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水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制一、水泥稳定碎石基层施工工艺1. 基层准备水泥稳定碎石基层施工前，首先需要对基层进行准备。
清除基层表面的杂物和泥土，并进行平整处理，确保基层的平整度和坚实度。
2. 基层湿润为了提高水泥稳定碎石基层的粘结力和稳定性，需要在施工前对基层进行湿润处理。
可以利用喷水车或水泥槽车对基层进行湿润，确保基层表面湿润均匀。
3. 水泥稳定碎石配合比设计根据工程设计要求和场地条件，制定合理的水泥稳定碎石配合比。
配合比包括水泥、碎石、水和掺合料的比例，通过科学的配合比设计，可以保证水泥稳定碎石基层的强度和稳定性。
4. 混合搅拌将适量的水泥和碎石投入搅拌站进行充分混合。
搅拌时间一般为3-5分钟，确保水泥和碎石混合均匀。
在搅拌过程中可以适量加入水，控制水泥稳定碎石的湿度，以便于施工。
5. 基层铺设将混合好的水泥稳定碎石铺设到基层上。
可以利用铺摊机或人工进行铺设，确保基层厚度均匀一致。
在铺设过程中，需要注意边坡和边沟的处理，保证基层的连续性和平整度。
6. 碾压和养护铺设完成后，使用碾压机对水泥稳定碎石基层进行碾压。
碾压可以提高基层的密实度和稳定性。
碾压完成后，需要进行养护。
养护期间，要保持基层湿润，并避免车辆和行人的碾压，以确保基层的养护效果。
二、水泥稳定碎石基层施工质量控制1. 材料质量控制水泥稳定碎石基层施工中的主要材料包括水泥、碎石、水和掺合料。
在施工前需要对这些材料进行检测，确保其质量符合要求。
水泥应符合国家标准，碎石应符合工程设计要求，水和掺合料应符合相应的技术规范。
2. 施工工艺质量控制在施工过程中，需要进行严格的质量控制，确保施工工艺的合理性和施工质量的稳定性。
施工人员应按照规范要求进行操作，控制好各个环节的施工质量。
对于基层的湿润、混合搅拌、铺设和碾压等工艺环节，要进行现场监督和检查，确保施工工艺的质量。
3. 施工厚度控制水泥稳定碎石基层的施工厚度是保证基层强度和稳定性的重要因素之一。
水泥稳定碎石基层的质量控制◎王盛1贾永新2（作者单位：1.鞍山市纵横工程监理咨询有限公司；2.沈阳市城乡建设事务服务中心）水泥稳定碎石是以级配碎石作为骨料，采用一定数量的水泥填充碎石的空隙，经碾压后形成致密的板体结构。
具有整体强度高、承载能力高、不透水性和抗冻性较好，是理想的基层材料。
水泥稳定碎石基层的质量控制应包括以下内容：一、材料1.碎石。
碎石应优选各种硬质岩石或砾石加工成的碎石，一级公路基层用碎石，应采用反击破碎的加工工艺。
材料规格应符合《公路路面基层施工技术细则》JTG/T F20-2015中的相关规定。
对于碎石，应按规定的数量和频率进行以下几个指标的检测：①筛分。
每一料源做1次，同一料源每3km 做1次，每次取样质量不少于10kg。
②压碎值。
每一料源做1次，同一料源每3km 做1次。
每次取9.5mm-13.2mm 粒径的试样质量不少于10kg。
③针片状颗粒含量。
每一料源做1次，同一料源每3km 做1次，每次取样质量不少于10kg。
④含泥量及泥块含量试验每一料源做1次，同一料源每3km 做1次，每次取样质量不少于20kg。
2.水泥。
一般选用PS ·A32.5级或PS ·B32.5级矿渣硅酸盐水泥。
初凝时间应大于3h，终凝时间应大于6h 且小于10h。
3.水。
水泥稳定碎石拌和用水应符合《生活饮用水卫生标准》GB 5749-2006的要求。
饮用水可直接作为拌和与养生用水。
二、配合比设计水泥稳定碎石基层稳定材料组成设计应包括混合料的目标配合比设计、试验室配合比设计和生产配合比设计三个阶段。
配合比设计除应遵照相应的规范执行外，重点应注意以下几个方面的内容：1.设计文件给出的水泥剂量为推荐采用的水泥剂量，实际掺配的水泥剂量应通过配合比试验确定。
2.选择最优的工程级配后，应测定其七天无侧限抗压强度，作为水泥稳定基层质量控制的关键指标。
七天无侧限试块的标准养护温度为20℃±2℃，相对湿度在95%以上。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层是一种常用的路面基层结构，其技术要点和质量控制主要包括以下几个方面。
1. 基层准备：首先要确保基层的平整度和坚实度，清除杂物和泥土。
对于软弱基层，需要进行处理，如填充黏土或加固处理。
2. 水泥稳定剂的选用：根据工程要求和现场条件，选择适当的水泥和稳定剂。
水泥的品种和掺合比例应符合相关标准，稳定剂的添加量应合理。
3. 施工工艺：将水泥和稳定剂与碎石充分混合，并均匀撒铺在基层上，然后使用砂袋或辊筒进行均匀压实。
一般采用适度湿拌湿铺，即在保证基层湿润度的前提下进行施工。
4. 压实控制：施工过程中要控制压实度，以确保基层的稳定性和密实度。
选择合适的压实设备和压实参数，根据现场情况及时调整。
常用的压实设备有振动轮、压路机等。
5. 温度和湿度控制：施工过程中要注意天气条件，避免在雨天或极端高温天气下施工。
温度过高会导致水泥稳定剂的过早硬化，温度过低则会延长硬化时间。
施工现场要保持湿润，防止基层过早干燥。
6. 施工质量控制：要进行现场检查和质量验收，包括检查碎石的大小、形状和含水量，水泥和稳定剂的掺和比例，施工厚度和表面平整度等。
根据相关规范和技术要求，对施工过程和施工质量进行检测和评估。
7. 养护措施：基层施工后，要进行适当的养护措施，包括及时进行防尘、防水等处理，避免超载和频繁的运输车辆经过。
要注意定期检查和维护，及时修补裂缝和损坏部位，确保基层的持久稳定性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制需要从基层准备、材料选用、施工工艺、压实控制、温湿度控制、质量检测和养护等方面进行全面把控，确保施工质量和基层的稳定性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层施工是路面工程中常见的一种基层处理方式，它能够有效提高路面的承载能力和稳定性，延长路面的使用寿命。
在水泥稳定碎石基层的施工中，技术要点和质量控制是非常重要的，下面就为大家详细介绍一下。
一、技术要点1. 基层准备水泥稳定碎石基层施工前，首先要对基层进行准备。
包括清理基层表面的杂物和积水，修复基层的坑洼和裂缝，确保基层平整、干燥、无积水。
2. 材料选用水泥稳定碎石基层的主要材料包括水泥、碎石、水和添加剂等。
在选用材料时，要根据工程要求选择合适的水泥和碎石，并严格控制材料的质量。
3. 搅拌比例在搅拌水泥稳定碎石基层的过程中，要注意控制搅拌比例。
通常情况下，水泥的掺量为3%~5%，碎石颗粒的级配和含泥量也需要在一定范围内。
4. 施工工艺施工中要注意控制水泥稳定碎石的厚度和均匀性，采用机械搅拌和铺摊的方式进行施工，确保基层的压实度和平整度。
5. 养护保养水泥稳定碎石基层施工完成后，要及时进行养护保养。
包括浇水养护、覆盖防护和禁止车辆通行等措施，确保基层在初期养护阶段的质量。
二、质量控制1. 材料质量控制水泥、碎石等原材料的质量直接影响水泥稳定碎石基层的质量，因此在采购和使用这些材料时，要严格按照相关标准和规范执行，保证材料的质量稳定。
2. 施工质量控制在施工过程中，要根据工程要求和施工技术规范，控制水泥稳定碎石基层的厚度、均匀性和平整度，避免出现厚薄不均、凹凸不平的情况。
3. 强度和稳定性控制水泥稳定碎石基层的强度和稳定性是关键质量指标。
可通过取样试块和原位检测等方式，对基层的强度和稳定性进行检测和评估，确保基层的质量达标。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制是保证工程质量的关键。
只有严格按照施工技术规范执行，并加强对材料、施工、养护等环节的质量控制，才能够确保水泥稳定碎石基层施工的质量和稳定性，延长路面的使用寿命，提高道路的安全性和舒适性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层是一种高强度、高稳定性的路基结构层，适用于公路、铁路、机场等基础工程的建设。
该技术需要注意以下几个方面的技术要点和质量控制。
一、材料选择与配比1. 碎石材料：选择抗压强度和耐磨性较好的碎石作为水泥稳定碎石基层的材料。
同时应确保碎石的清洁度、质量和规格符合要求，避免掺杂泥土和大颗粒石块。
2. 水泥：选用合格的普通硅酸盐水泥，并按照合理的配合比例掺入碎石混合料中。
3. 水：采用清洁的自来水或井水，水质应符合国家规定的饮用水标准。
4. 配合比例：水泥稳定碎石基层的配合比例应按照施工技术规范中的要求进行，确保混合料的材料成分、质量与配合比例达到标准要求。
二、施工工艺与质量控制1. 碾压作业前的准备工作清理施工现场，排除堆放杂物和石块，确保施工现场的平整和干燥。
然后按照设计要求，设置渗透率测定点和压实度测定点，确定机械设备的车速和振动频率。
将碎石、水泥和水按照配比比例放入混合料搅拌机中，搅拌至均匀。
随后将搅拌后的混合料铺装在已经清理平整的施工现场上，平均厚度一般为20-30厘米。
之后使用铁锤或喷涂机进行散布，并对碾压过程中的振动频率和车速进行调整。
3. 等干作业碎石稳定层在碾压后通常需要24-48小时进行等干作业，让水泥和碎石充分固化。
在这一过程中，需要对自然干燥时间进行控制，避免降雨和风吹等不利因素干扰施工。
4. 质量控制施工过程中需要对碾压厚度、密实度、渗透率等质量参数进行实时监测和控制，确保施工质量符合设计要求。
同时要留意施工过程中水泥块或石屑出现的情况，随时补救。
在施工结束后，进行工程质量检验，确保水泥稳定碎石基层的技术质量达到施工标准。
水泥稳定碎石基层的控制重点及监理措施有哪些范本 1:正文：一：水泥稳定碎石基层的控制重点1.1 砂石材料的选择与加工（1）选择适宜的砂石材料，要求其颗粒形状良好、均匀分布，不含有过多的粉状杂质。
（2）加工时要确保砂石材料的质量，避免出现过度破碎或不充分破碎的情况。
1.2 水泥稳定剂的选用及用量控制（1）根据设计要求和实际工程情况，合理选择适宜的水泥品种和等级。
（2）严格控制水泥的用量，确保基层的稳定性，避免过度或不足引起的质量问题。
1.3 搅拌工艺的控制（1）控制搅拌时间和搅拌速度，确保水泥与砂石充分混合均匀。
（2）控制搅拌机的运转时间和倾倒方式，避免过度或不充分搅拌引起的质量问题。
二：水泥稳定碎石基层的监理措施2.1 原材料的检验与评估（1）对砂石材料进行检测，包括颗粒形状、粒度分布、含水率等指标。
（2）对水泥稳定剂进行质量评估，包括品种、等级、用量等要求的检测。
2.2 施工工艺的检查与验收（1）对搅拌工艺进行检查，包括设备的合理运转、搅拌时间的控制等。
（2）对施工工艺进行验收，确保每个工序按照规范进行，质量问题得到解决。
2.3 施工质量的监督与检测（1）对稳定碎石基层的厚度、密实度、平整度等指标进行监测。
（2）对基层质量进行抽样检测，遵循相关质量标准和规范要求进行评价。
附件：施工图纸、工程规范、材料检测报告等。
法律名词及注释：1. 水泥稳定碎石基层：指利用水泥稳定剂对碎石进行夯实并形成一定强度的基层结构。
2. 监理措施：指在工程施工过程中，对施工质量、工艺规范等方面进行监管和控制的具体措施。
范本 2:正文：一：水泥稳定碎石基层的控制重点1.1 砂石材料的选择与加工（1）合理选择符合设计要求的砂石材料，确保颗粒形状良好，均匀分布，不含有过多的粉状杂质。
（2）加工砂石材料时，要遵循合理的工艺过程，确保质量，避免过度破碎或不充分破碎的情况。
1.2 水泥稳定剂的选用及用量控制（1）根据实际工程情况和设计要求，选择适宜的水泥品种和等级。
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施一、材料的选用1.水泥的选择：应选用符合国家标准要求的普通硅酸盐水泥，其28d强度不低于42.5MPa，细度不低于325目。
2.碎石的选择：应选用坚硬的天然石料或人工破碎石料，石料强度不低于50MPa，适当控制石料粒径分布，确保基层的力学性能和稳定性。
3.水的选择：应使用清洁无杂质的自来水或井水，不能使用含有盐分、酸碱度高的水。
二、施工过程中的控制要点1.基层的准备：在施工前，应对基层进行充分的清扫和修复，确保基层平整、硬实，并保持适当的含水率。
2.施工现场的环境控制：施工过程中，应避免雨水、雨后积水等不利于水泥稳定碎石基层施工的天气条件，保持基层干燥。
3.水泥稳定碎石的配合比：根据设计要求，合理确定水泥稳定碎石的水泥用量、石料用量和水用量，确保配合比的准确性。
4.水泥稳定碎石的搅拌：搅拌时间不宜过长，一般控制在3-5分钟，以防止过度充实水泥石料，影响基层的稳定性。
5.施工厚度的控制：根据设计要求，严格控制水泥稳定碎石的施工厚度，防止厚度不均匀、薄厚不一的情况发生。
6.压实作业的控制：在水泥稳定碎石基层的压实作业中，应根据施工工艺要求，合理选择压路机的类型和工作参数，保证基层的压实质量。
三、验收标准1.基层平整度：水泥稳定碎石基层应达到设计要求的平整度，用2m 直尺和0.5m直尺检测，不得有凹凸不平、蜂窝、积水等缺陷。
2.强度指标：水泥稳定碎石的抗压强度应符合设计要求，通常要求达到28d抗压强度不低于15MPa。
3.稳定性指标：水泥稳定碎石的稳定性应达到设计要求，通常要求稳定性指标不低于80%。
4.含水率：水泥稳定碎石基层的含水率应符合设计要求以及相关规范的要求。
综上所述，水泥稳定碎石基层施工质量控制措施涉及材料的选用、施工过程中的控制要点以及验收标准等方面，只有严格按照规范要求进行操作，才能保证水泥稳定碎石基层的施工质量。
水泥稳定碎石底基层、基层施工质量控制要点本项目路面基层、底基层均采用水泥稳定碎石，其集料规格级配指标、所用的水泥、集料等应符合规范规定；项目经理部、监理机构应严把好原材料质量关，一要审查原材料出厂合格证；二要审查承包人自检试验的结果，监理人员还要取样进行平行试验，以确定所报材料是否符合技术规范要求，不合格的材料坚决不准使用，已进场的材料，若由于存放不当或贮存时间过长导致质量变化而不能使用时，不得用在工程中。
一、施工前的准备工作1、施工前控制好各底基层、基层混合料配合比设计，同时在混合料设计中应考虑减少基层开裂因素。
应严格按照设计和规范质量技术要求控制路面原材料的品质,各层路面的粗集料应采用同一料源,同一种生产工艺,保证各项质量技术指标的稳定性。
碎石应选用反击式或锤式破碎机进行加工。
粗集料应表面粗糙、形状接近立方体。
应严格控制粗集料的含泥量和细集料中小于0∙075mm颗粒的含量。
2、保证施工机械设备的完好性及数量，监理工程师应随时了解承包人路面施工机械设备情况，若发现问题及时督促承包人整修或更新设备以确保施工进度和施工质量；施工现场的机械设备数量、性能、生产能力必须满足施工现场的需求。
3、混合料拌和场的位置、拌和设备以及运输车辆能否满足混合料质量要求及连续施工的要求。
4、在正式开工前至少一个月，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑一段面积为400 ~ 800 nτ’的基层（底基层）试验路段，其目的是：检验承包人提出的施工方案及方法的适用性；拌和、摊铺与压实机械的实际效果；确定基层（底基层）施工中各道工序的质量控制指针、有效措施及质量检验方法，最终获得施工时的各项技术参数为：①用于正式施工的基层（底基层）材料的配合比；②施工的允许延误时间（混合料的初凝时间）：③标准的施工方法及最佳的机械组合；④每T乍业段的合适长度、松铺厚度及松铺系数。
二、拌和及运输L路面底基层、基层等均应采用集中拌和、机械化运输、机械化摊铺和碾压的方法施工，机械设备、性能满足施工要求，施工中应严格执行国家及部颁有关标准和规范。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制一、技术要点1. 基层选材：施工水泥稳定碎石基层的选材是非常重要的。
碎石应选择坚硬耐磨、颗粒间锁实、强度高、抗压性好的石料。
需要注意石料的级配，以保证基层的承载性能和稳定性。
2. 水泥掺量和种类：在水泥稳定碎石基层的施工中，需根据设计要求合理确定水泥的掺量，并且选择合适的水泥种类。
掺入适量水泥可以有效提高碎石的强度和稳定性。
3. 水泥与碎石的搅拌均匀：在施工过程中，搅拌水泥和碎石时需要保证均匀混合，以充分保证水泥的利用率和碎石的稳定性。
搅拌时要控制好水泥的干粉和碎石的湿度，保证混合后的材料均匀一致。
4. 施工工艺：水泥稳定碎石基层的施工工艺需要严格按照设计要求和规范操作。
包括碎石的铺设、压实和表面处理等环节，都需要根据规范要求进行施工，确保基层的平整度和密实度。
5. 施工环境控制：在施工过程中需要对环境进行合理控制，包括温度、湿度等因素。
避免在雨雪天气或高温干燥的环境下施工，以确保水泥稳定碎石基层的施工质量。
二、质量控制1. 施工前的准备工作：在施工前，需要对施工现场进行勘测，确认场地的平整度和承载力等情况。
同时需要对选材进行检验，确保碎石的质量符合要求。
2. 现场施工管理：施工现场需要由专业的施工队伍进行管理，包括施工人员的技术培训和操作规范。
对搅拌设备、压路机等施工机械设备进行维护和检查，以确保施工设备的正常运行。
3. 碎石的铺设和压实：在铺设碎石时需要注意均匀铺设和压实。
碎石的铺设应该均匀，良好的形成基层，并且在压实过程中需要控制好压路机的重量和速度，以确保碎石的密实度。
4. 表面处理：水泥稳定碎石基层施工完成后，需要进行表面处理。
主要是涂布薄层水泥浆或者使用机械碾压，以保证基层表面的平整度和稳定性。
5. 质量验收：基层施工完成后需要进行验收。
检查基层的平整度、密实度和强度等指标，确保施工质量符合相关要求。
通过合理的施工工艺和严格的质量控制，可以保证水泥稳定碎石基层施工的质量，为道路的使用提供良好的基础条件。
水泥稳定碎石基层施工质量影响因素及控制措施摘要：随着我国经济水平的不断提高，道路基建项目对于平整度、舒适性也提出了更好的要求。
水泥碎石基层以其强度大、负载能力强的特点，在道路建设中发挥着积极地作用。
本文通过对水泥稳定碎石基层特点的分析，梳理了影响水泥稳定碎石基层施工质量的因素，并提出控制和改善质量的具体对策，以供参考。
关键词：碎石基层；施工质量；影响因素；控制措施引言作为路面的承重层，碎石基层的设计与施工组织都直接影响着项目的质量。
而现阶段由于设计不合理、施工组织不当等原因，导致碎石基层裂缝、推移、沉降问题频出。
且投入运营后也受过往车辆的剪力荷载，若碎石基础施工存在质量问题，则给交通安全埋下了巨大的隐患。
由此可见，解决碎石基层施工质量问题就具有十分重要的现实意义了。
一、影响水泥稳定碎石基层施工质量的因素（一）混合料的组成水泥剂量对于混合料的强度产生较大的影响，水泥剂量越高，混合料的强度也随之而升高，但达到一个峰值之后，过高的水泥剂量会使得混合料在使用过程中出现较明显的收缩情况以及较多的裂缝，严重影响了水泥稳定碎石基层的施工质量。
除此之外，集料级配也是关键性的因素。
粗集料应当占据整体混合料的六成比重，细集料占据四成比重才能保证水泥稳定碎石基层的承载能力达到峰值。
（二）含水量含水量对于水泥稳定碎石基层的强度、压实度、延迟时间产生比较明显的影响。
若含水量较小，在摊铺碾压环节则不易成型，给施工带来巨大的挑战。
且水泥团结凝固过程其实质为水解、水化反应，也需要大量的水分参与。
当水泥出现含水不足的问题时，也将导致板体松散。
含水量还与路面裂缝问题有着较为密切的联系，一旦含水量超出相应的标准，那么碎石基层出现裂缝的几率也会随之增加。
除此之外，水泥含水量也是压实施工的重要依据，不同含水量下施工方案的编制也截然不同。
（三）压实度作为半刚性的稳定材料，水泥稳定碎石的强度取决于压实的基础。
一旦出现压实度不足的情况，就会直接影响到公路路面的强度。
浅谈水泥稳定碎石基层的质量控制
摘要：路面基层主要有柔性基层、刚性基层、半刚性基层，水泥稳定碎石、石灰粉煤灰稳定碎石为典型的半刚性基层。
因为它与面层、基层一起承受车轮荷载反复作用的次要承重层，质量也不容忽视。
这里结合近年的施工谈谈水泥稳定碎石路面基层施工的质量控制。
关键词：水泥稳定碎石基层质量控制
1 水泥稳定碎石混合料质量控制
1.1 要在两个料仓之间设置30cm高度的挡板以防串料影响混合料的级配。
对拌合设备要进行产量和单个料重的标定，标定前要根据单料的用量设定合理的料仓下料门的高度并固定好，用量大的要高些，用毛笔在料仓下料口划出料门的高度，以便检查料门高度的变动。
作出产量与各级材料转速显示表，以便操作人员控制。
1.2 在每个料仓上安放要求的最大粒径筛子防止超粒径或较大
碎石块进入混合料中，影响和易性或大石块损坏摊铺机绞龙拨料块，这种现象几乎每个工地都会发生。
在石粉、粉煤灰等等细料仓安装有料位器的振动器，防止蓬料现象，保证细料流畅不间断。
1.3 拌和时要有一名试验员在现场盯岗，开始时先对混合料的水分、水泥剂量、粗细程度进行大致的检查，运转稳定后要对含水量、水泥剂量进行检测，及时修正较大误差。
一切正常后要对进场材料进行外观检定，对含泥量较大的石粉、碎石进行清除，并指导装料人员使用含水量相对一致的材料。
1.4 混合料储料仓要有一定的混合料，不得长时间开启放料门，避免材料的离析。
含水量是水泥稳定碎石施工中一项重要的控制指标，对压实度、外观质量影响很大，必须严格掌握。
2 摊铺现场(施工前场)的质量控制。
2.1 准备下承层
①水稳碎石施工前，应对监理验收合格的下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩或用槽钢支护当做模板，摊铺时，要保证表面湿润，但不能出现水洼。
②根据文件要求水泥稳定碎石底基层与基层、基层各层之间喷洒水泥净浆，以增加层间粘结。
洒布量为水泥用量1.2-1.5kg/m2。
洒布长度以30-40m为宜。
2.2 测量放样
①预先对路线水准点进行仔细复核测量。
放样之前重复测一次中线线位。
②摊铺前测量员仔细测量钢钎处的标高，钢丝绳要有一定的抗拉强度，拉力应不小于800n，钢钎在直线上一般为10m一个的间距设置，在平曲线上为5m。
松铺系数一般在1.2-1.3。
要根据试验路总结出的数据控制，大广北公路为1.28。
③跟机测量员要及时测量摊铺后的松铺厚度和压实厚度及检查摊铺机前的钢丝绳标高、及时修正松铺厚度，现场工长、压路机司机、摊铺机司机应相互密切配合，确保标高合格率。
2.3 运输摊铺
①运输车必须均匀装载混合料，从拌合机向运料车上装料时，应一斗料挪动一下汽车位置，其高度不得超出原车厢板的50cm。
储料
斗要有一定的混合料，不得长时间开启放料门，以减少粗细集料的离析现象。
②摊铺采用具有自动找平和振捣夯实功能的摊铺机，一般应用大功率的同型号摊铺机2台，分2组形成梯队全断面摊铺，保证速度一致、振幅一致、松铺一致。
两台摊铺机前后距离10～20m，以避免搭接处混合料水分的散失。
搭接处应设在两个行车道的搭接处。
相邻摊铺机之间宜有10～20cm混合料的搭接宽度。
上下层施工时间应间隔7天，上下层错30-40cm。
也可采用双层连铺但要组织合理施工紧凑尽量不要超过水泥终凝时间或确定的延迟时间。
③摊铺机行进速度要均匀，其速度要和拌和设备拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。
摊铺速度一般在
1-1.5m/min，非常时间也不得超过2.5m/min。
摊铺机螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
摊铺机后面应设专人消除离析现象，应铲除局部粗集料窝点和含水量超限点回填合格的混合料，用细料对表面偏粗的部位进行精心处理。
2.4 碾压
①压实机械应少于胶轮振动式压路机2-3台和胶轮压路机1台，双钢轮压路机1台。
②碾压应遵循试验路确定的程序和工艺进行。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
建议遵循：双钢轮压路机稳压1遍→胶轮振动压路机稳压1遍（压实度基本达到90%）→胶轮压路机轻振动碾压1遍→胶轮压路机重振动碾压4遍→胶轮压路机1遍→双钢轮压路机收光的程序，碾压至没有轮迹为止。
碾压速度第1-2遍时1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h，并应重
叠1/2轮宽，路的边缘部分增加碾压遍数，桥头部位应横向碾压。
严禁压路机在已完成的路段上掉头和急刹车，压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已压好的路段上。
一般碾压段落长
50-80m。
摊铺后紧跟碾压，需在水泥终凝时间一般为6小时内完成。
③要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用压路机作横向碾压消除。
用六米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
快速检测压实度，压实不足尽快补压。
压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。
基层7天应能取出完整的钻件，如果钻件成型较差，应在10-14天再取，如仍不能钻取完整试件，则应找出不合格界线进行返工处理。
2.5 接头横缝设置
①接头一律为垂直衔接，既与路面车道中心线垂直也要缝断面与竖向平面。
设置方法：或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，或用六米直尺纵向放在接缝处定出基层面离开直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除混合料即可。
第二次摊铺时压路机要沿接缝横向碾压，用六米直尺进行检验平整度是否满足要求。
②由于水稳碎石的时效性强，各项组织准备要充分，衔接紧密，施工要连续中午不间断，一天只留一道工作缝最好。
因故中断2个小时以上的要设置横缝。
新摊铺的段落起点也要按横缝设置。
2.6 养生及交通管制
养生是水稳碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和外观质量，因此设专人和专门设备进行养生。
①养生方法：碾压完成后应及时用不小于250g/m2透水无纺土工布覆盖，设置告知牌，2小时后用洒水车喷雾养生，养生时间7天内使碎石表面始终处于湿润状态，7-15天保湿养生，15-28天经常洒水养生，结束后应将覆盖物清除干净。
②养生期内（7天）洒水车应在另外一侧车道上行驰，洒水喷头要用喷雾式的，不得用高压式喷管。
采取切实措施（如设路障、专人看管等）封闭交通。
即使超过养生期未作封层前也须封闭交通。
2.7 干缩、温缩裂缝处置
①处理方案：对于横向长度大于5m，且间距小于10m的干缩温缩横向裂缝返工处理；对横向长度大于5m，且间距大于10m的干缩温缩横向裂缝采用幅宽1.9m聚酯玻纤布处理；对于因路基不均匀沉降等产生的纵向裂缝应现场查看分析原因，确定处理方案。
②材料：聚酯玻纤布材料技术要求复合国家和招标文件的有关要求；粘结材料为a级70号基质沥青，满足规范相关要求。
③施工工艺：调查统计标注→清扫→沥青灌缝（宽1cm深2cm）→喷洒热沥青（缝的二侧各0.7-1m，采用热油管洒布车喷洒，洒布量为0.8-1.2kg/m2）→铁钉固定土工布或聚酯玻纤布→洒布粘层油（在裂缝的两侧各0.75m范围内按0.3kg/m2沥青用量洒布粘层乳化沥青，待破乳后按10k/m2洒布3-5mm石屑，将玻纤网覆盖）→直接进行上基层或下封层的施工，施工车辆不得在玻纤网上刹车、转弯、掉头。
参考文献：
[1]《通用硅酸盐水泥》gb 175-2007.
[2]《公路路面基层施工技术规范》jtj 034-2000.
[3]《公路沥青路面施工技术规范》jtg f40-2004.
[4]《公路沥青路面设计规范》jtg d50-2006.
[5]《公路工程质量检验评定标准》jtg f80/1-2004
[6]《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（jtg e51—2009）.
[7]《公路工程标准施工招标文件》.。
