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影响球化效果的几方面因素及解决方法1、原材料。
使用废钢方面，由于货源不固定，因而造成成分的波动与偏差，如果是生产铁素体基体材质的铸件，则应选用碳素钢成分的废钢，例如A3钢、45钢等角钢、工字钢等；也可以适度用些不含Cr的合金钢。
在外观方面，最好不得有铁锈、油漆、油圬以及焊缝等，因为铁锈主要是FeO等，在球化反应时会消耗Mg元素，影响球化率；油漆尤其是橘黄色、绿色，是由含Pb约64%和Cr约16.1%的颜料配置而成；焊缝金属一般含有O、H、S、P、Sn、Pb等有害杂质，这些干扰杂质元素，尤其是Pb会进入铁液之中，直接会是石墨形态变异。
尽量少用表面附着较多的煤（煤中S、P含量高）、或铁锈的废钢，以及废钢中夹杂锌、铝、铅、铬、铜等反球化元素，上料工一定要多加注意不能用不明来源的废生铁铸件和玛钢件。
增碳剂一定要保持干燥，受潮后的增碳剂会导致铁水中含O、H等元素增加，造成铁水过度氧化，影响球化效果。
2、出炉温度出炉温度尽量控制在1480-1500℃，在球化包温度较低时，可以适当提高10-30℃。
但最高不能超过1538℃的临界温度。
否则会造成球化反应剧烈（过度烧损球化剂）、夹渣、冷隔等现象。
3、捣包捣包注意：①填充后应进行紧实，使合金之间的空隙或缝隙最小，堆积密度最大；也就是必须分层用力捣实，②必须有覆盖物，覆盖物可以说是千差万别，主要目的是延缓起爆、预处理等，③现场操作操作注意一定要覆盖严实，不要有缝隙，充分体现既覆又盖的目的；④覆盖后的体积最好和处理包凹槽相吻合。
4、扒渣扒渣应迅速和彻底，防止铁水回硫，第二次氧化5、覆盖扒渣后，覆盖足量的保温剂，保证铁水温度下降缓慢，利于浇注。
6、浇注时间尽量在12分钟内完成，以免温度过低和孕育衰退。
与球化剂有关的球铁件缺陷(1)石墨球异化：石墨球异化出现不规则石墨，如团块状、蝌蚪状、蠕虫状、角状或其他非圆球状。
这是由于球状石墨沿辐射方向生长时，局部晶体生长模式和生长速率偏离正常生长规律所致。
实战专家总结:球化不良缺陷的13条原因,预防措施该如何做？一、原因分析（1）原铁液含硫量过高。
脱硫效果不好。
（焦碳、新生铁、筑炉耐火材料含硫量高）（2）铁液熔化温度太高，炉内停留时间太长，铁液严重氧化，产生“死”铁水。
（3）残余球化剂量不足。
（4）炉料含有反球化元素。
（5）炉料严重锈蚀。
（6）孕育剂粉化，孕育效果差。
（7）球化合金氧化镁过高，有效镁含量低，成分不稳定。
（8）铁液包的高径比不合理（合理的为 1.5），球化剂上浮快，球化不稳定。
（9）球化合金在包内未覆盖好，冲入铁液后上浮太快，反映剧烈，导致残留镁量太低。
（10）低镁低稀土合金（含钙）结在包底。
（11）高镍奥氏体球墨铸铁的球化合金中含有稀土。
（12）出炉温度太高，合金烧损严重。
（13）冲入法包坑太浅，或浇包使用后堤坝损坏，导致合金反应太快。
二、防止方法（1）尽量选用低硫的焦碳和新生铁。
控制筑炉材料的含硫量。
（2）锈蚀严重的炉料要抛丸处理。
（3）不同材质的炉料要分类堆放，严防串料。
（4）炉内炉外脱硫，适当提高球化剂加入量。
（5）球化处理时，防止炉渣出到铁液包中。
（6）操作中严防铁液氧化。
电炉熔化和保温时，要用珍珠岩覆盖。
（7）在保证球化的前提下，尽量降低出炉温度。
（8）注意球化处理操作，调整铁液包的高径比，球化剂和硅铁上面要覆盖铁销或珍珠岩，防止铁液与球化剂作用过分激烈或“结死”包底。
（9）镁球化处理中，加入少量稀土，可中和反球化元素的干扰。
（10）包坑与堤坝按要求，损坏后要及时修复。
（11）使用配比合适、成分稳定的中间合金采用随流孕育和二次孕育。
（12）交界铁液要分离干净。
（13）厚大件球化处理时可冲入一些钼、铜、锑、铋等合金元素。
也可采用重稀土合金球化剂。
（14）使用低镁、低稀土合金，使球化处理反应平缓；减少镁的烧损。
（15）高镍奥氏体球墨铸铁处理用不含稀土的镍镁或硅镁合金。
（16）采用喂丝处理铁水包的出铁量要适当，或适当加高铁水包，留下喂丝时铁液反应空间。
球墨铸铁的球化与孕育处理工艺摘要：中国的球墨铸铁产量占世界的三分之一以上，与美国相比，同一球墨铸铁件的抗拉强度相差不大，但延伸率和冲击值较低，力学性能达不到要求，已成为生产高强度、高韧性球墨铸铁的瓶颈。
本文通过严格控制材料化学成分、优化冶炼工艺和孕育工艺等措施，生产出了满足qt600-10性能要求的铸造状态铸件。
关键词：球墨铸铁；球化处理工艺；孕育处理工艺1前言中国的球墨铸铁产量占世界的三分之一以上。
与美国相比，同一牌号球墨铸铁的抗拉强度相差不大，但伸长率和冲击值均较低，说明我国球墨铸铁生产原液态铁的冶金质量还有待提高。
技术水平有待提高。
高强度、高韧性球墨铸铁已成为qt600-10、qt700-5等高性能球墨铸铁生产的瓶颈。
qt600-10铸态生铁具有成本优势大，抗拉强度和伸长率高，但不易控制，需要发展相对稳定的球化工艺和合金，以保证高强度和高伸长率。
2化学成分的选择Qt600-10具有高强度、高伸长率的特点。
考虑到最大的经济性，铸造工艺可以满足技术条件，但必须严格控制化学成分。
化学成分选择如下：1)碳当量选择碳当量主要是为了提高铸件性能，消除铸件缺陷，获得良好的铸件，提高力学性能。
一般来说，碳当量的选择接近共晶点。
2)球墨铸铁中的锰、硫和氧在球化过程中可以中和镁和铈，少量的锰可以起到合金化元素的作用。
为了保证高伸长率，欧姆(Mn)的控制范围为：0.4%~0.6%。
3)磷和磷不影响石墨的球化，但可溶于铁溶液中，降低了铁溶液的共晶温度和凝固起始温度。
容易发生偏析，(P)一般控制在0.05%以下。
4)硫硫是抗石墨球化元素，在稀土和镁中加入铁和硫化物部分，其余的球化，属于有害杂质，(S)一般控制在0.02%以下。
5)加入少量铜可以改善铸件截面结构的均匀性，对基体有固溶强化和沉淀硬化的作用。
铜的质量分数一般控制在0.3%~0.5%之间。
6）加入微量元素锡和质量分数0.04%~0.08%，基体中珠光体含量显著增加。
提高球铁石墨球化率和圆整度的三大关键影响球墨铸铁的球化率和圆整度的因素有很多，下面分别从化学成分、工艺过程、凝固控制三大方面，对影响球化率的的因素进行分析：一、化学成分1、碳当量和硅碳和硅是影响球铁石墨球圆整度的基本成分。
在一定的冷却速度和孕育条件下，提高碳当量，可提高石墨球圆整度，并可增加自补缩能力，减少碳化物。
在一定的碳当量条件下，随着硅量的增加，特别是大断面球铁，会产生碎块状石墨。
因此，在不产生石墨漂浮情况下，应尽量提高碳当量；同时在保证孕育条件下，尽量降低硅含量。
2、镁有效残留镁量的控制对提高石墨球圆整度很重要。
当有效残留镁小于0.045%，增加效残留镁量可提高石墨球圆整度；当有效残留镁大于0.045%，会产生变态石墨，降低石墨球圆整度。
3、稀土稀土在铁水中有两个有益的作用：一是脱硫去气，起到球化和间接球化作用；二是与微量元素相互作用，消除有害一面发挥有利一面。
这两方面都可提高石墨球圆整度。
但是过量的残留稀土，特别是大断面球铁，会使石墨形态恶化，尤其易产生碎块状。
理想范围是0.010%～0.019%。
4、微量元素一定量的锑和铋并辅以适量的稀土，可提高石墨球圆整度，提高力学性能。
合适的加入范围：0.0025～0.005%。
二、工艺过程1、球化处理（1）重稀土镁球化剂比轻稀土镁球化剂更能提高石墨球圆整度。
主要是脱硫能力强，抗衰退能力强。
（2）轻稀土镁球化剂如果过程控制得好，并辅以微量元素，也能提高石墨球圆整度。
（3）冲入法比转包法铁液质量更好，故也能提高石墨球圆整度。
2、孕育处理（1）强化孕育可以提高石墨球圆整度。
（2）采用抗衰退的孕育剂可以提高石墨球圆整度。
3、用球铁屑做球化处理时的覆盖剂，可形成与非溶解石墨弥散相类似的钝化石墨核心，产生长时间的浓度起伏，大大增加有效形核率，可以提高石墨球圆整度。
4、尽量降低浇注温度可以提高石墨球圆整度。
三、凝固控制1、使用冷铁可以提高石墨球圆整度。
2、使用铬铁矿砂可以提高石墨球圆整度。
球化过程及主要缺陷分析一、球化处理程序及要点浇包①浇包应修成凹式和堤坝式，这样可防止合金漂浮；②铁包高度与直径之比在1.6～2.2之间为好，比值大，可以保证铁液有足够静压力，从而有效的吸收镁，但比值过大，又不便于工人修包；③浇包一定要烘干才能使用。
稀土镁合金①块度适当，过小易结包底，过大则漂浮烧损；②中间合金要当天开封，当天使用，这样防止吸潮和氧化；③合金中Mg含量8%～10%之间为好，过高，反应激烈，铁液喷溅，白光眩目。
过低，加入量大，铁液降温太多，不利于夹杂物上浮。
合金装置①合金放置于凹坑方和堤坝内，适当紧实，表面加盖苏打或稻草灰；②温度高时，其上适当压铁片和钢板；③浇包凹坑方要贴近浇包嘴，这样可防止直接冲入合金上方。
球化时间正常球化反应为1～2分钟，过短则漂浮烧损大，要注意球化衰退，过长也许温度低，要注意皮下气孔。
后补铁液①后补3/4铁液，必要时可在出铁槽进行1次孕育；②补铁液时应注意有无火苗窜出，如无火苗（或火苗弱小），则应采取相应措施。
扒渣浇注扒渣干净，盖好草灰，准备浇注。
二、主要缺陷及防止措施防止球化不良现象：在银白色的断口上，分布有肉眼可见的黑点，越往中心越密。
观察其组织，除球状石墨外，尚有大量片状石墨存在。
原因：1、球化元素加入量不够；2、原铁液含硫高；3、铁液中反球化元素含量过高；4、铁液过度氧化；5、补液量过多；6、合金漂浮或冻结包底。
措施：1、炉料方面：每批外购料除要有质保书外，还要自行对关键元素（如Mg、Re、C、S、As等）进行检测。
自制合金也要随机抽样化验，并要做到当天熔制当天破碎和使用。
2、熔炼方面：严格按照操作指导书的要求配制铁水，各元素的最终成分应该在一定的变化范围内。
3、处理方面：球化剂不可压得过紧和过松，并且放入包内时间越短越好。
一定要做到定量出液，特别要防止包内进渣，处理后要及时搅拌，扒净浮渣，盖好草灰。
防止皮下气孔现象：经常在铸件上表面的表层内，一般位于表面下0.5m m～3mm处，形成分散细小的圆形或椭圆形光滑孔洞，直径多在1～3mm左右。
我公司球化不良问题汇总及措施供大家分享石墨漂浮的产生原因，传统的看法是铁水的碳当量超过共晶点。
当过共晶的铁液冷却到液相线以下时, 开始在液相中析出小石墨球。
随着温度的下降石墨球逐渐长大, 在共晶转变时已经有相当大的尺寸了。
这时石墨球周围尚无奥氏体圈产生。
由于石墨的比重小, 加上镁蒸汽泡上浮时的带动, 使部分石墨球上浮至铸件上表面聚集, 随后在共晶转变时迅速长大, 结果形成石墨漂浮。
球化不良因数.存在问题及措施:(1) 碳当量: 碳当量过高, 初生石墨愈多。
以致铁液在高温时就析出大量石墨。
由于石墨的密度比铁液小, 在镁蒸汽的带动下, 使石墨漂浮到铸件上部。
碳当量越高, 石墨漂浮现象越严重。
应当指出, 碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原因, 但不是唯一原因, 铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素。
因此严格控制碳当量, 不得大于4.16 %。
存在问题及措施:现在具体做法是液相线放在上限1235左右，但是现在不是很高1225---1230，有些时候后期增碳过多，碳粉还未来得及完全容入铁液就浇液相线，故可能造成实际铁液液相线更底，碳当量过大而引起石墨漂浮，炉前熔炼时碳可以适当配高一点(2)尽量降低浇注温度, 生产中控制在1 290 ℃～ 1 320 ℃之间。
一般情况下, 浇注温度越高, 出现石墨漂浮的倾向越大, 这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨的析出。
存在问题及措施:一般情况下浇注温度还是合适的，但是在浇完中间层后铁水包不应再搅动，如果搅动的话加剧了铁水氧化，推动了球化衰退；同时增大了铁水冷却速度，造成轧辊后期浇注温度偏底使得结合层不良，特别是吨位较高的由于浇注时间长影响更大，故浇完中间层后铁水包不应再搅动，最好加盖适量稻草简慢温度的降低。
(3)严格控制Si 量,硅一方面具有促进石墨化、提高铁素体含量的作用,另一方面又有促进球化衰退、导致低温脆性、促进碎块状石墨形成的作用。
特别是原铁水的Si 量，同样的硅量以孕育形式加入则少产生石墨漂浮。
影响球化处理的若干因素及对策方法。
球墨铸铁定义：球墨铸铁是指铁液在凝固过程中碳以球形石墨析出的铸铁。
影响球化不良、球化衰退的因素有：一．操作原因：1.球化剂未扒平捣实，未按压包要求操作。
对策：将球化剂倒入包坑内，用铁棍扒平捣实，倒入孕育剂后再次扒平捣实，（覆盖1-1.5kg除渣剂）用硅钢片10-15kg覆盖。
2.球化剂未按额定要求称量准确。
对策：保证基本加入量，其重量为20kg/包，并准确称量。
3.出铁时浇包未注意压包方向，铁液直接冲在球化剂上。
对策：必须保证埋包方向靠电炉。
4.出铁速度太慢。
对策：出铁时，前期尽可能快，后期速度开始放缓，以保证铁液的飞溅和铁重的准确性。
5.出铁包残留铁液未倾倒干净。
对策：必须保证每次压包时无铁液残留在包内。
6.出铁量过多。
对策：允许上下波动范围在±50kg，超过该范围必须采取浇注一半后回炉或直接回炉。
7.未及时更换出铁包。
8.对策：要求每炉次更换一次出铁包。
9.未掌握好生产节拍，压球化剂过早或停留时间过长。
对策：需时刻观察造型节拍，不能压包停留时间过长或出铁后等浇注。
10.浇注包内残留铁液过多。
对策：原则上不允许有铁液残留在浇注包内，鉴于各产品重量差异，允许包内残余铁液＜30kg。
11.出铁包内渣过多未及时清理。
对策：要求每更换一次球化包就要对包进行一次除渣处理。
12.炉前出铁温度过高。
对策：1）、产品要求浇注温度在1410-1430℃时需增加覆盖用硅钢片18-20kg 或加盖一块钢板。
2）、在压包未知的情况下，如出炉温度过高，反应过快，应减少出铁量或直接回炉处理。
3）、炉前已测得出炉温度过高时应采取打开炉盖，降温到要求温度（依据各产品浇注温度）才可出炉。
二．球化包、浇注原因：1.出铁包、浇包未烘透烘干。
对策：应按照筑包烘包要求进行操作，初次使用的浇包应烫包后才可使用，发现球化时有大量浓烟，浇注包外有大量水蒸汽冒出时，应回炉处理。
2.球化包堤坝太矮或包坑太小。
浅析球化孕育处理的相关影响因素【打印】【关闭】浅析球化孕育处理的相关影响因素（西安长泰特种合金厂王万超邮编710077）球墨铸铁随着经济的发展而迅速发展起来，材质从QT400-18AL到ADI等材质，还有特殊的如QT500-13、QT600-10等新型材质要求，其生产过程的关键环节就是球化和孕育处理，只有球化率和石墨数量达到相应技术标准，才能满足铸件的机械性能要求，如何合理地选用什么规格型号的球化剂？如何用怎样的孕育方式去孕育？都是十分关键而慎重的问题，这些环节与铸件的材质牌号、重量大小、尺寸壁厚、处理温度、原铁水含硫量等息息相关，怎样稳定地生产，科学地处理，准确地判断方法以及铸造缺陷相关分析等等，现有的大多数论文侧重于学术方面的研究，机理、公式、数据很多，所得出的结论也是在实验室条件下的数据，仅仅是可行性的结果，是否稳定？不得而知，而工厂的现状是需要大量生产的稳定性和可操作性，下面仅就多年来在球化剂、孕育剂在实际生产中的使用问题，谈谈球化孕育处理的相关影响因素，尽可能地起到承上启下的作用，把学术论文的机理数据和实际可操作性联系起来。
一、炉料特征炉料一般有生铁、废钢、回炉料、增碳剂、硅铁、锰铁等，按照成分要求计算得出一定比例进行熔炼，铁液成分除常规的五大元素之外，主要就是反球化干扰元素的影响，依据球化指数SB=4.4 Ti+2.0As+2.3Sn+5.0Sb+290Pb+370Bi+1.6Al公式，一般只要<1.0，说从列表中可以看出，国外生铁纯净，SB值很低，国内生铁本溪和林州生铁很纯净，易于生产球铁，其它生铁中干扰元素就多些，由于矿源与生产工艺等因素，大多数含有较高的Ti元素，从SB的公式中可以看出，Ti元素影响不是那么太大，但Ti元素却是强还原剂，回将其它化合状态的干扰元素还原出来，从而影响球化，其中影响最大的是Pb和Bi元素，国内有的企业选用的生铁尽管Ti元素较高，但却实际生产出了铸件，并且还稳定，例如海南某合资公司利用海南生铁（Ti元素＞0.071%）成功地生产了摩托车凸轮轴铸件；四川某企业利用当地生铁（Ti元素＞0.091%）成功地生产了曲轴，至今没有出现任何问题，但必须注意铸件应是QT600-3或QT700-2的珠光体基体材质，铁素体基体材质则应选用比较低含量Ti元素才行。
使用废钢方面，大多数企业比较杂，货源不固定，因而造成成分的波动与偏差，如果是生产铁素体基体材质的铸件，则应选用碳素钢成分的废钢，例如A3钢、45钢等角钢、工字钢等；如果是QT500-7、QT600-3等材质，则可以适度用些合金钢。
在外观方面，最好不得有铁锈、油漆、油圬以及焊缝等，因为铁锈主要是FeO等，在球化反应时会消耗Mg元素，影响球化率；油漆尤其是橘黄色颜色，是由含Pb约64%和Cr约16.1%的颜料配置而成；焊缝金属一般含有O、H、S、P、Sn、Pb等有害杂质，这些干扰杂质元素，尤其是Pb会进入铁液之中，直接会是石墨形态变异。
下面是某合资公司仅仅把废钢进行了挑选，除去那些有铁锈、油漆、油圬以及焊缝等的，并进行了铁液过热处理，用同样工艺、成分等比较，可以看出石墨形态明显差异。
回炉料只要使用同类材质的即可，如果材质较多，在现场管理上千万别混淆，否则会影响铸件的最终性能，报废的铸件回炉时，一定要分清报废的原因，是因造型方面的可以回炉，而因材质方面的则需慎重考虑，否则会影响球化效果和孕育效果。
增碳剂的使用一般影响因素是S含量和H含量，S含量影响球化效果，而H含量则会影响孕育效果。
还有就是增碳剂的微观结构，大致有晶体类与非晶体类的，晶体类石墨增碳剂除增碳之外，还有增加石墨数量的作用，从而提高铸件机械性能。
二、过热处理各种炉料按一定的比例进行熔炼，有一个主要工艺就是过热处理，其目的就是消除炉料的遗传性，关于铁液的遗传性主要表现在①炉料结构信息的保留（如C原子种类、颗粒粗细以及不均匀性等）：如果废钢，白口铸铁多时，则白口倾向增大，是因为Fe3C分子被保留下来作为核心的缘故，同样，如果炉料中含有粗大石墨的生铁，未彻底熔化的C原子集团会促使粗大石墨的析出，无形中增大了孕育效果的困难，致使石墨数量大大减少，最终影响铸件机械性能；②成分遗传效应：炉料中的Pb、Ti、Sb、Sn、As、Bi…等微量元素以及Ni、Cu、Cr、Mo、V……等合金元素会发生各种遗传效应，如强碳化物形成元素促使铸件收缩、裂纹、白口倾向增大；微量表面活性元素会产生特殊形状的石墨，如水草型，蝌蚪型等；气体元素容易形成气孔等；③物理特征的保存：如粘度、表面张力、凝固时的白口、收缩、气孔、裂纹倾向等都可能存在遗传。
炉料中的这些金属结构组织及成分信息的遗传因子（或载体）遗传下来形成弥散质点成为潜在的结晶核心，这些核心与石墨结晶的核心质点有着很大的差异，势必造成石墨形态的变异，降低球化率，减少石墨数量。
过热处理实际操作一般选择1510-1530℃，保温时间20分钟，从而是铁液的熔体结构发生明显变化，微观均匀性明显提高。
三、球化剂、孕育剂的合理选择球化剂主要由Mg、RE、Ca、Ba、Si、Bi、Sb…等元素组成，孕育剂是在硅铁的基础上附加Ba、Ca、Sr、RE、Mn、Bi、Sb、Cr、Sn等元素，国内外大致有上百种规格牌号，无非就是上述元素的不同比例组合而形成不同的作用，怎样合理地选择与生铁、废钢等炉料、处理温度、铸件材质、铸件壁厚或结构、原铁水含S量、车间布局、浇注时间、浇包形状等等因素有关。
球化剂的选择主要是Mg、RE、Ca、Ba等元素，其中Mg元素在5-6-7-8%的范围，RE元素在0-1-2-3-4-5-6%等范围，Ca元素在1-2-3-4%的范围，Ba元素在0-1-2%的范围，Mg 与RE元素是重点，Ca元素与Ba元素是参考，下面列举一些事例：①用电炉生产汽车排气管，壁厚4-5㎜，QT450-10的材质，原铁水含S量在0.02-0.03%，处理温度在1500℃以上，适合的球化剂应是Mg6-7%、RE2.5-3.0%、Ca2.5-3.0%的成分范围，适合的孕育剂应是含Bi强烈增加石墨数量的特效功能；②用电炉生产QT400-18AL材质的风电铸件叶轮毂，壁厚60-200㎜，处理温度1450-1460℃，适合的球化剂应是Mg7%以上、钇基重稀土YRE ＜2.5%、Ca2.0-3.0%，适量的Ba元素、微量的Bi、Sb、C等元素的成分范围，适合的孕育剂应是含Ba元素的具有长效的特点以及含Bi、Sb元素，既强烈增加石墨数量又改善石墨形态的特效功能。
孕育剂的选择方面，大致与炉料组分、铸件材质、壁厚状况等因素有关，例如薄壁铁素体基体铸件，由于冷却速度快，对石墨的形态和数量有好处，但同时也增加了白口倾向，所以就应该选择强烈促进石墨球数的高效孕育剂。
如果是薄壁珠光体基体铸件，则应选择强烈促进石墨化的高效孕育剂，石墨的球数不必太多，否则会影响珠光体的含量，最终影响铸件的硬度指标。
在炉料组分中，废钢的比例较大，势必造成铁液的白口倾向增大，这是就应选择既高效又长效的复合型孕育剂。
现在由于生铁大幅度涨价，使得许多工厂在炉料方面大量使用废钢和增碳剂，这样就会使铁液中的含S、H量增加，白口倾向增大四、处理温度从球化反应角度来讲，处理温度愈低愈好，一般建议在1420-1480℃，这样的温度使Mg元素有最大的吸收率，然而实际并非如此，因为在实际生产中，铸件的壁厚状况、不均匀程度，熔炼设备与造型浇注的距离，特殊的造型工艺，特殊材质等，必须有高的处理温度，才能满足综合生产，例如在铸件壁薄、珠光体基体、铁模覆砂、消失模、铁液成分中含有高熔点元素（如Mo、Cr等）条件下，必须选择具有延缓起爆，耐高温的球化剂，使反应平稳，现场操作安全，然而，如果各方面可以满足生产要求，还是选择仅可能低的处理温度，例如在广东中山某公司，仅用1440℃处理温度，铁水几乎在出70%时，球化剂才开始起爆，反应非常平稳，镁光烟尘很少，工人现场操作非常安全，球化率在92%，石墨数在200个，残余Mg在0.04-0.05%，而加入量仅仅为1.0-1.3%。
有些工厂，由于选用球化剂不合适，球化反应剧烈，处理后降温大，不得不提高球化处理温度，致使球化剂加入量增大，不但增加了成本，更主要的是炉前操作危险性加大。
五、合金的粒度与形状合金的粒度从各个生产企业的情况来看，大致有3-6㎜、3-15㎜、5-20㎜、5-25㎜、5-30㎜、10-30㎜、10-40㎜等粒度分布，究竟那种粒度最合适，这与处理包的大小、处理的温度有很大关系，一般小包小粒度，大包大粒度，处理温度高时，粒度应小些，其原则就是粒度的分布使其紧实后堆积密度最大，从而使起爆延缓，使Mg元素有最大的吸收率。
例如日本的铸造工厂一般使用3-12㎜的粒度，欧洲的铸造工厂则使用1-12㎜的粒度，国内西峡的铸造工厂现在都使用3-15㎜的粒度，较小的粒度在反应过程中上浮的速度相对缓慢，从而提高Mg元素的吸收率，减少加入量。
合金的形状应是多面体形，最佳是球状，主要使合金难于熔化，当然目前的破碎工艺是机械式的，各种形状都有，压力成型的椭圆球状、立体圆柱的球化剂就是此目的，六、处理包的深径比许多铸造厂由于种种原因，仍然使用直径与深度大致相当的处理包，球化反应时，铁液的深度很浅，合金在没有完全熔化就漂浮在铁液上面，表面看起来在反应，其实是Mg 元素在燃烧，烟尘镁光很大，不仅浪费，而且不安全，最后残余Mg元素较低，铸件质量不稳定。
还有就是尽管处理包的深径比在1.5-1.8，但是由于造型所需的铁液大，而熔炼的设备熔量小，所以进行处理时，铁液仅仅是处理包容量的1/2-1/3，表面上用的标准的球铁包，实际造成铁液深度很浅，和上述情形相同。
实践证明，使用深径比在1.5-1.8的处理包，不仅球化剂加入量会相应减少，而且操作安全，球化成功率好，综合铸件成品率高而稳定。
七、熔炼设备极其容量与造型的布局和同步性有些工厂的熔炼设备与造型距离较远，这样铁水球化处理后需要运送到造型现场浇注，在运送的过程中，空气会不断地进入到铁液中，不但造成球化衰退，如果没有瞬时孕育工艺的话，还会造成孕育衰退，最终导致铸件机械性能下降。
也有些工厂的熔炼设备与造型的节拍不协调、不同步，从材质角度讲，宁可让砂箱等铁水，也不能让铁水等砂箱，否则熔化好的铁水在炉内等待的过程中，空气不断地进入铁液，造成O、H等元素的含量上升，影响球化效果。
还有就是造型的数量小于熔炼的容量，同一炉铁液分多次进行球化处理，现场计量困难，势必造成每次出铁量误差较大，势必造成球化效果的波动，最终导致产品质量的波动。
八、合金的填充与覆盖合金的填充与覆盖注意几个方面：①填充后应进行紧实，使合金之间的空隙或缝隙最小，堆积密度最大；②必须有覆盖物，覆盖物可以说是千差万别，主要目的是延缓起爆、预处理等，大致有各种孕育剂、45硅铁、25硅铁、SiC、冰晶石、预处理剂、铁屑、钢屑、钢板、石墨粒、珍珠岩等等，体现在预脱S、脱O与覆盖的双重作用，要有重量；③现场操作操作注意一定要覆盖严实，不要有缝隙，充分体现既覆又盖的目的；④覆盖后的体积最好和处理包凹槽相吻合。
