沸腾制粒机的故障树分析论文讲解

饲料颗粒机异常震动、噪音大、温度高工欲善其事，必先利其器。

环模颗粒机作为饲料生产企业制粒工艺的重要武器，必须随时保持在最佳状态，制粒过程应满足低噪音、高质量、高效率的工作要求。

在使用环模颗粒机制作饲料的过程中，有些小细节是不能忽视的，比如说机器异常震动、出现很大噪音、机器温度异常过高等情况。

当出现这种现象时，建议停机后进行排查，若盲目继续作业，很可能会影响到机器的使用寿命，从而降低了产量以及经济效益。

颗粒机剧烈振动、噪音大、温度高分析序号故障原因排除方法1轴承损坏轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声，则表明轴承有故障，更换轴承2环模压辊磨损严重更换模辊3环模与压辊间隙太小适当调大模辊间隙4调质器或喂料器内有异物清理异物5主轴轴承太松上紧螺母，减少游隙6颗粒机每转一圈就听见滴答声，环模内有金属杂质检查环模内表面并除去金属杂质7环模失圆，环模阻塞或只有部分模孔出料检查排除更换环模8齿轮箱缺油或磨损大小齿轮磨损，或更换单一齿轮，也会产生噪音大，需有磨合时间。

9主轴未收紧主轴松动会产生轴向前后窜动，压辊摆动明显，颗粒机噪音大有振动，制粒困难，要收紧主轴尾部蝶簧和圆螺母。

10调质器出料口下料不均需要调整调质器桨叶序号故障原因排除方法11钢架结构不牢固颗粒机正常工作中钢架产生振动，颗粒机易产生共振，必须加固钢架结构。

12调质器尾部没固定牢固定不牢会产生晃动，需要加固13联轴器校正不平衡联轴器高低左右有偏差，颗粒机会有振动，而且齿轴油封都易损坏，联轴器一定要校到水平线。

14主轴头部温升过高主轴轴承游隙太小，应适当放松压紧螺母。

饲料颗粒机常见故障分析。

2#聚丙烯造粒机仪表典型故障分析及处理摘要：洛阳石化14万吨/年聚丙烯装置挤压造粒机组自2013年1月份投入生产至今，因各类设备故障原因停机次数较多，对仪表专业相关的故障进行统计，归纳出4类典型问题，本文将仪表典型故障的分析及处理过程进行总结，希望为后期的设备故障分析、仪表专业预防性维护工作方向提供参考。

关键词：聚丙烯；造粒机；仪表；加药系统；联锁0 引言中国石油化工股份有限公司洛阳分公司14万吨/年聚丙烯装置挤压造粒机组（SJSH-300单支撑同向双螺杆挤出机、不带熔体齿轮泵）由大连橡胶塑料机械股份有限公司承担制作、中国石化工程建设公司（SEI）承担安装设计，于2013年1月31日第一次投入正常生产。

挤压大连橡塑造粒机组从开工投入生产以来，因各类设备故障原因停机次数较多，其中有工艺人工手动停机，也有因电气、仪表或机械设备原因导致机组联锁停机。

在多次的开停机过程中，设备本身暴露及故障处理时发现的问题进行统计，总结出4类典型问题，本文将故障分析及处理过程进行归纳，希望为后期的设备故障分析、仪表专业预防性维护工作方向提供参考。

1 挤压造粒机组工作原理及辅助系统1.1挤压造粒机的工作原理加料系统将被加工的聚合物和添加剂预混后连续地加入到双螺杆混炼挤出机第一段机筒（喂料机筒）上方的料斗中。

将氮气以与物料流动相反的方向充入到料斗、管道及计量系统中，以防止聚合物在大气中氧化。

物料进入双螺杆混炼机中在输送段（第1节机筒）被挤压和输送；物料在塑化段（第3、4 、5节机筒）被剪切、混炼而熔融塑化；在均化段（第6、7、8、9节机筒）物料及各种添加剂被进一步混合、分散、塑化后被输送到挤出造粒系统。

熔融物料首先进入到节流换向阀，调节节流阀的调节板，可以改变物料的停留时间，从而调节物料的混炼效果。

当开车时物料塑化没有达到要求，或者后续设备出现异常时，将开车阀打到排料工位将物料排出。

当物料塑化良好时，将开车阀打到正常工作位，物料进入到换网装置，并定量供给换网装置。

【经验】造粒机常见故障原因分析及处理方法1熟悉本行业的朋友们都知道废旧塑料造粒机集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平非常高。

因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。

笔者结合塑料造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保其长周期的稳定运行。

希望对大家有所帮助，谢谢！故障原因：在废旧塑料造粒机中，导致废旧塑料造粒机在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：A.主电机系统故障：1、主电机扭矩过高或过低；2、主电机转速过低；3、主电机轴承温度过高；4、主电机绕组温度过高；5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高；6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低；7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低；8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。

B.传动系统故障：1、齿轮箱变速杆位置偏离；2、摩擦离合器的仪表风压力过高；3、摩擦离合器速度差过大；4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低；5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高；6、摩擦离合器内部故障等。

C.塑料造粒机螺杆工艺段故障：1、节流阀前后熔体压力过高；2、机头熔体压力过高；3、换网器前后熔体压差过大；4、开车阀转动故障等。

D.水下切粒系统故障：1、切粒电机绕组温度过高；2、切粒机转速过低；3、切粒机扭矩过高；4、颗粒水旁通自动切换故障；5、颗粒水压力过高或过低；6、颗粒水流量过低；7、切粒机夹紧螺栓未把紧；8、切粒室旁路水阀未关；9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。

在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；塑料造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。

下文将针对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。

（一）影响制粒机效率的各方面因素据了解，不少饲料厂由于颗粒机的工艺安排和操作技术的问题，致使产量达不到预期设计要求，并且颗粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。

现就制粒工艺过程中影响制粒机生产效益的主要原因分析如下：1. 原料因素原料因素直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化，这些原料经过调质后，有一定的粘性，有利于颗粒成形。

对粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。

一般添加量1%左右，添加量过高，容易造成颗粒松散，如果需要添加较多的油脂，可以考虑制粒后喷涂，特别适用于生产高能量饲料。

粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料调质，也易制粒成形。

从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。

粒度过粗，增加环模和压棍磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料糊化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。

因此，通常生产畜禽饲料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm筛板，即能避免粒度过细的弊端，又保证饲料充分调质所需的粒度，利于减少颗粒的含粉率。

另外要注重制粒前的混合均匀度，因为饲料配方组成复杂，各种原料比重差异较大，对于不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度变异系数达到5%左右，给后面制粒工序奠定良好基础。

2. 进料流量控制为了使制粒机不停顿地均衡地满负荷工作，必须使进入制粒机的物料流量满足制粒需要，进料结构要有效地消除因结块而造成的进料时断时续的现象。

以SZLH40制粒机为例，料流量不应小于10T/H，要在实际生产中通过调整喂料器的料流稳定，比较合理的是在制粒机上方直接装一缓冲仓，如果不设置该缓冲仓，或者缓冲仓与喂料起之间有较长的连管(0.5m 以上)，就难以保证来料量稳定。

FL沸腾制粒机使用、维护保养SOP1.适用范围本标准适用于FL型沸腾制粒机的使用、维护保养。

2.职责操作工：严格按本程序操作设备，并进行日常维护保养工作。

维修人员：及时排除设备故障，并做好定期维护保养工作。

3.内容3.1.准备工作3.1.1.检查洁净区空调送风是否正常。

控制室负压是否形成，空气相对湿度控制在60%以上。

3.1.2.检查油雾器是否有油（食用植物油），并加注到位。

3.1.3.检查输液泵进料管内是否进入液料。

3.1.4.检查设备各部件是否正常。

3.1.5.接通控制电源。

3.1.6.打开压缩空气阀门，调节输出压力至0.45Mpa——0.7Mpa。

3.1.7.检查电流、电压表指示是否正常，温控仪表是否正常，并设定进风温度。

3.1.8.检查布袋是否固定稳妥，清除空气过滤器网孔上的异物。

3.1.9.先将自动/手动开关放于手动，分别合上左风门，左清灰，右风门，右清灰，检查各动作是否灵活。

然后将自动/手动开关放于自动，检查自动程序是否正确3.1.10.雾化器调节：将喷枪取出，启动输液泵。

调节雾化压力至0.20～0.40MPa。

（视粘结剂粘度和喷液速度而定），调节压缩空气气压，泵速和雾化器前的调节帽至雾化良好。

输液泵电机不得在高电压下启动。

3.2.制粒3.2.1.将喷枪装入到位，拧紧锁帽。

3.2.2.将物料推车推入到主机，开顶升开关，密封主机。

3.2.3.关闭调风门。

3.2.4.启动电机。

3.2.5.逐步开启调风门，直至物料抛至中筒体视镜处锁死手柄。

以上工作就绪，即可用自动程序造粒。

3.3.喷枪的调试3.6.1.雾化空气量的设定调节喷枪调节帽可进行空气量大小的调节，逆时针旋转空气量增加，顺时针旋转，空气量减少，而喷雾的雾化角是随气量的增加而增加的。

本因素的影响:空气量大，雾化均匀，雾粒小。

反之则反。

3.6.2.粘结剂量设定调节输液泵转速可调节粘结剂量，泵的转速通过电压调速旋钮调节。

本因素的影响，流量越大，雾化越不均匀，雾粒粗。

聚丙烯装置挤压造粒机运行故障分析及处理措施摘要：聚丙烯装置粉末产品转化过程的关键过程是挤压造粒机的运行。

挤压造粒机是聚丙烯装置能否正常转换的关键发电机组机械设备。

随着工业生产技术的不断发展，相关负责人不断提高挤压造粒机的自动化水平。

此外，它还具有高度的自动化程度。

因此，挤压造粒机的安全运行需要相关负责人的重视。

本文详细介绍了聚丙烯装置挤压造粒机使用中存在的故障和处理方法，希望进一步提高聚丙烯装置的转换效率。

关键词:聚丙烯装置；挤压造粒机；问题解决；中国石化沧州炼化公司聚丙烯装置，现有1万吨/年造粒系统一套。

在聚丙烯造粒设备中，挤压造粒机占据核心地位，其正常使用将与聚丙烯装置的安全、稳定、高效和良好工作有关。

此外，它还非常有利于设备的绿色制造，可以在一定程度上提高聚丙烯的经济效益，有利于制造业的现代化发展。

一、挤压造粒机简介（一）挤压造粒机最基本的介绍和原理挤压造粒机的应用本质是一个干造粒过程，主要通过工作压力促进固体材料团聚，其驱动设备通常是两个反向旋转工作辊挤压成型、液压传动系统或工作辊停止环，挤压造粒机将首先让原材料气体进行挤压成型，去除间隙。

（二）挤压造粒机应注意的事项挤压造粒机在出发前和驾驶过程中停车时，相关负责人应高度重视，做好驾驶前的准备工作，在运行过程中注意速度。

二、简要介绍聚丙烯装置挤压造粒机的运行故障（一）挤压造粒机相关异常问题相关负责人发出驾驶命令后，在塑料造粒机运行的过程中，刀轴没有向前移动到抛光部分，这将促进模板与切割刀之间的大间隙，这将导致涂层切割问题，影响挤压造粒机的正常使用，一般管道下，塑料造粒机动刀部分异常有两个原因，一方面是机械设备相关问题，另一方面，液压泵系统软件存在问题。

液压泵系统软件过旧或故障会导致下刀部位异常。

在解决这种情况的过程中，相关负责人要拆卸液压油泵中的齿轮油。

（二）挤压造粒机动刀后模板涂膜问题挤压造粒机动刀后模板涂层的常见故障具体表现为过度抛光效果。

沸腾干燥制粒机常见故障处理方法1. 引言沸腾干燥制粒机是一种常用的制粒设备，广泛应用于制药、食品、化工等行业中。

然而，由于长时间使用或操作不当，沸腾干燥制粒机可能会出现一些常见故障。

本文将针对这些故障进行详细的介绍，并提供相应的处理方法。

2. 故障一：温度过高2.1 故障现象温度过高是沸腾干燥制粒机常见的故障之一。

在正常操作过程中，温度应该能够保持在适宜的范围内，但有时会出现温度异常升高的情况。

2.2 处理方法•检查加热元件是否损坏或老化，及时更换。

•检查温度控制仪表是否准确，如有问题需要进行校准或更换。

•检查进气口和出气口是否堵塞，清除堵塞物。

•检查风机是否正常运转，如有异常需要修理或更换。

•调整进料量和加热功率，确保温度在适宜范围内。

3. 故障二：粒度不均匀3.1 故障现象粒度不均匀是沸腾干燥制粒机常见的故障之一。

在正常操作过程中，制得的颗粒应该具有均匀的尺寸，但有时会出现粒度不一致的情况。

3.2 处理方法•检查喷雾器是否堵塞或损坏，及时清洗或更换。

•调整喷雾器的喷雾角度和喷雾量，确保颗粒分布均匀。

•检查物料的湿度和流动性，如有需要可以进行预处理。

•根据需要调整沸腾干燥制粒机的转速和物料进出口的开启程度。

•检查筛网是否清洁，如有需要可以进行清洗或更换。

4. 故障三：产量下降4.1 故障现象产量下降是沸腾干燥制粒机常见的故障之一。

在正常操作过程中，制得的颗粒应该具有较高的产量，但有时会出现产量下降的情况。

4.2 处理方法•检查进料系统是否正常，确保物料能够顺畅进入制粒机。

•检查风机和风管系统是否正常运转，如有异常需要修理或更换。

•检查加热元件是否损坏或老化，及时更换。

•调整喷雾器的喷雾角度和喷雾量，提高颗粒的形成效率。

•清洗和调整制粒机内部的各个部件，确保其工作状态良好。

5. 故障四：噪音过大5.1 故障现象噪音过大是沸腾干燥制粒机常见的故障之一。

在正常操作过程中，制粒机应该具有较低的噪音水平，但有时会出现噪音过大的情况。

圆盘制粒机传动部分故障分析与处理作者：董广帅来源：《山东工业技术》2016年第02期摘要：圆盘制粒机是冶炼炉的主要配套设备，圆盘制粒机发生故障时，通过对圆盘制粒机的每个部件进行检查分析，查找出故障的根本原因，并对该问题及时处理，恢复正常生产。

关键词：故障；减速机；圆盘制粒机；大、小齿轮DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.02.1840 前言圆盘制粒机是提高冶炼炉的透气性、降低冶炼烟尘率的重要冶炼配套设备。

其工作原理为：精矿等粉状物料通过给料装置给入圆盘制粒机的造球盘，盘面保持合适的倾斜角度，并以一定的转速旋转，给水系统同时适当给水，湿润的物料在盘内滚动，随盘体旋转。

电动旋转的刮刀以与圆盘反方向旋转，刮拨盘面，拨粒造球，并沿底点排出，完成造球过程。

1 运行原理（1）电气控制。

电机控制原理为当操作箱转换开关在远程位时，DCS系统Profibus-DP通讯发启动信号到电动机保护器，电动机保护器内部继电器动作，来使变频器运行，电机的运行速度由DCS系统控制通过变频器给定；当操作箱转换开关在本地位时，启停信号通过操作箱上的按钮发送到电动机保护器，进而通过控制触点，从而使变频器运行或停止，速度调节通过操作箱的电位计控制。

（2）机械传动。

机械传动原理为大齿轮和圆盘制粒机盘面为一个整体共同运转，小齿轮轴通过装配固定在轴承座上。

电机通过联轴器带动减速机运转，通过减速机的三级减速将速度降低，再通过联轴器带动小齿轮，进而通过齿轮啮合带动大齿轮运转。

2 故障情况简介巡检工在对1#圆盘制粒机巡检过程中发现设备整体运行的声音和振动过大，通过对圆盘制粒机的全面检查发现小齿轮轴承座地脚螺栓中有一个被切断。

由于受生产情况的影响，车间立即对该设备停车，组织人员进行抢修。

3 故障分析与处理因受到生产情况的紧迫性和现场环境的局限性影响，最好是在最短的时间内查找出问题的根源。

初步分析故障原因为小齿轮轴承座地脚螺栓的松动。

烧结制粒机的故障与改造贾纯刚【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2015(000)003【总页数】2页(P33-34)【作者】贾纯刚【作者单位】本钢炼铁厂,辽宁本溪 117000【正文语种】中文内容导读针对本钢炼铁厂一烧结制粒机大型传动设备运行时故障频出的现状，使用现代设备管理理念，点检定修制与实际经验相结合，总结易损坏部位劣化倾向和规则，对2台制粒机进行了一系列维护与改造，改进了工艺，保证了制粒机稳定运行，减少了设备故障率，稳定了生产。

本钢炼铁厂一烧结车间烧结专区的大型设备——制粒机正式投产运行后，出现多次设备故障，大大影响了烧结机的作业率。

为了解决这一问题，不仅对该设备在定检维修中进行专项检查维护，更对不合理的组件进行优化改造，大大减少了事故发生率，满足了生产线的连续作业。

经过大量检修排查，制粒机经常出现的故障主要表现为以下几个方面。

1) 耦合器故障。

制粒机传动部分原始设计的耦合器经常出现故障停机，从而影响作业线顺行。

制粒机的传动部分主电机为YJS560-6-710kW电机，耦合器为沈阳液力耦合器厂生产的YOTGC-875。

该耦合器自2005年一烧车间投产，在运行1年以后，两侧轴承6228经常出现抱死烧毁、油封泄露等诸多问题。

由于该耦合器是减速机与电机联结的传动纽带，它的损坏使得设备管理维护极其被动。

特别是耦合器寿命的逐年降低及其故障的突发性，使得烧结机作业率很难保证，是主要故障之一。

2) 制粒机的快/慢速联轴器，在运转过程存在一定缺陷。

快速联轴器为φ400 mm 柱销联轴器，该联轴器尼龙棒经常窜出。

慢速联轴器为GII15φ512联轴器，该联轴器壳外螺栓为M16×20，螺栓强度设计不足，在运行时经常折断。

这都成为制约烧结机作业效率的重要原因。

3) 制粒机的进出口端也出现了很多问题。

尤其是进口端皮带头轮在下料后，受到旋转筒体中原有混合料的反向作用力而发生倒料，从入口逆时针甩出，严重影响了机器的正常生产。

961 挤压造粒机组的常见故障挤压造粒机组在运行过程中，离合器由于摩擦作用导致分离脱开，造成机组连锁停车的主要原因有：1）机组的主电机发生故障；2）传动系统故障；3）挤压造粒机螺杆工艺段发生故障；4）水下切粒系统发生故障。

这些主要原因中最常见的故障就是：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力过高以及水下切粒机系统故障。

2 挤压造粒机的常见故障及应对措施2.1 主电机系统的主电机扭矩过高出现这种现象的主要原因是：润滑油系统发生故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴的中心位置对中不良，电机以及离合器振动等原因都会损坏主电机轴承，造成电机的扭矩过高。

不仅如此，造粒机进料负荷过大或物料熔融不良也会引起主电机扭矩过大。

应对措施：首先，定期对机组内的润滑系统进行检查、清洗，定期更换润滑油，对主机电机轴承进行检查，测定主电机的空载电流值以及运转温度或是运行功率，确定是否在规定值的范围内运行，否则应考虑是否需要更换主电机轴承。

其次，定期检查主电机输出轴与齿轮箱输入轴之间的对中情况，及时对轴承进行校核。

再次，进行电气测试检查，找出轴承转子不稳定的原因，并对离合器的振动速度进行检测，确保离合器振动速度在规定的范围内，若超出规定值，及时调整离合器的动平衡。

最后，应当定期对机组内的加热、冷却系统进行检查，保证进料的温度均匀，熔融状态好，不仅如此，还要控制好进料速度以及进料量，保证主电机功率稳定。

2.2 摩擦离合器发生故障这种现象发生的主要原因是：主电机的瞬间启动电压过低，使得摩擦盘过热，进而加速老化损坏，或是摩擦盘内的空气压力过低均可引起摩擦离合器脱开。

应对措施：机组的主电机启动运转时，尽量避免用电高峰期，减轻机组的进料负荷，延长主电机重新启动的时间间隔。

在环境温度较高时，连续两次及以上启动主电机时，不仅要确保足够长的时间间隔，还应及时将主电机的温度冷却下来。

定时清理摩擦盘和摩擦片的表面灰迹，检查摩擦盘和摩擦片是否能够正常使用，若破损严重应当及时更换。

尿素造粒系统常见故障原因及对策陈晓林【摘要】流化床造粒系统具有高故障和高维护频率.通过长期的运行和维护经验,总结分析了造粒系统流化床造粒机,振动筛和破碎机日常运行中三个关键设备的常见故障原因,提出相应的预防和改进措施.【期刊名称】《化工设计通讯》【年(卷),期】2019(045)004【总页数】3页(P6-8)【关键词】流化床造粒机;振动筛;破碎机【作者】陈晓林【作者单位】中海石油华鹤煤化有限公司,黑龙江鹤岗 154100【正文语种】中文【中图分类】TQ441中海石油华鹤煤化有限公司是一家从事化肥生产和销售的现代化大型企业，主要从事煤制尿素加工。

主要生产直径为2.0-4.75mm的大颗粒尿素。

经振动筛筛分后，分为3个部分，标准产品颗粒送至成品包装；较小的尿素颗粒作为晶种送入造粒机，超大颗粒在被破碎机压碎后作为晶种返回造粒机。

流化床造粒机，振动筛和破碎机是造粒系统中的三个关键设备，也是造粒系统中所有设备故障的高风险区域。

下面讨论正常工艺条件下常见故障的原因和对策。

1 流化床造粒机工作原理流化床造粒系统是尿液以动态特性的气-固流体加上液体喷射、液滴蒸发和结晶的整体工艺过程。

如果喷洒的尿液在到达晶种表面前就被热空气干燥和固化，那么便将产生新颗粒；而如果液滴是在晶种表面湿化后喷洒到晶种表面，那么热空气和晶种本身的敏感热和结晶热便足以能蒸发和干燥所覆盖物质中的水分，从而产生较大粒度的颗粒，这就是所说的包衣造粒原理。

按照包衣原理增长的颗粒在形状上就像实心球，这种颗粒的密度较高，而且机械强度也高。

要提高尿素造粒单元的生产效率和尿素产品的均匀性，则要对来自造粒流化床的尿素产品筛分；符合产品粒度规格的产品送到下游冷却室；颗粒尺寸太小的颗粒返回到造粒流化床的入口，研磨具有大颗粒尺寸的颗粒并作为提供造粒机的晶种。

事实上，在气态-固态湍流在流化床上混合移动过程中，同时还存在颗粒间以及颗粒与容器壁之间的碰撞，从而因磨损或挤压而使颗粒变小，故也有粉状颗粒被气流夹带到外部。

挤压造粒机组常见故障分析处理作者：周炬鲜杨岩桢杜冠宇来源：《中国科技博览》2019年第05期[摘要]挤压造粒机组是造粒生产线中的核心生产设备，其集机械、电气和仪表于一体，在使用过程中需要较高的自动化控制水平，因此在该机组运行的过程中易出现难以察觉的故障，并对机组的整体运行效果产生影响，损害机组的经济效益。

本文通过结合造粒生产过程中的基础理论对挤压造粒机组运行过程中可能发生的故障进行分析，总结故障原因，并提出针对性解决策略，从而保证机组运行稳定。

[关键词]挤压造粒机组故障原因解决策略中图分类号：G157.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）05-0006-01在整体生产加工环节中，挤压造粒机作为大投资的成套设备，整体机组具有极其复杂的内部状态。

许多故障都会造成离合脱离等关键问题，下文便针对挤压造粒机组在运行过程中所产生的问题进行详细分析。

1.挤压造粒机组常见障碍1.1主电机扭矩过高造成该故障的原因主要有：（1）挤压造粒机组的主电机输出轴与齿轮箱出入轴二者的中心位置未能良好对接电机。

（2）离合器自身产生的震动对主电机轴承造成部分损坏。

（3）挤压造粒机的润滑油系统出现故障。

（4）物料未能良好的进行熔融或者是喂料对造粒机产生巨大负荷。

1.2摩擦离合器出现故障造成该故障的原因主要有：（1）主电机在瞬间启动的过程中，电压过低，从而造成摩擦盘产生巨大热量，加速摩擦离合器的老化或是直接造成损害。

（2）摩擦盘内部空气压力过低，导致摩擦离合器脱开。

1.3挤压造粒机螺旋工艺部分故障造成该故障的主要原因有：（1）节流阀前后熔体具有过大压力。

（2）换网器周围熔体压力差距过大（3）开车阀门转动故障（4）机头熔体压力过大。

1.4水下切粒机系统出现故障造成该故障的主要原因有：（1）切粒机自身的切刀严重磨损。

（2）切粒机振动频率过高。

（3）颗粒水流量低下。

（4）切刀与模版之间的切合面未能贴紧。

（5）物料熔融指数具有较大波动，从而导致物料流速产生差异。

化工设备故障分析及处理摘要:随着计算机技术的不断发展，我国化工技术逐渐成熟，越来越多的企业开始投入化工领域。

对于化工企业而言，只有不断更新自己的化工设备、提高自己的生产力，才能在激烈的市场竞争中保留自己的一席之地。

然而在企业发展的过程中仍然会遇到一些不可避免的问题，例如工厂中的化工设备偶尔出下故障、零部件的损坏等都会影响化工企业的正常运行，从而影响企业的经济效益。

因此本文从化工设备的角度出发，进一步深入分析化工企业运行中所存在的问题，并且针对性的提出应对策略，避免一些不必要的损失，从而促进化工企业的顺利运营，促使企业的经济效益发挥到最大化。

关键词:化工生产;设备运行;故障;解决措施随着化工技术的不断发展，企业对化工设备的要求也在逐渐增高。

化工设备在工厂的运行中有着至关重要的作用，它的和合理利用不仅能够大大缩短产品的生产周期，还能提高化工企业的经济效益［1－2］。

在利用化工设备进行生产的过程中，难免会遇到一些问题，遇到这些问题要及时的分析产生的原因，例如有可能是设备长期使用已经老化、也可能是工作人员在定期检查机器时的粗心大意等因素造成的，对于这些问题要及时的采取应对措施，从而避免对化工企业造成额外的损失。

其中化工机器在运行过程中最常见的问题有:机器零件出现故障、化工材料问题等［3］。

设备在运行过程中偶尔会出现一些故障，主要特点有:(1)隐蔽性，化工设备在运行过程中遇到一些故障，会很难找出是是哪些零部件出现了问题，从设备检查到查出问题需要一个较长的一段时间，如果不能及时的解决故障，可能会给企业造成更大的损失，而且也会影响其它相关设备的寿命［4－5］;(2)随机性，化工设备出现的问题具有随机性，不可预料，在设备运行的某个时刻会突然发生故障，完全没有任何预兆。

有些化工设备的材料和生产过程会影响设备本身的安全性，因此在选择化工设备要着重考虑这点因素，来避免出现一些不必要的故障。

1化工设备常见故障与发生阶段1.1化工设备存在的常见故障。

沸腾干燥制粒机常见故障处理方法1. 引言沸腾干燥制粒机是一种常用的制粒设备，可广泛应用于制药、化工、食品等行业。

然而，在使用过程中，由于各种原因，常会出现一些故障。

本文将介绍沸腾干燥制粒机常见故障及相应的处理方法，以帮助用户解决问题，确保设备正常运行。

2. 常见故障及处理方法2.1 温度不稳定故障表现：温度在工作过程中波动较大，无法保持稳定。

可能原因：1.加热器故障；2.控温仪表故障；3.进料速度过快或过慢。

处理方法：1.检查加热器是否正常工作，如有问题需及时更换或修理；2.检查控温仪表的设置是否正确，并根据需要进行调整；3.调整进料速度，使之适合工艺要求。

2.2 颗粒质量不合格故障表现：颗粒形状不规则，大小不一，质量不合格。

可能原因：1.进料湿度过高或过低；2.出料速度不均匀；3.制粒机内部结构损坏。

处理方法：1.调整进料湿度，使之符合工艺要求；2.调整出料速度，保持均匀；3.检查制粒机内部结构是否完好，如有损坏需及时更换。

2.3 电机过热故障表现：电机工作一段时间后发热较大，甚至会自动停机。

可能原因：1.电机内部故障；2.电源电压过高或过低。

处理方法：1.检查电机内部是否存在故障，如有问题需及时修理或更换；2.检查电源电压是否稳定，并根据需要进行调整。

2.4 出料口堵塞故障表现：出料口堵塞，无法正常排出颗粒。

可能原因：1.进料湿度过高导致颗粒结块；2.出料口设计不合理。

处理方法：1.调整进料湿度，使之符合工艺要求；2.检查出料口设计是否合理，如有问题需进行改进。

2.5 过载保护触发故障表现：制粒机在工作过程中频繁触发过载保护。

可能原因：1.进料速度过快；2.制粒机内部部件磨损严重。

处理方法：1.调整进料速度，使之适合工艺要求；2.检查制粒机内部部件的磨损情况，如有需要及时更换。

3. 结论沸腾干燥制粒机常见故障处理方法包括温度不稳定、颗粒质量不合格、电机过热、出料口堵塞和过载保护触发等。

针对不同故障，我们可以采取相应的处理方法，如检查设备是否正常工作、调整工艺参数或更换损坏的部件等。

沸腾制粒机技术特点-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII沸腾制粒机技术特点及在工厂使用中的细节改进摘要：综述了沸腾制粒机技术的工艺特点,介绍了沸腾制粒机的工作原理并对沸腾制粒机在实际生产中的使用情况进行分析研究.通过对沸腾制粒机的技术改进，提高沸腾床使用的实用性，操作的便利性，产品质量的稳定性，减少能源的损耗，降低劳动强度，提高产品的成品率，避免了不必要的物料损失。

关键词：沸腾制粒；技术特点；改进；0 引言沸腾制粒机(国内俗称一步制粒机)是国外开发的产品中国自20世纪70年代初开始引进，并在药厂使用将近40年。

沸腾制粒技术是集混合、制粒、干燥在一个全封闭容器中进行操作的技术，与其他湿法制粒方式相比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点，而且减少物料搬运次数并缩短各工序所需时间，从而减少对物料和环境的污染。

沸腾制粒技术具有传热快、传热效率高、颗粒粒度均匀、密度小、流动性好、压缩成形性好等优点。

颗粒间较少或几乎不发生可溶性成份迁移，减少了由此造成片剂含量不均匀的可能性。

目前，沸腾制粒机技术正得到越来越广泛的应用，本文对沸腾制粒机的技术特点进行简明的阐述，同时对沸腾制粒机在生产使用中出现的一些问题进行分析并提出有针对性地改进方法，以便于提高沸腾制粒机的生产实用性。

1沸腾制粒机的结构及工作原理简介沸腾制粒机的主要结构如图所示。

将制粒用粉状物料投入流化床（即原料容器）。

热风流在引风机的负压抽吸下, 经初中效过滤器过滤后，由表冷器除湿后被加热器加热，再经高效过滤器过滤达到洁净级别要求后，由进风阀调节风量后，经进风道从气流分布板进入流化床中。

热气流将制粒室中的药粉（如中药材粉、浸膏粉等）鼓动悬浮成流化状态（亦称“沸腾”状态），在流化床中干燥。

此时液态物料（如中药流浸膏或粘合剂、包衣液等）由输送管道送入喷嘴，再由压缩空气将液态物料雾化成细小液滴喷洒在流化床中使沸腾态的粉末湿润，粉末间相互架桥聚集长大成粒。

沸腾制粒机技术特点及在工厂使用中的细节改进摘要：综述了沸腾制粒机技术的工艺特点,介绍了沸腾制粒机的工作原理并对沸腾制粒机在实际生产中的使用情况进行分析研究.通过对沸腾制粒机的技术改进，提高沸腾床使用的实用性，操作的便利性，产品质量的稳定性，减少能源的损耗，降低劳动强度，提高产品的成品率，避免了不必要的物料损失。

关键词：沸腾制粒；技术特点；改进；0 引言沸腾制粒机(国内俗称一步制粒机)是国外开发的产品中国自20世纪70年代初开始引进，并在药厂使用将近40年。

沸腾制粒技术是集混合、制粒、干燥在一个全封闭容器中进行操作的技术，与其他湿法制粒方式相比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点，而且减少物料搬运次数并缩短各工序所需时间，从而减少对物料和环境的污染。

沸腾制粒技术具有传热快、传热效率高、颗粒粒度均匀、密度小、流动性好、压缩成形性好等优点。

颗粒间较少或几乎不发生可溶性成份迁移，减少了由此造成片剂含量不均匀的可能性。

目前，沸腾制粒机技术正得到越来越广泛的应用，本文对沸腾制粒机的技术特点进行简明的阐述，同时对沸腾制粒机在生产使用中出现的一些问题进行分析并提出有针对性地改进方法，以便于提高沸腾制粒机的生产实用性。

1沸腾制粒机的结构及工作原理简介沸腾制粒机的主要结构如图所示。

将制粒用粉状物料投入流化床（即原料容器）。

热风流在引风机的负压抽吸下, 经初中效过滤器过滤后，由表冷器除湿后被加热器加热，再经高效过滤器过滤达到洁净级别要求后，由进风阀调节风量后，经进风道从气流分布板进入流化床中。

热气流将制粒室中的药粉（如中药材粉、浸膏粉等）鼓动悬浮成流化状态（亦称“沸腾”状态），在流化床中干燥。

此时液态物料（如中药流浸膏或粘合剂、包衣液等）由输送管道送入喷嘴，再由压缩空气将液态物料雾化成细小液滴喷洒在流化床中使沸腾态的粉末湿润，粉末间相互架桥聚集长大成粒。

物料干燥后由排料口排出，废气由沸腾制粒机顶部排风管排出。

制粒机制粒快、效果好，设计特殊孔的滤网，仔细筛滤，其摩擦滤网杆能扎碎筛滤坚固粒子，在制药、化工、食品工业广泛应用。

该机能替代摇摆式颗粒机，是新一代的颗粒设备。

在制粒机颗粒料生产中，有时会出现外观不正常的颗粒料，对于经验不足或新的饲料生产厂家来说，有时会找不到问题的症结在哪里。

下面把七种常见的外观异常的颗粒料产生的原因及改进办法介绍给大家，以供在饲料生产中进行对比参照。

1、颗粒料弯曲且一面呈现许多裂纹这种现象通常是在颗粒料离开环模时产生的。

在生产中，当切刀位置调得离环模表面较远并且刀口较钝时，颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断或撕裂而非被切断，此时有部分颗粒料弯向一面并且另一面呈现许多裂纹。

这种颗粒料在进入冷却器冷却或运输过程中，往往会从这些裂纹处断裂，造成生产出的颗粒料粉料过多。

改进办法：a）增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比，从而增加颗粒料的密度及硬度值；b）将饲料原料粉碎得更细些，如果添加了糖蜜或脂肪，应改善糖蜜或脂肪的散布均匀度并且控制其添加量，以提高颗粒料的密实度，防止饲料松软；c）调节切刀离环模表面的距离，通常刀口离环模外表面的距离不大于所生产的饲料颗粒的直径值，或者更换使用较锋利的切刀片，对于小直径的颗粒料也可采用薄刀片，并使薄刀片紧贴环模表面生产；d）使用粘结类的制粒助剂，有助于改善颗粒内部的结合力。

2、水平裂纹横过整个颗粒料与情形1中的现象有些类似，裂纹发生于颗粒的横切面，只是颗粒没有弯曲。

当将含有较多纤维的蓬松饲料制粒时，就有可能发生此种情况。

这种颗粒料往往是在将饲料挤入环模的造粒孔时，由于其中含有比孔径长的纤维，当颗粒被挤出后，因纤维的膨胀作用使颗粒料在横截面上产生横贯裂纹，产生枞树皮状的饲料外观。

改进的办法在于增加环模对饲料的压缩力，即增大环模的压缩比；控制纤维的粉碎细度，其最大长度不能超过粒径的三分之一；降低产量以减低饲料通过模孔时的速度，增加密实度；加长调质的时间，使用多层调质器或釜式调质器；当粉料水份过高或含有尿素时，亦有可能产生枞树皮状的饲料外观，应控制添加的水份和尿素含量。