MP3盖的模具设计

MP3塑胶壳设计基本要素1、4D按钮（面壳按钮）：1.0、4D按钮开关触点要求设计为十字骨，骨总宽尺寸在1.8mm～2.0mm之间，根据结构本身因素也可为实心圆柱，其直径尺寸为1.7mm～2.0mm之间），此类按钮开关触点可大大改善了按钮手感不良及其功能作用ＩＮＴ问题，同时，4D 按钮开关触点必顺在相应功能符号中间。

１.1、4D 按钮弹片要求在3条比较合适，弹片厚为0.6mm，宽为1.5mm，此确保按钮良好的弹性和柔软性，按钮弹片位臵要避开PCB板电子元件，发免影响按钮手感不良。

按钮弹片定位孔直径尺寸要大于定位柱直径尺寸约0.1mm，这可确保按钮装到位，（因定位柱本身有一定的拔模斜度）。

1.2、4D 按钮中间按钮开关触点为实心圆柱（直径尺寸在 1.7mm～2.0mm），按钮采用三条弹片比较适合，按钮弹片定位孔直径尺寸要大于定位柱直径尺寸约0.1mm，这可确保按钮装到位，（因定位柱本身有一定的拔模斜度）。

另外，4D 按钮孔与中间按钮单边空隙保持在0.2mm，保证按钮有足够的行程空间。

1.3、4D 按钮触点与电子开关平面要保持有0.05mm ～0.1mm空心行，这可保片按钮在有较轻微波动变形情况下不影响手感。

1.4、如按钮设计时分为钮支架与钮套配合的，要在钮套做定位柱，同时钮支架要有定位孔，钮套装入钮支架后烫胶，此可确保钮套在跌落/高温测试中不会有脱落现象。

1.5、4D钮设计时可考虑选用锅仔片开关。

2、侧边按钮2.0、按钮触点要在钮件相应符号位臵中间，根据按钮结构大小尺寸来定开关触点为一字骨/十字骨/实心圆柱。

（一字骨宽尺寸为 2.5mm～3.0mm之间，十字骨宽尺寸为 2.5mm～2.0mm，实心圆柱直径为1.7mm～2.0mm）。

2.1、如一个钮件中有二条弹片的，弹片之间间距要有6.0mm宽以上，弹片厚尺寸为0.6mm,弹片宽尺寸为1.5mm。

如弹片之间间距没有6.0mm宽，可改用一条弹片，弹片宽尺寸可根据钮件大小作定伦，弹片厚尺寸最好保持在０.6mm，这样按钮弹性比较好。

电话机听筒模具设计一、塑件成型工艺性分析根据塑件的特点及考虑模具加工的成本，如果将听筒上下两个部分分别加工成模具，成本比较高，所以将上下两个部分做在同一副模具上。

1．塑件分析。

1）.塑件。

电话机听筒如图1-1，上如图1-2。

如图1-1如图1-22）结构分析如下：①该塑件对外观要求较高，必须保证有很好的光洁度，②该塑件外形是拱形件、有较多的曲面。

3）成型工艺分析如下：①精度等级。

采用一般精试6级。

②脱模斜度。

`--40`，所用塑料为PVC流动性好，易充满型腔。

③生产纲领。

中批量生产。

4）为了满足零件局部外观要求,采用潜伏式浇口.5) .在塑件设计阶段，应考虑成型时分型面的形状和位置，然后在选择模具的结构，分型面的选择应根据以下原则：①有利于保证塑件的外观量。

②分型面选择在塑件的最大截面处。

③尽可能使塑件留在动模一侧。

④尽可能满足塑件的使用要求。

⑤有利于型腔内的气体的排出。

⑥有利简化模具的结构。

根据以上原则分型面的位置确定在塑件的最大截面处。

2．确定型腔数目和排列方式1）.该塑件对外观要求较高，尺寸精度一般，且为中批量生产可采用一模多腔，考虑制品的尺寸较大，模具的制造费用高等，初定为一模两腔。

2）.型腔排列形式的确定该塑件为长方形件，并带有一定的弧度，型腔排列采用以下图2-1的形式。

图2-1从上述分析中可知，本模具采用一模模两腔，推杆推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口，定模不设分型面，动模部分需要一块型芯固定板，因此，模具结构形式为A2型单分型面注射模。

4．注射机型号的确定1）.注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析，按零件图样要求，近似计算：塑件体积V1≈V2≈～单件塑料件重量 m s=(V1 + V2 ) ⅹ≈由于主流通道里的凝料m1还是未知的，，由上述一模两腔可知M总=2ⅹⅹ=2).塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算①流道凝料在（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，在设计前是未知的，～取，因此：A=A1×n2 +A2 =21500mm2式中：A——塑件在分型面上的投影面积②锁模力等于型腔内工作压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之积F=AⅹP＝21500ⅹ30=650KN试中：P——为型腔内工作压力取P=30MPA。

摘要摘要本设计是设计随身听后盖的注塑模，设计思路如下：对制件随身听后盖进行工艺特点分析，确定浇口位置、分型面、型腔数目和布置方案，进行模架、导向机构、脱模机构、排气系统、温度调节系统、侧向联动开模机构、成型零件的结构设计及尺寸计算，并对注射机和模具的工艺参数进行了校核。

设计总结如下：随身听后盖制件材料选用ABS；注射机选用SZ-100/80型；采用螺杆式模具，根据分型面选择的原则，通过综合分析比较，确定该模具采用双分型面。

主流道采用逐级式，选用U形分流道；为了保证塑件外表面的质量要求，在此次设计过程中，采用潜伏式的浇口；选用导柱导向机构；塑件通过推件板从型芯上脱出，通过推动滑块向斜下方运动，斜下方的力分解成两个分力，一个是向外的力，另一个是向下的力，从而实现抽芯动作脱模。

关键词：随身听后盖塑料注射模双分型目录目录摘要 (I)第一章绪论 (1)1.1注塑成型与注塑模具 (1)1.2注塑模具的发展趋势 (1)1.2.1我国注塑模具的发展趋势 (1)1.3我毕业设计的目的和内容 (2)第二章塑件的工艺分析 (3)2.1塑件的材料分析 (3)2.2塑件的结构分析和成型工艺参数 (4)2.3塑件的尺寸精度和粗糙度 (6)第三章塑件的体积质量及注射机的选择 (9)3.1塑件的体积和质量 (9)3.2最大注射量和锁模力 (9)3.3注塑机的校核 (10)第四章注塑模具的设计 (11)4.1分型面的确定 (11)4.2型腔的数目和布置 (12)4.3浇注系统的设计 (13)4.4侧向分型与抽芯机构 (15)4.5脱模机构的设计 (18)4.5.1推杆推出机构设计 (19)4.5.2浇注系统凝料脱模机构 (20)4.6成型零件的设计 (21)4.6.1型腔尺寸计算 (21)4.6.2型芯尺寸计算 (21)4.6.3型腔壁厚的校核 (22)4.7合模导向和定位机构的设计 (22)4.8支撑零部件的设计 (23)4.9冷却系统的设计 (24)4.10模架的选择 (25)第五章模具的装配 (26)5.1模具装配的要求 (26)5.2模具的装配顺序 (26)第六章总结与展望 (28)总结 (28)展望 (28)致谢 (30)目录参考文献 (31)第一章绪论第一章绪论1.1注塑成型与注塑模具塑料工业是由塑料原料生产和塑料制品生产两大系统组成，二者相辅相成，缺一不可，而塑料制品生产是实现塑料原料自身价值的唯一手段。

毕业设计(论文)开题报告题目：电话听筒盖的塑料模具设计第11周：进行相关校核计算；第12周：撰写毕业论文；第13周：论文及图纸的修改；第14周：对毕业设计进行总体的总结；第15周：准备毕业答辩。

图 1 电话听筒盖的三维图图 2 电话听筒盖的二维图注：1）正文：宋体小四号字，行距20磅，单面打印；其他格式与毕业论文要求相同。

2）开题报告由各系集中归档保存。

3）开题报告引用参考文献注释格式可参照附录E“毕业设计（论文）参考文献样式”执行。

不进入正文，可以作为附件放在开题报告后面。

参考文献[1] 刘少达.我国塑料模具工业的现状及发展趋势[J].仲恺农业技术学院学报.2004（03）[2] 于权符.国外塑料模具设计与制造的发展动态[J].模具技术.1984（05）[3] 李云.注射压力对塑料模具型芯偏移量的影响[J].陕西理工学院学报(自然科学版).2006(04)[4] 张伟,张海波.塑料模具浇注系统的设计浅析[J].机电信息. 2011(18)[5] 李江平.塑料注射压缩复合成型工艺及模具[J].模具工业. 2005(06)[6] 王强,王志伟.手机模具小斜推杆脱模新设计.模具工业.2005（12）陈志刚主编.塑料模具设计.机械工业出版社.2002[7] 贺华波,李红林,邓益民,等.Mold flow在电话听筒上盖零件注塑成型中的应用[J].轻工机械.2006[8] 胡琳,楚艳玲.手机外壳的注射模具设计[J].江苏大学学报(自然科学版).2006(S1)[9] 刘长灵,黄翊之.基于MasterCAM 的电话听筒凹模数控加工[J].机械工程师.2009[10] 詹春毅.基于AutoCAD的经典塑料模具设计[J].科技资讯.2010（33）[11] 王文平,池成忠编著.塑料成型工艺与模具设计[M].北京大学出版社.2005[12] 陈志刚主编.塑料模具设计[M].机械工业出版社.2002[13] 屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计[M].机械工业出版社.1995[14] 蒋继宏,王效岳.《注射模具典型结构100例》[M].中国轻工业出版社.2000[15] 颜智伟.《塑料模具设计与结构设计》[M].北京：国防工业出版社.2006[16] Regina M.Gouker,Satyandra K. Gupta,Hugh A.Bruck,Tobias Holzschuh. Manufacturing ofmulti-material compliant mechanisms using multi-material molding[J].The International Journal of Advanced Manufacturing Technology.2005,30(11):1049-1075.[17] Irene Ferreira,Olivier Weck,Pedro Saraiva,JoséCabral.Multidisciplinary optimization ofinjection molding systems[J].Structural and Multidisciplinary Optimization.2009,41(4)：621-635.[18] Jongsoo Lee,Jonghun Kim.Micro genetic algorithm based optimal gate positioning ininjection molding design[J].Journal of Mechanical Science and Technology.2007,21(5)：789-798.。

消声器前盖冲压工艺及其模具设计毕业设计说明书第 I 页毕业设计说明书消声器前盖冲压工艺及其模具设计院(系)名称工学院机械系专业名称材料成型及控制工程2012年 05 月 10 日消声器前盖冲压工艺及其模具设计摘要本设计分析消音器前盖冲压工艺, 确定工艺方案及模具结构, 论述了级进模的设计过程, 同时还介绍了模具关键部位的结构设计，如:凸模、凹模、凸模固定板、垫板、卸料板、弹簧、挡料销、导正销等。

模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。

设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算, 实践证明:模具结构合理,生产的零件符合要求。

关键词:级进模，浮顶装置，冲孔，拉伸，翻孔，落料毕业设计说明书第 II 页The front cover of the muffler stamping process analysis and mold designAbstractThis project analysis damper front cover ramming craft, the definite craft plan and the mold structure, elaborated the level to enter mold's design process, meanwhile introduced the mold essential spot structural design, for example: The plunger, the lower die, the plunger dead plate,the backing strip, unload the yard lumber, the spring, to keep off the material to sell, to lead are selling and so on. The pould frame usesthe standard pould frame, has selected the appropriate ramming equipment. In the design carried on the essential examination computation to the work components and the press specification, the practice had proven: The mold structure is reasonable, the production components meet the requirement.Keywords : Progressive dies, Floating roof device, Punching, Stretching, Plunge, Cut毕业设计说明书第 III 页目录1 绪论...................................................................... (1)1.1 冲压模具市场情况...................................................................... . (1)1.2 冲压模具水平状况...................................................................... (2)1.2.1 模具CAD/CAM技术状况...................................................................... . (3)1.2.2 模具设计与制造能力状况...................................................................... (4)1.2.3 专业化程度及分布状况...................................................................... (5)1.3 冲压模具未来的发展重点与展望...................................................................... (5)1.3.1 冲压模具产品发展重点...................................................................... . (5)1.3.2 冲压模具技术发展重点...................................................................... ...................5 2 冲压件工艺分析...................................................................... .. (7)2.1 冲压件材料分析...................................................................... . (7)2.2 冲压件结构工艺性及分析...................................................................... (7)2.3 模具结构形式和选材...................................................................... .. (9)2.3.1模具结构形式...................................................................... . (9)2.3.2模具材料选择...................................................................... ..................................9 3 冲压工艺方案的确定...................................................................... .....................................11 4 工艺计算...................................................................... (12)4.1拉伸件展开尺寸计算...................................................................... . (12)4.2材料的规格的选择...................................................................... .. (13)4.3排样图的设计与材料利用率的计算...................................................................... . (13)4.3.1排样图的设计...................................................................... .. (13)4.3.2 材料利用率的计算...................................................................... .. (17)4.4冲压工艺力的计算...................................................................... .. (17)4.4.1冲裁力...................................................................... .. (17)4.4.2拉伸部分的拉伸力计算...................................................................... . (19)4.4.3卸料力及推件力的计算...................................................................... ................19 5 模具主要零件设计与选择...................................................................... .. (22)毕业设计说明书第 IV 页5.1圆形凸模的设计...................................................................... (22)5.1.1 凸模长度计算 (23)5.1.2 承压应力校验 (23)5.1.3 抗纵向弯曲应力的校核 (24)5.1.4 圆形凸模固定端面的压力 (25)5.2 切断凸模设计 (25)5.2.1凸模承压力校核 (26)5.2.2 抗纵向弯曲应力的校核 (26)5.2.3 切断凸模固定端面的压力...................................................................... .. (25)5.3 拉伸凸模设计...................................................................... (27)5.3.1 拉伸凸、凹模圆角半径及工作部分深度的确定 (29)5.3.2 凸、凹模间隙...................................................................... . (29)5.3.3 落料口大小的确定...................................................................... .. (29)5.4 凹模的设计...................................................................... . (29)5.4.1 凹模孔口形式及主要参数...................................................................... .. (29)5.4.2整体式凹模外形尺寸的确定...................................................................... .. (30)5.4.3 凹模强度校核...................................................................... . (32)5.5 弹簧的设计...................................................................... . (32)5.5.1设计弹簧的一般步骤...................................................................... .. (32)5.5.2弹簧类型的选择...................................................................... . (33)5.5.3弹簧材料及许用应力...................................................................... .. (33)5.5.4 弹簧相关几何尺寸的计算...................................................................... . (35)5.5.5拉伸弹簧钩环强度验算 (37)5.6凸模固定板的选择...................................................................... . (38)5.7 凸模垫板的选择...................................................................... .....................................38 6 确定凸、凹模间隙及计算工作部分尺寸. (39)6.1冲裁间隙值的确定...................................................................... .. (39)6.2 凹、凸模刃口尺寸计算...................................................................... .. (39)毕业设计说明书第 V 页6.2.1确定凹凸刃口尺寸的原则...................................................................... (39)6.2.2冲裁模刃口尺寸的计算方法...................................................................... .. (39)6.2.3冲裁模刃口尺寸的计算...................................................................... ................40 7 模具总体设计...................................................................... . (43)7.1 定位零件的设计与选择...................................................................... .. (43)43 7.1.1 挡料销的选择...................................................................... ...............................7.1.2 定位板的设计...................................................................... . (44)7.1.3 止退块的设计...................................................................... . (44)7.1.4 导料板的设计...................................................................... . (44)7.1.5 导正销的设计...................................................................... . (45)7.2 卸料装置的设计...................................................................... .. (45)7.2.1 卸料板的设计...................................................................... . (45)7.2.2 卸料弹簧的选择...................................................................... (48)7.2.3 卸料弹簧有关尺寸计算...................................................................... (49)7.2.4 卸料弹簧的窝座深度H和安装厚度B (50)D3 7.2.5 安装孔内径和孔底厚度h值的选取 (51)7.3凸模固定板的设计...................................................................... .. (52)7.4导向零件的选用...................................................................... (52)7.5 模架的选用...................................................................... ..............................................53 8 冲压设备的选择...................................................................... (55)8.1冲压设备类型的选择...................................................................... . (55)8.2确定设备的规格...................................................................... .......................................55 9 绘制模具图与撰写说明书...................................................................... .. (57)9.1装配图的绘制...................................................................... ...........................................57 结论...................................................................... .................................................................58 致谢...................................................................... .................................................................60 参考文献...................................................................... . (61)黄河科技学院毕业设计说明书第 1 页1 绪论改革开放，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

喇叭罩的复合模具设计(附答辩记录)摘要工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，有效地保证了产品的生产率和质量，使操作技术简化，还能省料、节能，获得显著的经济效益。

由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成...<P>摘&nbsp;&nbsp; 要<BR>工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，有效地保证了产品的生产率和质量，使操作技术简化，还能省料、节能，获得显著的经济效益。

<BR>由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模、窑业制品模、食品糖果模、建材用模等。

其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。

<BR>本套模具设计是正装复合模的模具装配图及加工制造的全过程，其设计思路是根据多个模具加工实例生产中总结出来。

设计内容是从零件的工艺性分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。

其开始是确定该模具类型为拉深—落料—冲孔—整形复合模，作工艺计算，确定模具的压力中心，计算出冲裁时的拉深力、冲压力、卸料力、整形力，最后根据前面所计算出的内容确定模具的凸、凹模的刃口尺寸和形状。

设计出定位方式、卸料装置、顶件装置、导向方式、模架等模具的主要零部件，并确定冲模的闭合高度从而选择压力机，完成整个模具的设计工作。

<BR>模具主要零部件结构设计是模具设计的主要内容，其内容包含了凹模结构设计、凸模结构设计、定位零件、弹性卸料装置、导柱与导套、模柄与模架的选取等重要零部件的设计加工方法和加工注意要点。

这样更有利于加工人员的一线操作，使其通俗易懂加工方便。

</P><P>设计要求：<BR>1.按要求确定冲压工艺方案；<BR>2.设计合理的模具结构；<BR>3.合理的选用模具材料和压力机；<BR>4.在模具的设计、计算中要有自己的独特方法；<BR>5.内容上注重理论与实践相结合；<BR>6.以这次毕业设计要加深对实践问题的理解。

MP3壳体注射模设计
何镜奎;梁柱
【期刊名称】《模具制造》
【年(卷),期】2010(010)009
【摘要】以MP3壳体为例,介绍了基于UG的注射模设计过程.
【总页数】5页(P49-53)
【作者】何镜奎;梁柱
【作者单位】广东岭南职业技术学院,广东广州,510663;广东省机械研究所,广东广州,510000
【正文语种】中文
【中图分类】TQ320.66
【相关文献】
1.MP3外壳双色注射模设计 [J], 邱丽雅
2.双内侧带导滑槽壳体注射模设计 [J], 姜伯军
3.汽车放物盒壳体注射模设计 [J], 张琳;李瑞友;张磊
4.手机壳体注射模设计 [J], 刘军辉;林浩波
5.汽车灯罩壳体注射模设计 [J], 闫竹辉;刘斌
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摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，其在整个模具行业中约占30%，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，发展速度将高于其他模具。

因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。

本设计主要介绍了小喇叭罩塑料模的设计过程和零件加工过程，包括塑件材料分析，塑件的工艺性分析。

而塑件的工艺性分析又包括塑件的使用性能、塑件的结构工艺性分析、塑件的尺寸精度分析和塑件的表面质量。

还阐述了成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。

此外,还详细地叙述了模具成型零件包括型腔、型芯的加工工艺。

通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，通过对PRO/E的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。

关键词：塑料模具注塑工艺-1--2-AbstractPlastic industry is one of the fastest growing in the world today, and the injection mold is one of the types of rapid development, which accounts for about 30% in the mold industry, the market in the next mold, plastic mold in the proportion will gradually increase the total amount of mold, mold development speed will be higher than other. Therefore, research to understand plastic injection mold production process and improve the quality of products have great significance.This paper introduces the design of the design process and machining process of small horn cover of plastic mould, including the analysis of plastic material, the process analysis of plastic parts. And process analysis of plastic parts size precision and analysis technology of structure performance of plastic parts, plastic parts, plastic parts of the analysis and the surface quality of plastic parts. Also describes the basic principle of molding, especially the structure and working principle of single injection mold parting surface, put forward the basic design principles of injection molding products; details of the cold runner injection mold gating system, temperature regulation system and the top the system design process, and die strength requirements below. In addition, also describes in detail the process of molding parts including cavity, core.Through this design, can have a preliminary understanding of the injection mold, pay attention to the details of the design, through the study of PRO/E, you can create a simple parts library, to improve work efficiency.Keywords: plastic injection molding process-3-目录绪论 (6)1 塑料的工艺性分析 (7)1.1 分析塑件的使用材料及其工艺特性 (7)1.1.1 ABS的基本特性 (8)1.1.2 ABS的成型特性 (8)1.2 塑件的综合性能分析 (8)1.2.1 塑件的使用性能和生产要求 (8)1.2.2塑件的表面质量分析 (10)1.2.3 塑件的尺寸精度分析 (9)1.2.4 塑件的结构工艺性分析 (9)2 注射模设计的尺寸计算 (10)2.1 成型零件的计算 (10)2.1.1 塑料尺寸精度的影响因素 (10)2.1.2 型腔径向尺寸的计算 (10)2.1.3 型腔高度尺寸的计算 (12)2.1.4 型芯径向尺寸的计算 (12)2.1.5 型芯高度尺寸的计算 (14)2.1.6 中心距尺寸的计算 (15)2.2 成型型腔壁厚的计算 (15)2.2.1 型腔侧壁厚度的计算 (15)2.2.2 型腔底板厚度的计算 (15)3 成型设备的选择与校核 (17)3.1 塑件体积的计算 (17)3.2 塑件质量的计算 (17)3.3 注射机外形的确定 (17)3.4 注射机的选择 (18)3.5 注射机的校核 (18)3.5.1 注射量的校核 (18)3.5.2 注射压力的校核 (19)3.5.3 模力的校核 (19)4 注射模的结构设计 (22)4.1 分型面的选择与确定 (22)4.2 型腔数目的确定与排列 (23)4.3 浇注系统的设计 (24)4.3.1 主流道的设计 (24)4.3.2 分流道的设计 (25)4.3.3 内浇口的设计 (26)4.3.4 冷料穴的设计 (27)4.4 推出方式的选择 (27)4.4.1 推管的设计要点 (28)4.4.2 脱模力的计算 (28)-4-4.4.3 推杆直径的计算 (29)4.4.4 推管强度的校核 (30)4.5 排气结构的设计 (31)5 模架选择与校核 (32)5.1 模架的选择 (32)5.2 模架型号的校核 (33)6 冷却系统的设计 (34)6.1 冷却系统的设计原则 (34)6.2 冷却水道的计算 (34)6.2.1 体积流量的计算 (34)6.2.2 冷却水管直径的计算 (35)6.2.3 冷却水在管道中的流速的计算 (35)6.2.4 冷却水管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数 (35)6.2.5 冷却管道总体传热面积 (36)6.2.6 模具上应开设的冷却管道的孔数 (36)7 塑料模具的工艺规程 (37)7.1 模塑成型工艺卡的填写 (37)7.2 主要零件的加工工艺过程 (38)7.2.1 上内模的加工工艺过程 (38)7.2.2 下内模的加工工艺过程 (39)参考文献 (40)附录....................................................... 错误！未定义书签。

摘要本次设计主要是收音机后盖塑件的模具设计。

首先分析塑件工艺结构，了解塑件的技术要求，测量塑件尺寸，绘制塑件图，选用ABS材料，设计出一模一腔的塑料模具。

同时，详细叙述了设计过程如何分析塑件制品的结构、性能，确定成型方案，成型部分的设计，导向机构、浇注系统、顶出机构、排气、冷却系统等。

本套模具设计通过三维软件Pro/E对其造型，分析以及建模。

使用solidworks进行组装，并详细介绍了一套塑料模具设计的全部过程。

关键词：型腔；型芯；塑料模具；分型面； ABSABSTRACTThis design is mainly the mold design of plastic parts of radio back cover.First of all, the craft structure of plastics parts should be analyzed and the technical requirements of plastic parts should be mastered. Next is measuring the sizes of those parts and drawing plastic parts diagram. The last one is the selection of ABS material, designing a model of a cavity and a plastic mold.At the same time, how to analyze the structure and function of plastic products and how to determine forming program during the design process are described in details in this thesis, including the design of forming part, guiding mechanism, pouring system, ejector mechanism, cooling system and so on.This set of mould is analyzed and modeled by three-dimensional software Pro / E . It is installed through the use of Solid Works. This paper also introduces the whole process of designing a set of plastic mold exhaustively.Key word:Cavity; Type core; Plastic mold; Parting surface; ABS目录1 绪论 (1)1.1 课题来源及意义 (1)1.2 模具在加工工业中的地位 (1)2 塑件工艺分析与注射机工艺参数 (4)2.1 塑件工艺结构分析 (4)2.2 塑料材料的成型特性与工艺参数 (5)2.2.3 ABS的注塑工艺参数 (6)2.3 脱模斜度的确定 (7)2.4 注射量的计算 (7)2.5 锁模力的计算 (7)2.6 注射机型号的确定 (8)2.7 注射机工艺参数的校核 (8)2.7.1 注射量的校核 (8)2.7.2 开模行程的校核 (8)3 模具结构零部件的设计 (10)3.1 制件在模具中的分布 (10)3.1.1 型腔的布置 (10)3.1.2 分型面的选择 (10)3.2 注射模架确定 (10)3.3 浇注系统的设计 (11)3.3.1 确定浇口形式及位置 (11)3.3.2 主流道的设计 (12)3.3.3 分流道设计 (13)3.3.4 冷料穴设计 (14)3.3.5 排气槽的设计 (14)3.4 合模导向机构的设计 (14)3.4.1 导柱导向机构 (15)3.4.2 导套设计 (15)3.5 推出机构的设计和计算 (15)3.5.1 设计原则 (15)3.5.2 推出力的计算 (16)3.5.3 脱模机构的选用 (17)3.5.4 浇注系统凝料脱出机构 (17)3.6 外侧抽芯机构 (18)3.6.1 斜导柱设计 (18)3.6.2 滑块设计 (19)3.6.3 导滑槽设计 (19)3.7 内侧抽芯机构 (19)3.8 冷却系统的设计 (20)3.9 模具的开合模动作 (21)4 成型零部件的设计和计算 (23)4.1 成型零部件的结构设计 (23)4.2 成型零部件工作尺寸计算 (24)4.2.1 成型零部件的性能要求 (24)4.2.2 型腔、型芯工作部位尺寸的确定 (24)4.3 成型零部件的强度与刚度计算 (26)5 模具三维示意图 (28)6 总结 (30)7 致谢 (31)参考文献 (32)附录 (35)1 绪论1.1 课题来源及意义本课题来自日常生活中常见的塑料制品。

音响外壳注塑模具设计分院XX专业XX班级XX学号XX姓名XX指导教师XX完成时间XX摘要本论文的题目为音响外壳注塑模设计，按照给定的塑料零件的结构特色、精度水平和材料对塑料零件进行分析，了解音响外壳的基本用途，进行工艺性分析，音响外壳的材质为PC，音响外壳的外形以中心面对称，两侧均有筋板，根据塑件的尺寸大小选择了一模二腔的排列方式，侧浇口进行浇注，对浇注量进行计算，注塑模型使用海天HTF80XB设计的冷却系统，和脱模手段进行了比较和选取，对模具结构进行检查，并对完整的模型进行模流分析，采用NX UG6.0软件用于完成模具的整体设计和完成零件图的绘制，并完成设计规范的编写。

关键词：机械设计；模型设计；CAD绘制二维图；注射机ABStractThe topic of this thesis is the design of injection molding mold for acoustic shell. According to the structural characteristics, accuracy level and materials of a given plastic part, the plastic part is analyzed, the basic purpose of the acoustic shell is understood, and the process analysis is carried out. The material of the acoustic shell is PC. The shape of the acoustic shell is symmetrical in the center, with ribs on both sides. According to the size of the plastic part, a mode of arrangement with two cavities is selected. The side gate is poured, the pouring amount is calculated, and the injection model is used. The cooling system designed by Haitian HTF 80XB, Compared and selected with the demoulding method, the die structure was checked, and the complete model was modeled. The NXUG6 .0 software was used to complete the overall design of the mold and complete the drawing of the part diagram, and the design specification was completed.Key words: mechanical design; die design; CAD drawingtwo-dimensional map; injection machine目录摘要 (I)第1章绪论 (1)第2章塑料材料分析 (4)2．1 塑料材料的基本特性 (4)2．2 塑件材料成型性能 (4)第3章塑件的工艺分析 (6)3．1 塑件的结构设计 (6)3．2 塑件尺寸及精度 (7)3．3 塑件表面粗糙度 (7)3．4 塑件的体积和质量 (7)第4章注射成型工艺及模具结构确定 (8)4．1、注射成型工艺过程分析[5] (8)4．2 浇口种类的确定 (8)4．3 型腔数目的确定 (9)4．4 注射机的选择和校核 (9)4.4.1 注射量的校核 (11)4.4.2 锁模力的校核 (12)4.4.3 模具与注射机安装校核 (12)第5章注射模具结构设计 (14)5．1 分型面的设计 (14)5．2 型腔的布局 (14)5．3 浇注系统的设计 (15)5．3．1 浇注系统组成 (16)5．3．2 确定浇注系统的原则 (16)5．3．3 主流道的设计 (16)5．3．4 分流道的设计 (18)5．3．5 浇口的设计 (19)5．4 注射模成型零部件的设计[7] (19)5．4．1 成型零部件结构设计 (19)（1）、凹模宽度尺寸的计算 (20)（2）、凹模长度尺寸的计算 (21)（3）、凹模高度尺寸的计算 (21)（4）、凸模宽度尺寸的计算 (21)（5）、凸模长度的计算 (21)（6）、凸模高度尺寸的计算 (22)5．4．2 成型零部件计算 (24)5．5 排气结构设计 (24)5．7 脱模机构的设计 (24)5．7．1 脱模机构的选用原则 (24)5．7．2 脱模机构类型的选择 (24)5．7．3 推杆机构具体设计 (24)5．8 注射模温度调节系统 (25)5．8．1 温度对塑件的影响 (25)5．8．2 冷却系统之设计规则 (26)5．9 模架及标准件的选用 (26)5．9．1 模架的选用 (26)第6章模具材料的选用 (28)6．1 成型零件材料选用 (28)6．2 注射模用钢种 (28)总结 (29)致谢 (33)参考文献 (34)第1章绪论1.1 塑料简介塑料是高分子聚合物材料，核心的化学成分是树脂，是有机的聚合物，它的特色是可以在一定的温度和压力下流动，可以任意地形成不同形状和大小的结构，塑料零件形成之后，形状不会发生改变。