库房
物质标签上盖合格章不合格品区
做好查验记录隔绝寄存
通知库房
组织评审办理
合格品区
通知供方技术文件
送外协二次加工退货 /采用 /退步接收
(外包 )
质量保证协议书
初次查验确认不合格
合格
质检部监控持续加工
不合格
进厂查验
合格
接收如需二次或多次加工，需要上述步骤。
1.0 目的：对供应商提供的关键零件的检验或者验证进行控制，确保和采购控制要求一致。
选择合适的质量控制方式，以确保入厂的关键件的质量和特征持续满足图纸标准、生产装配的要求。
2.0 适用范围：适用于本公司及子公司和控股分公司的产品生产所需要的关键件进行验证和检验，保证生产的顺利进行，受检验的关键件为生产产品所需要的关键零件以及辅助生产装配的化学辅料（润滑油，螺丝胶，生胶带等）。
3.0责权：3.1. 仓储部：负责对供应商来料的接受，物料名称，数量核对，并通知SQE对物料检验.3.2. SQE：负责制定，建立实施关键件的检验流程，并监督SQE严格按照认证要求进行实施。
3.3工程部：负责提供物料技术规格书，图纸以及检验样板，机加工等非标准件必须提供审核图纸，标准件必须有零件名称，品牌，型号等规格以及图纸。
3.4 采购部：负责将来料品质不良信息提供给供应商，并跟踪其快速提供解决方案或者退货处理，以免因物料品质问题导致产线停线影响交期。
4.0检验流程：4.1供应商送货与仓库对接，仓库必须，依据单据资料与供应商的送货清单对物料进行外包装，名称，规格型号，数量做初步的验证，不符合退回供应商。
4.2符合供货清单的物料仓库暂存物料在待检验区，开具报验单给来料检验部门。
4.3来料检验部门收到仓库的《验货单》后核对并确认物料的名称，规格，数量，并按照按照GB2828-87 LEVELⅡ进行随机抽检计划之允收水准执行对物料的外观、尺寸以及性能等的抽样检验作业。
4.4检验完成出具相应的来料检验报告存档，合格物料SQE做合格标签，物料不合格SQE标示不合格标签。
出具《零件不合格检验报告》给采购部，采购部联系供应商沟通处理退货,并要求供应商回复不良原因及改善方案。
不合格物料SQE标示不合格物料标签并由仓库隔离。
若物料紧急考虑不能影响生产等原因需要特采,由采购或者物料计划部门提出并召集物料审核委员会（MRB），由工程部，生产部，采购部，SQE共同对物料让步评估，试装，挑选，返工等，若评估特采，相关部门签署特采意见，SQE存档MRB文件，物料标示特采标签入库。
原材料检验流程原材料进厂检验流程本流程的目的在于确保公司所采购的原材料符合相关的质量安全要求。
此流程适用于公司原材料的验收、贮存和处理等相关过程。
采购部门在采购原材料时，必须要求供应商提供随车报告，并将其送交质量部保管。
对于新的供应商，必须提供相关资质证明，并由公司质量管理委员会评定为合格供应商后方可供货。
下面是简要的流程图：合格供应商→ 采购→ 原材料入厂→ 通知质量部→ 库房→ 质量部取样进行理化指标检测→ 合格/不合格→ 外包装及外观检验→ 不合格→ 汇报领导、协调处置→ 库房入库、标识、发放→ 不合格品控制程序处理→ 评审→ 退货/挑拣/让步生产在此过程中，注意以下事项：1.对于液碱、盐酸、乙酸酐等槽车进厂的原材料，库房需填写请验单，并通知质量部人员进行取样分析。
只有分析合格后，方可卸车。
2.对于原淀粉等袋装原材料进厂后，库房需填写请验单，并通知质量部人员进行取样。
库房人员负责卸货，放置待检区。
检验合格后，方可标识入库。
3.原材料检验结果需第一时间通知库房。
库房人员依据检验结果处置。
质量部通过检验报告通知其他相关部门检验结果（生产、研发、采购等）。
4.采购部需跟踪原材料物资入厂情况，并通知质量部、生产部、库房做好相应准备。
5.对于新供应商提供的原材料，采购部需通知质量部，并提供新原材料供应商资质。
质量管理委员会需评审合格后，由质量部通知采购联系供货。
新供方提供的原材料必须加严抽样检验。
6.对于原辅料的相对集中进厂的，质量部人员未能在短时间内全部同时分析。
库房可根据现有生产情况和库存情况事先通知公司领导，再由公司领导协调进行处理。
对于生产急需而未能在有限时间内进行全部项目分析的原材料，质量部需上报领导协调处理。
7.在任何原材料入厂的情况下，质量部取样人员在取样过程中先进行感官检验。
对于感官检验不合格的原材料，不准卸货。
质量部人员需通知相关领导协调处理。
原材料入厂检验制度1. 引言原材料是生产过程中至关重要的一环，合格的原材料的选择和使用直接影响着产品的质量和安全性。
为保证产品的质量和安全性，制定一套完善的原材料入厂检验制度是必要的。
本文将介绍原材料入厂检验制度的相关要求和操作流程。
2. 目的原材料入厂检验制度的目的是确保进厂的原材料符合质量和安全要求，以减少产品缺陷和风险，并提高产品的质量和可靠性。
3. 适用范围原材料入厂检验制度适用于所有进厂供应商提供的原材料，包括但不限于（列举几个代表性的原材料，如金属、塑料、胶粘剂等）。
4. 原材料入厂检验程序原材料入厂检验程序应包括以下步骤：4.1. 集中放货所有原材料在进厂后应被集中放置在指定区域，以便进行检验和分类。
4.2. 检验样品的获取从每批次进厂的原材料中，应随机选取足够数量的样品作为检验样品，样品的数量应符合相关规范的要求。
4.3. 检验项目的确定根据原材料的特性和使用要求，确定适当的检验项目和标准。
4.4. 检验方法的选择根据不同的原材料，选择合适的检验方法，如外观检查、化学成分分析、物理性能测试等。
4.5. 检验记录的填写对每个检验样品进行检验，并记录检验结果和相关数据。
检验记录应包含样品编号、检验项目、检验方法、检验结果等信息。
4.6. 检验结果的评定根据检验结果和相关标准，对原材料进行评定。
评定结果可分为合格、不合格和有待确认等。
4.7. 非合格品的处理对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应的措施，如退货、索赔或重新检验等。
4.8. 检验报告的编制和归档对每次原材料入厂检验的结果，应编制检验报告并进行归档。
检验报告应包括检验结果、评定意见和相关数据等。
5. 质量记录与监控5.1. 质量记录对每次原材料入厂检验的结果和相关信息进行记录，包括检验报告、采购合同、检验样品照片等。
这些记录不仅用于质量追溯，也对供应商质量管理和产品改进提供参考。
5.2. 质量监控定期对原材料入厂检验的结果进行分析和评估，以发现任何潜在的问题和趋势。
为保证零部件入厂质量得到有效控制，制定本办法。
2 范围适用于公司零部件入厂检验控制。
3 定义检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
紧急/例外放行：因生产急需，又来不及入厂检验的零部件按规定的程序可放行。
4 职责4.1设备部4.1.1负责新车型样件及小批试制件技术状态的确认。
4.1.2负责零部件检验标准、检验图纸的编制。
4.2配套部4.2.1负责到货物料的报检，填写《物资报检单》（以下简称《报检单》）传质管部。
4.2.2负责让步接收的申请、零部件紧急/例外放行的申请，及不合格品的清退。
4.3 质管部4.3.1负责零部件检验指导书的编制；4.3.2负责零部件来件质量检验和控制；负责退换件、售后件、残车补件的复检控制。
4.3.3 负责零部件确认检验、试验状态标识，并出具检验、试验结果；4.3.4 负责自制工装检具的制作；4.3.5 负责检测设备的维护和管理；4.3.6质管部负责人负责B、C类让步接收的批准，负责紧急/例外放行的审核；4.4物管部负责零部件入库及不合格品的隔离。
4.5总经理负责零部件检验标准、检验作业指导书及紧急/例外放行的批准。
5 检验基本要求5.1产品检验标准及抽样规则5.1.1质管部根据公司受控的技术标准、产品图纸及封样件，结合《生产一致性保证计划书》、《零部件关键质量特性分级表》编制《零部件检验指导书》，《零部件检验基准书》为检验提供依据。
5.1.2产品抽样规则：产品抽样规则按照《零部件检验抽样管理办法》执行。
5.2 人员资格确认检验、试验人员必须经过专业检验知识培训，考核合格后持有公司授权的“检”5.3 下列情况下检验人员按照批量供货进行检验。
5.3.1该零部件厂家已经考察合格，且该零部件已鉴定合格。
5.3.2已经封样或已下技术通知或图纸的零部件。
5.3.3通用零部件。
5.3.4 经质管部事先确认可以进入批量供货检验流程的零部件。
5.4下列情况下需要重新封样、认证或下发图纸才能进入批量检验。
零部件入厂检验控制程序
1、目的：
通过对来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求。
2、适用范围：
适用于生产用物料的接收。
3、职责：
3.1、仓库：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购部。
3.2、品质：检验员负责对生产用物料进行检验；主管负责对不合格来料的检验报告的评审。
3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。
4、程序内容：
4.1零件入厂检验流程
4.2零件入厂检验
4.2.1检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。
4.2.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。
4.3判定及处理
4.3.1经检验为合格的物料，合格标示入库存放
4.3.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.4记录报告
4.4.1检验记录报告由品质部进行归档保存。
