氰化镀铜故障及其处理方法：镀层粗糙且色泽暗红资料

氰化镀铜（碱铜）常见不良现象与解决⽅案氰化物镀铜是应⽤最⼴泛镀铜⽅法，镀液以氰化钠作络合剂，络合铜离⼦，有很强的活化能⼒和络合能⼒、其具有以下⼏个特点：1、这个电镀⼯艺的镀液有⼀定的去油和活化的能⼒;2、氰化物络合能⼒很强、槽液的阴极极化很⾼，所以具有优良的均镀能⼒和覆盖能⼒，能在各种⾦属基体上镀上结合⼒很好的铜层;3、各种杂质对镀液影响较少，⼯艺规范要求较宽，容易控制，基本上能适应各种形状复杂的零件电镀要求;4、氰化镀铜所获得的镀层表⾯光亮，结晶细微，孔隙率低。

容易抛光，具有良好的导电性和可焊性;氰化物镀铜在整个电镀⼯序中是⼀个较重要环节，因此，⼀个电镀师付的现场控制⽔平决定了产品的电镀质量。

今天我们乐将团队就与⼤家⼀起探讨这个镀种在⽣产中常见不良现象与解决⽅案。

⼀．镀层粗糙⾊泽暗红。

解决⽅案：1.从简⾄难排除原则。

先检查是不是温度太低，再有这种现象最多的氰化物不⾜引起，要经常分析与补加氰化物含量，正常镀液中铜离⼦可以由铜阳极补充，游离氰化钠要靠每⽇补加。

2.再有就是阳极钝化了，⼤家可以观察下阳极附近溶液是否发浅蓝⾊。

阳极发⽣钝化现象，这时就应取出阳极清理并增加阳极⾯积，还有增加酒⽯酸钾钠含量。

⽽如果是阳极表⾯⽣成较致密的⿊⾊氧化铜，外层还附着⼀层胶体状沉积物的话，向镀液中补加酒⽯酸钾钠，提⾼游离氰化钠的浓度也⽆济于事。

根据我们团队经验判断，这故障就是锌杂质对镀液的污染所致。

这时就应先调整氰化钠正常含量, 去除铅和锌杂质时可以先将镀液加温到60℃，在搅拌下加⼊0.2-0.4g/L的硫化钠，再加⼊2-4g/L的活性炭搅拌2⼩时后过滤。

也可进⾏⼩电流电解处理。

⼆.镀层有针孔。

解决⽅案：1.先看下是否产品本⾝基体表⾯粗糙。

2.这种不良最多的是因镀液有油污或有机杂质引起，可⽤活性炭粉处理去除，在此我们乐将团队建议⼤家碱铜缸要时常⽤碳粉处理，保持镀液的⼲净。

3.铜含量过低或氰化钠含量过⾼，镀液析氢较⼤，可以化验分析成分,调整铜与游离氰化钠⾄正常范围4.阴极电流密度过⼤。

电镀技术学习资料镀铜目录一、镀铜概述二、氰化镀铜配方三、镀铜（底）工艺流程四、氰化镀铜溶液成分和工艺规范的影响五、铜阳极状态与溶液组成关系六、氰化镀铜常见故障及纠正方法七、铜镀层退镀配方八、镀酸铜配方一、镀铜概述1995《铜镀层的性质和用途》铜镀层呈美丽的玫瑰色,性质柔软、富有延展性、易于抛光, 密度为8.92g/cm3、原子量为63.55、标准电极电位：Cu/Cu+2=＋0.521伏、溶点为1083度、沸点为2595度、电化当量：氰化镀铜Cu+=2.372，酸性镀铜Cu+2=1.186。

它还具有良好的导热性及导电性,但是它在空气中易于氧化,从而迅速失去光泽,铜的表面受潮湿空气中二氧化碳或氯化物作用后,将生成一层碱式碳酸铜或氯化铜膜,当受到硫化物作用时,将生成棕色或黑色硫化物薄膜,铜的标准电极电位比较正。

因此,锌、铁等金属上的铜镀层都属于阴极镀层,这种镀层对基体金属只具有机械保护作用。

所以,镀层应完整无孔隙,当铜镀层有孔或损伤时,裸露出来的基体金属将比末镀铜时腐蚀得还要迅速,铜镀层常用于钢铁件多层镀覆时的底层,也常作为镀锡、金、银时的底层,其目的是为了提高基体金属和表面(或中间)镀层的结合力,同时也往往有利于表面镀层的顺利沉积,当铜镀层无孔时,对提高表面镀层的抗蚀性是有利的,在防护—装饰性多层电镀中采用厚铜镍的工艺的优点就在于此,因时还节省了贵重的金属镍。

《简单原理》:氰化物镀铜电解液的主要成分是铜氰络盐和游离氰化钠,当溶液中氰化钠含量不同时,可能形成配位数不同的络合物:CuCN+NaCN===Na[Cu(CN)2]CuCN+2NaCN===Na2[Cu(CN)3](三氰合亚铜酸钠)当游离氰化钠高的时候,甚至会形成四配位的络合物:Na[Cu(CN)4]这此络合物都是强电解,而且它们在水中的溶解度比较大。

铜氰络离子的放电电位较负,所以氰化镀铜的阴极电流效率不高,在铜析出的同时,伴随着氢气的析出,这个副反应如下:2H2O+2e-=H2↑+2OH-当溶液中游离氰化物少时,可能反生如下反应:Cu十CN-一e-=CuCN↓阳极表面上生成的CuCN是难溶盐,它妨碍阳极的正常溶解,当阳极表面附近严重缺乏CN-时,阳极反应就可能为:Cu一2e-==Cu2+二价铜的产生的情况是有的,生产时,有时会在阳极表面上观察到淡蓝色的液膜,即是该反应所造成的Cu2+的产生.进一步促使CN-的消耗:2Cu+2＋6CN-===2[Cu(CN)2]-＋(CN)2当阳极由于电密过高, 也可能是由于表面被CuCN所覆盖而造成钝化, 则反生如下反应:4OH-－4e-==2H2O＋O2二、氰化镀铜配方:1995加到氰化钠溶液中使其溶解, 此时, 溶液温度升高, 当温度升高到大约60度时, 需冷却再添加氰化亚铜, 当氰化亚铜全部溶解后, 再加入其它材料使其溶解, 然后加水稀释至所需体积, 经过滤分析调整后, 试镀合格即可生产。

常见故障原因与排除碱铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因排除方法结合力不好1.镀前除油不彻底2.酸活化时间太短或活化液太稀3.镀铜液中游离氰化钠过或过低4.镀液温度过低5.电流密度太大6.镀铜液中有较多六价铬离子1.加强前处理2.调整活化酸3.分析成分,调整至正常范围4.提高温度5.降低电流密度6.加温至60℃,加入保险粉0.20.4克/升,搅拌20-30分钟,趁热过滤镀层粗糙色泽暗红1.温度太低2.阴极电流密度太大3.阳极面积太小4.游离氰化钠太低5.有金属锌\铅杂质6.镀液中碳酸盐含量过高1.提高温度2.降低电流密度3.增加铜板或铜粒4.分析含量,补充至正常范围5.先调整氰化钠正常含量,加入0.2-0.4克/升硫化钠,加入1-2克/升活性炭,搅拌20-30分钟,静止过滤6.加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分钟,静止过滤镀层有针孔1.基体表面粗糙2.镀液有油或有机杂质3.铜含量过低或氰化钠含量过高4.阴极电流密度过大5.阳极面积太小1. 加强抛光2. 活性炭粉处理3. 分析成分,调整正常范围4. 降低电流密度5. 增加阳积面积沉积速度慢深镀能力差1.阴极电流密度太小2.阳极钝化或阳极面积太小3.游离氰化钠太高4.溶液中有铬酸盐1.提高电流密度2.增加阳极面积或提高氰化钠或提高镀液温度3.调整成分4.同上处理方法镀层疏松孔隙多1.阳极钝化2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质3.锌-铝合金基体中铝含量过高1.同上处理方法2.同上处理方法3. 要经过二次浸锌后再进行镀铜酸性镀铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层发雾或发花1.前处理不良,零件表面有油2.清洗水有油或镀液有油3.光亮剂没有搅均匀或B剂太多4.镀液中有大量的铁杂质1.清除表面油脂2. 保持清洗水清洁3.搅均镀液4.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅5.阳极面积太小或太短6.有机杂质太多拌下加入氢氧化铜,加入1-2克/升活性炭,搅拌过滤5.增大面积,加长阳极6.用双氧水-活性炭处理低电流区镀层不亮1.预镀层低区粗糙2.挂具导电不良3.光剂A含量偏低4.镀液中一价铜较多5.温度过高6.硫酸含量偏低7.氯离子过多或有机杂质过多1.加强预镀层质量2.检查挂具导电性3.补加A刘4.添加30%双氧水0.03-0.05毫升/升5.采用冷冻降温6.提高硫酸含量7.在搅拌下加入1-3克/升锌粉,搅拌30分钟,加入2-3克/升活性炭,搅拌2小时,静止过滤镀层有麻点镀层粗糙1.预镀层太薄或粗糙2.阳极磷铜含磷少3.有一价铜或铜粉4.硫酸铜含量过高5.温度过高6.挂具钩子上的铬层未彻底退除1.加强预镀层质量2.更换阳极3.加少许双氧水,方法同上4.冲稀镀液,调整各成分5.建议用冷冻6.彻底清除挂具残余镀层镀层有条纹1.镀液中氯离子过多2.光剂比列失调3.预镀层有条纹4.硫酸铜含量过低1.同上方法处理2.通过试验调整光剂比例3.加强预镀层质量4.提高硫酸铜含量电镀时电流下降,电压升高1.硫酸铜含量偏高2.硫酸含量偏低3.镀液温度太低4.阳极面积太小5.镀液氯离子含量过多1.稀释镀液,调整各成分2.提高硫酸含量3.提高温度4.增加阳极面积5.用锌粉处理,方法同上焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法故障现象镀层粗糙故障原因1.基体或预镀层粗糙2.镀液中有铜粉或其它固体微粒3.铜含量过高或焦钾过低4.镀液PH值太高5.镀液杂质太多故障排除方法1.加强预镀层质量2.加强过滤或加少许双氧水去除铜粉3.补充焦钾,调整P比在6.36.8之间4.调整PH值在8.5-9.0之间5.双氧水-活性炭处理镀层结合力不好1.镀前处理不良2.镀前没有良好活化1.加强镀前处理2.加强活化3.清洗水有油或活化酸有油4.预镀层太薄5.活化酸中有二价侗或二价铅杂质6.镀液有油或六价铬3.更换清洗水或活化酸4. ;加强预镀层厚度5. 更换活化酸6.加温60℃,加入保险粉0.2-0.4克/升,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤镀层有细沙点或有针孔1.镀前的清洗水或活化酸有油2.镀液有油或有机杂质过多3.镀液浑浊,PH太高4.基体组织不良1.加强前处理2.双氧水-活性炭处理3.调整PH值,加强过滤镀层易烧焦电流密度范围缩小1.镀液铜含量太少2.镀液温度太低3.镀液中有氰根污染4.有机杂质过多5.镀液老化1.分析成分,调整P比正常范围2.提高温度至正常范围3.加入0.5-1.0毫升/升30%双氧水,搅拌30分钟4.加入1-2毫升/升30%双氧水,加温至55℃左右,搅拌30分钟,加入3-5克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤沉积速度慢电流效率低1.焦磷酸钾过高2.镀液有六价铬3.镀液有残余双氧水1.分析成分,调整P比正常范围2.加温50℃,搅拌下加入0.2-0.4克/升保险粉,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤3.加热镀液,电解30分钟镀镍常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层有针孔1.前处理不良2.镀液中有油或有机杂质过多3.湿润剂不够4.镀液中铁等异金属质5.硼酸含量不足6.温度太低1.加强前处理2.活性炭处理3. 补加DY湿润剂4.添加DY除铁剂5.提高硼酸含量6.提高温度50-60℃镀层结合力不好1.镀前处理不良2.零件表面有油,氧化皮3.清洗水中有油4.活化酸中有铜.铅杂质5.电镀过程中产生双性电极或断电时间过长6.镀液光剂过多或有1.加强前处理2.加强前处理3.更换清洗水4.更换活化酸5.电镀之前将电流调到最小6.用活性炭吸附机杂质过多镀层发花1.镀层处理不良2.清洗水有油3.镀液中有油4.镀液PH太高或镀液浑浊1.加强前处理2.更换清洗水3.用活性炭吸附4.调整PH值镀层发脆1.光亮剂过多或柔软剂太少2.铜/锌/铁或有机杂过多3.PH值过高或温度过低1.添加DY柔软剂2.添加DY除杂水或小电流电解3.提高PH值或提高温度沉积速度慢零件的深位镀不上镀层1.镀液中有六价铬2.镀液中有硝酸根3.电流密度太小1.将PH值调至3,加温至60℃,加入0.2-0.4克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至6.2,搅拌30分钟,加入0.3-0.5毫升/升30%的双氧水2.将镀PH调至1-2,加温至60-70℃,先用1-2安培/平方分米电解10分钟,然后渐渐降低至0.2安培/平方分米3.提高电流密度低电流区阴暗1.温度太高2.电流密度太小3.主盐浓度太低4.主光剂过多5.镀液中有铜/锌杂质1.温度控制在标准范围2.提高电流密度3.提高主盐浓度4.活性炭吸附或补加DY柔软剂5.加DY除杂水或小电流电解中电流区阴暗1.主光剂含量不够2.有铁杂质/有机杂质过多1.补加DY主光剂2.加DY除铁水或炭粉吸附高电流区阴暗1.镀液PH值过高2.柔软剂太少3.有少量铬酸盐/磷酸盐/铅1.提高PH值2.添加DY柔软剂3.处理方法同上镀铬常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法铬层发花或发雾1.镀前活化酸太稀或太浓2.表面有油或抛光膏3.镀镍出槽形成双性极4.镀铬时挂具弹得不紧5.镀铬时温度太高6.镀液中氯离子过多7.镀铬电源波形有问题1.调整活化酸的浓度2.加强前处理3.出槽时将电流调至最小4.更换挂具5.降低温度6.加入少量碳酸银7.检查电源镀铬深镀能力差零件的深位镀不上铬层1.底镀层较粗糙2.镍层在空气中时间过长3.导电不良4.铬酸含量太低或硫含量过高5.三价铬过多或异金过多6.镀铬液中有硝酸根1.提高底镀层的质量2.镀前活化3.检查线路4.分析成分,调节成分至正常值5. 电解处理,阳极面积大大于阴极6. 电解法除去铬层的光亮度差容易出现烧焦现象1.铬酸或硫酸含量太低2.三价铬含量太低或高3.异金属杂质过多4.温度太低5.阴极电流密度太大6.阳极导电不良7.镀液中有少量的硝酸根1.分析成分,调整成分至正常值2.电解法控制三价铬成分3.电解法去除4.提高温度5.降低电流密度6.检查线路7.电解法处理铬层有明显的裂纹1.温度太低且阴极电流密度太高2.镀铬硫酸过高或铬酸含量过低3.氯离子过多4.底层镍的应力过大1.升温且降低电流密度2.分析成分,调整正常范围3.加少许碳酸银4.镀镍时补充柔软剂电镀时,电压很高,但阴极没有气泡1.阳极表面上生成了铬酸铅2.线路接触不好3.阳极面积太小1.取出阳极,用钢丝刷去黄色膜2.检查线路3.增加阳极面积镀铬后,零件有明显的挂钩印子1.挂钩的接触点太粗2.阳极面积太小3.导电不良4.铬酸含量太低5.三价铬或异金属杂质过多6.有硝酸根存在1.维修挂钩接触点2.增加阳极面积3.检查线路4.补充铬酐5.电解法除去6.用电解法镀层脱落1.镀铬过程中断电2.阴极电流密度过大3.底层镍钝化或底镀层上有油1.检查线路2.降低电流密度3.加强前处理镀层表面粗糙1.底镀层本身较粗糙2.镀液中有微细固体粒子3.硫酸含量过低4.阴极电流密度过大1.加强底层质量2.过滤3.提高硫酸含量4.降低电密度氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层起泡结合力不好1．镀前处理不良2．添加剂过多3．硼酸过低4．阴极电流密度过大1．加强前处理2．用活性炭吸附3．补充硼酸4．降低电流密度镀层粗糙1．锌含量过高2．DY添加剂含量偏少3．温度过高4．镀液中有固体微粒1.析成分，冲稀镀液2.补充DY添加剂3.采用冷冻设备,控制温度正常值4.加强过滤镀层上出现黑色条纹或斑点1．前处理不良2．阴极电流密度过大3．镀液中氯化物太少4．有机杂质过多5．有较多的铜铅杂质1.加强除油除锈2.降低电流密度3.分析成份,提高氯化物含量4.建议用双氧水活性炭处理5.加入0.5-1克/升锌粉镀层容易烧焦1．氯化物含量不够2．锌含量低3．DY柔软剂不够4．PH太高1.分析成分,提高氯化物含量2.分析成分,提高锌含量3.补充柔软剂4.用稀盐酸调PH至5.5-6. 2低电流区镀层灰暗1．镀液温度过高2．DY添加剂含量太少3．镀液中有铜/铅杂质1.采用冷冻设备,控制温度正常值2.补充添加剂3.加入0.5-1克/升锌粉或加除杂水镀层光泽差1．镀液中DY添加剂太少2．温度太高3．PH太高或太低1.补充DY添加剂0.1-0.2毫升/升2. 采用冷冻设备,控制温度正常值3. 用稀盐酸调PH至5.5-6.2氰化物镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层结合力不好1.前处理不良2.镀液中氰化钠含量过高3.镀液有六价铬1.加强前处理2.补充锌,控制M比正常值3.加温50℃,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2毫升/升镀层粗糙\灰暗\ 呈颗粒状1.锌含量过高2.氰化钠和氢氧化钠含量偏低3.氢氧化钠含量过高4.阴极电流密度过大5.阴阳极距离太近1.补充氰化钠,控制M比正常值2.补充氰化钠和氢氧化钠3.冲稀镀液4.降低电流密度镀层薄,钝化时容易1.镀液中锌含量太低 1.补充锌,控制M比正常值露底 2.镀液中氰化钠或氢氧化钠含量太高 3. 镀液中有六价铬 4. 温度太低 5. 电流密度太小2. 补充锌或冲稀镀液3. 加温50℃ ,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2 升/升5. 降低电流密度阳极钝化,表面有白色产物1. 氰化钠含量不够2. 氢氧化钠含量不够3. 镀液中碳酸盐过多 1. 补充氰化钠,控制M 比正常值2. 提高氢氧化钠含量至70-80克/升3. 冷冻法结晶析出镀锌产品在贮存期间易生锈或泛点1. 镀液中含有大量的异金属杂质2. 镀液中有机杂质大多3. 镀后清洗不良1. 向镀液中加入0.3-0.6克/升的锌粉,搅拌30-60分钟,静止过滤或向镀液中加入1-2克/升硫化钠,搅拌60分钟 2. 向镀液中加1-3克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤3. 用热水-冷水交替清洗数次Welcome To Download !!!欢迎您的下载，资料仅供参考！。

氰化镀锌故障及其处理方法：镀层粗糙、灰暗原因分析及处理方法(1)锌含量过高在氰化物镀锌液中，主盐的含量是以氧化锌或金属锌来表示的，通常以氧化锌的形式加入在溶液中，氧化锌(或氰化锌)与氰化钠发生以下反应ZnO+4CN‑+H20——[Zn(CN)4]2一+20H—Zn(CN)2+2CN一——[Zn(CN)4]2一——Zn2++4CN一氧化锌与氢氧化钠发生以下络合反应ZnO+20H一+H20——[Zn(OH)4]2一在氰化镀锌液中，锌主要以[Zn(OH)4]2一和[Zn(CN)4]2一两种络合物的形式存在，但对镀液管理时，主要控制NaCN／Zn和NaOH／Zn的比值，比值的大小与镀液的温度有关，具体控制比值如下NaCN／Zn NaOH／Zn高温的夏季3左右2左右低温的夏季2左右 2.5～3.0左右NaCN／Zn过低，镀层粗糙、灰暗，甚至产生颗粒状的镀层。

NaCN／Zn的比值过低，有下列三种情况①NaCN含量正常而Zn含量过高。

阴极极化作用降低，镀层粗糙、灰暗，镀液的分散能力和深镀能力下降处理方法：减少锌阳极面积②Zn含量正常而NaCN含量偏低。

镀层粗糙、灰暗，阳极钝化，造成阳极上析氧，促使NaCN分解，进一步降低NaCN含量处理方法：分析调整NaCN的含量③锌含量偏高而NaCN含量偏低。

上述异常现象更加严重处理方法：a．分析调整NaCN的含量；b．减少锌阳极面积NaCN／Zn过高，阴极电流效率降低，析氢增加，沉积速度减慢，镀层孔隙率增多，甚至出现镀层针孔、起泡，镀层的结合力不好。

NaCN／Zn的比值过高，也有下列三种情况①NaCN含量正常而Zn含量过低。

阴极电流效率降低，阴极电流密度上限下降，电流开不大，沉积速度慢处理方法：分析调整氧化锌含量，增加锌阳极面积②Zn含量正常而NaCN含量过高。

阴极极化作用加剧，阴极电流效率降低，析氢增加，造成镀层多孔、起泡和结合力不好，甚至阴极上无镀层沉积，加速阳极溶解，防止阳极钝化处理方法：补加氧化锌，调整NaCN／Zn的比值③NaCN含量偏高而Zn含量偏低。

氰化镀铜工艺在电镀中的应用及常见故障处理氰化镀铜带给人体健康危害及废物处理问题，在厚镀层已减少使用。

但是由于无氰镀铜工艺不够成熟，存在着产品不太稳定、结合力不理想、对前处理要求高、废水处理困难等缺点，在实际应用中仍然不能大范围的取代氰化镀铜工艺。

故而氰化镀铜仍大量应用于打底电镀工艺中，如用于钢铁、锌合金、铝合金、铜合金、镁合金、镍合金和铅合金等金属及合金上。

推出了两种氰化镀铜工艺：DL-3&4高效能氰化镀铜工艺和DCU-60光亮氰化镀铜工艺，在满足上述要求的基础上还具有以下优点：柔软的可塑性镀层、容易抛光、良好的导电性、良好的可焊性、易与其他金属电沉积等等。

下面就其工艺特点、操作条件等进行一一介绍：一、工艺特点DL-3&4高效能氰化镀铜工艺DCU-60光亮氰化镀铜工艺1.铜镀层结晶细致，光亮及均匀。

2.电流密度范围宽阔，覆盖能力极佳。

3.有机或无机杂质容忍度高，易于控制。

4.适用于钢铁、铜、青铜等不同基体的工件，尤为适合于锌合金压铸件。

5.镀液可用氰化钾或氰化钠配制，效果同样理想。

1．为电镀锌基铸件时必备的铜层。

此光亮氰化铜镀层平滑、紧密、幼细，故可增加电镀氰化铜时间，使整件锌基铸件完全被铜层遮盖好，以后镀上酸铜及光亮镍时，不至发生毛病。

2．电流密度范围广阔，沉积速度较快。

3．可作滚镀及挂镀。

4．杂质容忍量高，易于控制。

5．如镀件全部为钢铁工件时，氢氧化钠含量可调高至10-30克/升。

二、镀液组成及操作条件DL-3&4高效能氰化镀铜工艺DCU-60光亮氰化镀铜工艺氰化铜（CuCN）53-71克/升氰化亚铜50-70克/升氰化钠（NaCN）73-98克/升氰化钠70-100克/升氢氧化钠（NaOH）1-3克/升氢氧化钠1-3克/升DCU-01诺切液30-50毫升/升DCU-01诺切液30-50毫升/升DL-3碱铜添加剂5-7毫升/升DCU-60A开缸剂10-12毫升/升DL-4碱铜添加剂5-7毫升/升温度45-60℃温度45-60℃电流密度0.5-5 A/dm2电流密度0.5-4 A/dm2阳极无氧电解铜阳极无氧电解铜搅拌方法阴极摇摆搅拌机械摇摆三、组成原料的功用氰化铜（CuCN）氰化铜是供给镀液铜离子的来源。

电镀不良的一些情况和解决方法电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明.1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户.2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度.3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统.5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围.6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂2.沾附异物:指端子表面附着之污物.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽.3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理.4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次.5.锡铅结晶物沾附 5.立即去除结晶物.6刷镀羊毛?纤维丝 6.更换羊毛?并检查接触压力.7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽.8.皮带脱落屑. 8.更换皮带.3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象.(1)可能发生的塬因: (2).改善对策:1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理.2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整.3.镀液受到严重污染. 3.更换药水4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化.5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽.6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光.7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质.10.严重.烧焦所形成剥落 10.参考NO12处理对策.4.露铜:可清楚看见铜色或黄黑色于低电流处(凹槽处)(1)可能发生塬因: (2)改善对策:1.前处理不良,油脂,氧化物.异物尚未除去,镀层无法析出. 1.加强前处理或降低产速2.操作电流密度太低,导致低电流区,镀层无法析出. 2.重新计算电镀条件.3镍光泽剂过量,导致低电流区,镀层无法析出 3.处理药水,去除过多光泽剂或更新.4.严重刮伤造成露铜. 4.检查电镀流程,(查参考NO5)5.未镀到. 5.调整电流位置.5刮伤:指水平线条状,一般在锡铅镀层比较容易发生.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,及造成刮伤. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备中的金属制具刮伤,如阴极头,烤箱定位器,导轮等. 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.被电镀结晶物刮伤. 3.停止生产,立即去除结晶物.6.变形(刮歪):指端子形状已经偏离塬有尺寸或位置.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,或运输时,即造成变形. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备,制具刮歪(如吹气.定位器,振荡器,槽口,回转轮) 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.盘子过小或卷绕不良,导致出入料时刮歪 3.停止生产,适时调整盘子4.传动轮转歪, 4.修正传动轮或变更传动方式.7压伤：指不规则形状之凹洞可能发生的塬因：改善对策：1)本身在冲床加工时，已经压伤，镀层无法覆盖平整2)传动轮松动或故障不良，造成压合时伤到 1)停止生産，待与客户联2)检查传动机构，或更换备品8白雾：指镀层表面卡一层云雾状，不光亮但平整可能发生的塬因：1)前处理不良2)镀液受污染3)锡铅层爱到酸腐蚀，如停机时受到锡铅液腐蚀4)锡铅药水温度过高5)锡铅电流密度过低6)光泽剂不足7)传致力轮脏污8)锡铅电久进，産生泡沫附着造成改善对策：1)加强前处理2)更换药水并提纯污染液3)避免停机，若无法避免时，剪除不良4)立即检查温控系统，并重新设定温度5)提高电流密度6)补足不泽剂传动轮7)清洁传动轮8)立即去除泡沫9针孔：指成群、细小圆洞状(似被钟扎状)可能发生的塬因：改善对策：1.操作的电流密度太 1.降低电流密度2.电镀溶液表面张力过大，湿润剂不足。

锌合金压铸件氰化滚镀铜工艺维护(Ⅰ)(待续)——控制锌杂质的方法郭崇武;李健强【摘要】The quality of barrel cyanide copper plating was affected by higher zinc impurity in the electrolyte , which could be eliminated by potassium sulfide precipitation method. With addition of 1 Ml/L ammonia spirit, the zinc deposition rate could be increased and the zinc impurity could be reduced to a lower level. The concentration of sodium carbonate could be controlled lower than 75 g/L by increasing sodium hydroxide concentration to 5.0 ~ 7. 5 g/L. An increase in the ratio of copper to free sodium cyanide enhances the copper deposition rate at the lower current density region, which favorites the quick diminish of pores in the surface. Under lower speed of barrel, the plating time could be reduced to a certain extent.%锌合金压铸件氰化滚镀铜镀液中的锌杂质过高影响镀层的质量,研究了用硫化钾沉淀锌去除锌杂质.在日常生产中向镀槽中加1 mL/L氨水,能够加快锌在阴极上的沉积速度,将锌杂质控制在较低的浓度.将氢氧化钠提高到5.0～7.5 g/L,碳酸钠被控制在75 g/L以下.提高镀液中铜离子和游离氰化钠的比值,可加快铜在镀件低电流密度区的沉积速度,有利于较快地封盖镀件表面的孔隙.在锌合金压铸件氰化镀铜过程中,采用较低的滚桶转速可在一定程度上缩短电镀时间.【期刊名称】《电镀与精饰》【年(卷),期】2011(033)009【总页数】3页(P39-41)【关键词】氰化滚镀铜;锌合金压铸件;锌杂质;铜氰比【作者】郭崇武;李健强【作者单位】广州超邦化工有限公司,广东广州510460;肇庆市华良金属精饰制品有限公司,广东肇庆526105【正文语种】中文【中图分类】TQ153.14氰化镀铜由于具有结合力好的性能，目前被电镀行业广泛使用着。

光亮酸性镀铜的故障处理光亮酸性镀铜是上世纪60年代由于塑料电镀的推广，重新开发了由主光亮剂、表面活性剂和整平剂三大成分组成的添加剂(如多种有机硫化物、染料及聚合高分子化合物等)，使镀铜层具有镜面光泽。

从而迅速普及作为钢铁件的防护一装饰性镀层的中间层。

同时也用于印制板上镀铜，无需抛光直接制板。

近年来，随着电镀向高科技、高品位方向发展，对光亮酸性镀铜工艺提出了更高的要求。

影响光亮酸性镀铜质量故障的原因很多，要防患于未然，就必须严格执行工艺规范，平时要注意镀液管理及设备的维护;出现故障时，仔细查找原因并加以处理。

本文列举了光亮酸性镀铜常见故障，产生原因及处理方法，供同仁参考。

光亮酸性镀铜-镀层粗糙和毛刺。

1.1产生原因(1)镀液中硫酸铜浓度过高或过低;(2)阳极含磷量不足或过多;(3)镀液中混进了固体微粒或硫酸铜原料中有不溶性物质;(4)镀液中氯离子含量过高;(5)在氰化物镀铜打底的镀层上出现粗糙或毛刺;(6)微粒从压缩空气搅拌中混入。

1.2处理方法(1)分析调整硫酸铜(150～220g/L)与硫酸(50～70g/L)质量浓度之比，一般为3：1。

硫酸铜的质量浓度过高，尤其是冬季，电极上、槽壁上会析出硫酸铜结晶，镀层产生毛刺;过低，则镀层粗糙。

(2)检验阳极的含磷量。

其磷的质量分数应在0.04%～0.07%范围内。

若磷的质量分数低于0.02%时，形成的膜难以阻止一价铜离子的产生，而使镀液中铜粉增多;若磷的质量分数超过0.1%时，影响铜阳极的溶解，使镀液中二价铜离子的含量下降，并生成大量阳极泥。

平时要使用聚丙烯阳极袋，最好经过拉毛处理的，防止阳极泥污染镀液而造成镀层粗糙和毛刺。

(3)过滤溶液，如倒缸后仍引起毛刺，应检查过滤机、阳极袋。

检查硫酸铜中有无不溶性物质，可将硫酸铜原料溶解于水中，如呈混浊状，说明有不溶物质，应改用高纯度优质硫酸铜。

平时镀液最好采用连续过滤，既能消除一价铜，又能将悬浮物滤掉。

如在过滤机里加入少量大颗粒活性炭，还能把镀液中有机物一并除去，使镀液更清洁。

氰化物镀铜操作注意事项常见故障及排除法
慧聪表面处理网：一、氰化物镀铜操作注意事项
①由于氰化物镀铜溶液使用剧毒的氰化物，在配制和生产中要严格遵守操作规程，必须有良好的通风设施。

如需接触氰化物，必须穿戴好胶皮手套、雨靴、围裙等防护用品。

如不
慎接触到氰化物，应用大量的清水进行清洗。

②镀铜的阳极可选用纯度高的压延铜或者电解铜。

阳极板应用丙纶布作为阳极袋套上，防止阳极产生的泥渣掉人槽内。

二、氰化物镀铜常见故障及排除方法见表。

常见故障分析原因排除方法
镀层疏松、粗糙，呈暗红色阴极电流密度过高降低阴极电流密度
镀层太薄，阴极析出大量氢气①镀液中氰化钠太多②
镀液中金属铜含量太低
①分析调整氰化钠②分析
调整
镀层孔隙率高镀液中碳酸盐含量过高冷却去除镀液中的碳酸钠
镀层结合力差①游离氰化钠不足②前
处理不良
①分析调整②加强镀前处
理
电镀液发生浑浊现象，阳极
表面产生绿色膜层
游离氰化钠不足分析调整
电镀液呈蓝色游离氰化钠不足分析调整
电镀液成分正常但阳极发生
钝化
阳极电流密度过高降低阳极电流密度
阴极上无镀层产生①电极接触不良②游离
氰化钠过高③镀液中有
铬酐带人
①检查接触点②分析调整
③加入连二亚硫酸钠处理
镀液。

酸性镀铜溶液的常见故障及处理方法氯离子含量高会影响酸性亮铜层质量酸性光亮镀铜溶液中含有适量的氯离子(30～90mg／L)能提高陵层的光亮度和平整性，还能降低镀层应力。

但不可过多，否那么镀层失去光泽，光亮度下降，光亮范围狭窄，镀层还会产生树枝状的条皎，阳极发生钝化，电压明显上升，电流升不上去。

为防止过多的氯离子进入镀液，配制溶液用水必须用去离子水，瓯然配方中有少量的氯离子要求，但也无需单独参加，因为配制材料即会有少量氯离子存在，根本能满足要求。

假设溶液中有过高的氯离子存在，可参加计算量的氧化亚铜予以群决。

某厂新配制的1000L酸性亮铜溶液，使用的材料除去离子水之阶，所有材料都是试剂级的，配成试镀时发现镀出样板平整性很差，也不太光亮，还见有条纹。

根据试样情况，经多方检查，无论是配制过程，还是使用材料均．无可疑之处，最后考虑到可能与氯离子含量有关。

估计氯离字含量过高的可能性不大，因为使用的材料都是试剂级的，于是吸出5L溶液，先在此小槽中镀出样板，然后参加250mg氯化钠(当时无试剂级的盐酸)约含30mg／L氯离子，然后在同样工艺条件下再镀样板，结果外表质量明显不一样。

由此可见，但凡用试剂级材料配制的光亮酸性镀铜溶液，假设试镀结果质量不够理想的，有可能是氯离子浓度太低，但补充时还是先做小试为好，以免因其他原因而参加过高氯离子后引出麻烦。

用水不当引起酸性镀铜层的质量故障由水质不符合酸性光亮镀铜工艺要求而引起镀层质量或溶液遭到污染的例子很多，在此仅举一例。

某乡办电镀厂发生一起光亮酸性镀铜的槽端电压升高、电流升不上去，继续升高电压时电流虽暂时能上去，但不久又回落下来，镀层光亮区狭窄，补充光亮剂也无济于事。

阳极上还蒙有一层灰白色的膜等质量故障。

上述现象与溶液被氯离子污染引起的相似。

据查是用水不洁所故。

原来该厂地处偏僻，靠用井水，且井水由于电镀废水未能正规治理，就地排放而被污染，长期用此井水清洗工件又难免被带入镀槽，因而出现上述质量故障，由此可见电镀用水对镀层质量影响很大。

常见故障原因与排除碱铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因排除方法结合力不好1.镀前除油不彻底2.酸活化时间太短或活化液太稀3.镀铜液中游离氰化钠过高或过低4.镀液温度过低5.电流密度太大6.镀铜液中有较多六价铬离子1.加强前处理2.调整活化酸3.分析成分,调整至正常范围4.提高温度5.降低电流密度6.加温至60℃,加入保险粉0.2-0.4克/升,搅拌20-30分钟,趁热过滤镀层粗糙色泽暗红1.温度太低2.阴极电流密度太大3.阳极面积太小4.游离氰化钠太低5.有金属锌铅杂质6.镀液中碳酸盐含量过高1. 提高温度2.降低电流密度3. 增加铜板或铜粒4. 分析含量,补充至正常范围5. 先调整氰化钠正常含量,加入0.2-0.4克/升硫化钠,加入1-2克/升活性炭,搅拌20-30分钟,静止过滤6. 加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分钟,静止过滤镀层有针孔1.基体表面粗糙2.镀液有油或有机杂质3.铜含量过低或氰化钠含量过高4.阴极电流密度过大5.阳极面积太小1. 加强抛光2. 活性炭粉处理3. 分析成分,调整正常范围4. 降低电流密度5. 增加阳积面积沉积速度慢深镀能力差1.阴极电流密度太小2.阳极钝化或阳极面积太小3.游离氰化钠太高4.溶液中有铬酸盐1.提高电流密度2.增加阳极面积或提高氰化钠或提高镀液温度3. 调整成分4. 同上处理方法镀层疏松孔隙多1.阳极钝化2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质3.锌-铝合金基体中铝含量过高1. 同上处理方法2. 同上处理方法3. 要经过二次浸锌后再进行镀铜酸性镀铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层发雾或发花1.前处理不良,零件表面有油2.清洗水有油或镀液有油3.光亮剂没有搅均匀或B剂太多4.镀液中有大量的铁杂质5.阳极面积太小或太短6.有机杂质太多1.清除表面油脂2. 保持清洗水清洁3.搅均镀液4.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅拌下加入氢氧化铜,加入1-2克/升活性炭,搅拌过滤5.增大面积,加长阳极6.用双氧水-活性炭处理低电流区镀层不亮1.预镀层低区粗糙2.挂具导电不良3.光剂A含量偏低4.镀液中一价铜较多5.温度过高6.硫酸含量偏低1.加强预镀层质量2.检查挂具导电性3.补加A刘4.添加30%双氧水0.03-0.05毫升/升5.采用冷冻降温6.提高硫酸含量7.氯离子过多或有机杂质过多7.在搅拌下加入1-3克/升锌粉,搅拌30分钟,加入2-3克/升活性炭,搅拌2小时,静止过滤镀层有麻点镀层粗糙1.预镀层太薄或粗糙2.阳极磷铜含磷少3.有一价铜或铜粉4.硫酸铜含量过高5.温度过高6.挂具钩子上的铬层未彻底退除1.加强预镀层质量2.更换阳极3.加少许双氧水,方法同上4.冲稀镀液,调整各成分5.建议用冷冻6.彻底清除挂具残余镀层镀层有条纹1.镀液中氯离子过多2.光剂比列失调3.预镀层有条纹4.硫酸铜含量过低1. 同上方法处理2. 通过试验调整光剂比例3. 加强预镀层质量4. 提高硫酸铜含量电镀时电流下降,电压升高1.硫酸铜含量偏高2.硫酸含量偏低3.镀液温度太低4.阳极面积太小5.镀液氯离子含量过多1. 稀释镀液,调整各成分2. 提高硫酸含量3. 提高温度4. 增加阳极面积5. 用锌粉处理,方法同上焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法故障现象镀层粗糙故障原因1.基体或预镀层粗糙2.镀液中有铜粉或其它固体微粒3.铜含量过高或焦钾过低4.镀液PH值太高5.镀液杂质太多故障排除方法1.加强预镀层质量2.加强过滤或加少许双氧水去除铜粉3.补充焦钾,调整P比在 6.3-6.8之间4.调整PH值在8.5-9.0之间5.双氧水-活性炭处理镀层结合力不好1.镀前处理不良2.镀前没有良好活化3.清洗水有油或活化酸有油4.预镀层太薄5.活化酸中有二价侗或二价铅杂质6.镀液有油或六价铬1.加强镀前处理2.加强活化3.更换清洗水或活化酸4. 加强预镀层厚度5. 更换活化酸6.加温60℃,加入保险粉0.2-0.4克/升,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤镀层有细沙点或有针孔1. 镀前的清洗水或活化酸有油2. 镀液有油或有机杂质过多3. 镀液浑浊,PH太高4. 基体组织不良1.加强前处理2.双氧水-活性炭处理3.调整PH值,加强过滤镀层易烧焦电流密度范围缩小1.镀液铜含量太少2.镀液温度太低3.镀液中有氰根污染4.有机杂质过多5. 镀液老化1.分析成分,调整P比正常范围2.提高温度至正常范围3.加入0.5-1.0毫升/升30%双氧水,搅拌30分钟4.加入1-2毫升/升30%双氧水,加温至55℃左右,搅拌30分钟,加入3-5克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤沉积速度慢电流效率低1.焦磷酸钾过高2.镀液有六价铬3.镀液有残余双氧水1.分析成分,调整P比正常范围2.加温50℃,搅拌下加入0.2-0.4克/升保险粉,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤3.加热镀液,电解30分钟镀镍常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层有针孔1.前处理不良2.镀液中有油或有机杂质过多3.湿润剂不够4.镀液中铁等异金属质5.硼酸含量不足6.温度太低1.加强前处理2.活性炭处理3. 补加DY湿润剂4.添加DY除铁剂5.提高硼酸含量6.提高温度50-60℃镀层结合力不好1.镀前处理不良2.零件表面有油,氧化皮3.清洗水中有油4.活化酸中有铜.铅杂质5.电镀过程中产生双性电极或断电时间过长6.镀液光剂过多或有机杂质过多1.加强前处理2.加强前处理3.更换清洗水4.更换活化酸5.电镀之前将电流调到最小6. 用活性炭吸附镀层发花1.镀层处理不良2.清洗水有油3.镀液中有油4.镀液PH太高或镀液浑浊1.加强前处理2.更换清洗水3.用活性炭吸附4.调整PH值镀层发脆1. 光亮剂过多或柔软剂太少2. 铜/锌/铁或有机杂过多3. PH值过高或温度过低1.添加DY柔软剂2.添加DY除杂水或小电流电解3.提高PH值或提高温度沉积速度慢零件的深位镀不上镀层1.镀液中有六价铬2.镀液中有硝酸根3.电流密度太小1.将PH值调至3,加温至60℃,加入0.2-0.4克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至 6.2,搅拌30分钟,加入0.3-0.5毫升/升30%的双氧水2.将镀PH调至1-2,加温至60-70℃,先用1-2安培/平方分米电解10分钟,然后渐渐降低至0.2安培/平方分米3.提高电流密度低电流区阴暗1.温度太高2.电流密度太小3.主盐浓度太低4.主光剂过多5.镀液中有铜/锌杂质1. 温度控制在标准范围2. 提高电流密度3. 提高主盐浓度4. 活性炭吸附或补加DY柔软剂5. 加DY除杂水或小电流电解中电流区阴暗1. 主光剂含量不够2. 有铁杂质/有机杂质过多1. 补加DY主光剂2. 加DY除铁水或炭粉吸附高电流区阴暗1. 镀液PH值过高2. 柔软剂太少3. 有少量铬酸盐/磷酸盐/铅1. 提高PH值2. 添加DY柔软剂3. 处理方法同上镀铬常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法铬层发花或发雾1. 镀前活化酸太稀或太浓2. 表面有油或抛光膏3. 镀镍出槽形成双性极4. 镀铬时挂具弹得不紧5. 镀铬时温度太高6. 镀液中氯离子过多1. 调整活化酸的浓度2. 加强前处理3. 出槽时将电流调至最小4. 更换挂具5. 降低温度6. 加入少量碳酸银7. 镀铬电源波形有问题7. 检查电源镀铬深镀能力差零件的深位镀不上铬层1.底镀层较粗糙2.镍层在空气中时间过长3.导电不良4.铬酸含量太低或硫含量过高5.三价铬过多或异金过多6.镀铬液中有硝酸根1.提高底镀层的质量2.镀前活化3.检查线路4.分析成分,调节成分至正常值5. 电解处理,阳极面积大大于阴极6. 电解法除去铬层的光亮度差容易出现烧焦现象1. 铬酸或硫酸含量太低2. 三价铬含量太低或高3. 异金属杂质过多4. 温度太低5. 阴极电流密度太大6. 阳极导电不良7. 镀液中有少量的硝酸根1.分析成分,调整成分至正常值2.电解法控制三价铬成分3.电解法去除4.提高温度5.降低电流密度6.检查线路7.电解法处理铬层有明显的裂纹1.温度太低且阴极电流密度太高2.镀铬硫酸过高或铬酸含量过低3.氯离子过多4.底层镍的应力过大1.升温且降低电流密度2.分析成分,调整正常范围3.加少许碳酸银4.镀镍时补充柔软剂电镀时,电压很高,但阴极没有气泡1. 阳极表面上生成了铬酸铅2. 线路接触不好3. 阳极面积太小1. 取出阳极,用钢丝刷去黄色膜2. 检查线路3. 增加阳极面积镀铬后,零件有明显的挂钩印子1.挂钩的接触点太粗2.阳极面积太小3.导电不良4.铬酸含量太低5.三价铬或异金属杂质过多6.有硝酸根存在1. 维修挂钩接触点2. 增加阳极面积3. 检查线路4. 补充铬酐5. 电解法除去6. 用电解法镀层脱落1.镀铬过程中断电2.阴极电流密度过大3.底层镍钝化或底镀层上有油1. 检查线路2. 降低电流密度3. 加强前处理镀层表面粗糙1. 底镀层本身较粗糙2. 镀液中有微细固体粒子3. 硫酸含量过低4. 阴极电流密度过大1.加强底层质量2.过滤3.提高硫酸含量4.降低电密度氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层起泡结合力不好1．镀前处理不良2．添加剂过多3．硼酸过低4．阴极电流密度过大1．加强前处理2．用活性炭吸附3．补充硼酸4．降低电流密度镀层粗糙1．锌含量过高2． DY添加剂含量偏少3．温度过高4．镀液中有固体微粒1. 析成分，冲稀镀液2. 补充DY添加剂3. 采用冷冻设备,控制温度正常值4. 加强过滤镀层上出现黑色1．前处理不良 1.加强除油除锈条纹或斑点2．阴极电流密度过大3．镀液中氯化物太少4．有机杂质过多5．有较多的铜铅杂质2.降低电流密度3.分析成份,提高氯化物含量4.建议用双氧水活性炭处理5.加入0.5-1克/升锌粉镀层容易烧焦1．氯化物含量不够2．锌含量低3．DY柔软剂不够4．PH太高1.分析成分,提高氯化物含量2.分析成分,提高锌含量3.补充柔软剂4.用稀盐酸调PH至5.5-6. 2低电流区镀层灰暗1．镀液温度过高2．DY添加剂含量太少3．镀液中有铜/铅杂质1.采用冷冻设备,控制温度正常值2.补充添加剂3.加入0.5-1克/升锌粉或加除杂水镀层光泽差1．镀液中DY添加剂太少2．温度太高3． PH太高或太低1.补充DY添加剂0.1-0.2毫升/升2. 采用冷冻设备,控制温度正常值3. 用稀盐酸调PH至5.5-6.2氰化物镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层结合力不好1.前处理不良2.镀液中氰化钠含量过高3.镀液有六价铬1. 加强前处理2.补充锌,控制M比正常值3. 加温50℃,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2毫升/升镀层粗糙灰暗呈颗粒状1.锌含量过高2.氰化钠和氢氧化钠含量偏低3.氢氧化钠含量过高4.阴极电流密度过大5.阴阳极距离太近1.补充氰化钠,控制M比正常值2.补充氰化钠和氢氧化钠3. 冲稀镀液4. 降低电流密度镀层薄,钝化时容易露底1.镀液中锌含量太低2.镀液中氰化钠或氢氧化钠含量太高3.镀液中有六价铬4.温度太低5.电流密度太小1.补充锌,控制M比正常值2.补充锌或冲稀镀液3. 加温50℃ ,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2升/升5. 降低电流密度阳极钝化,表面有白色产物1.氰化钠含量不够2.氢氧化钠含量不够3.镀液中碳酸盐过多1.补充氰化钠,控制M比正常值2.提高氢氧化钠含量至70-80克/升3.冷冻法结晶析出镀锌产品在贮存期间易生锈或泛点1.镀液中含有大量的异金属杂质2.镀液中有机杂质大多3.镀后清洗不良1.向镀液中加入0.3-0.6克/升的锌粉,搅拌30-60分钟,静止过滤或向镀液中加入1-2克/升硫化钠,搅拌60分钟2.向镀液中加1-3克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤3.用热水-冷水交替清洗数次。

氰化镀铜故障及其处理方法氰化镀铜是一种常见的金属表面处理方式，但在实际应用中可能出现故障问题。

本文将介绍氰化镀铜常见的故障及其处理方法。

一、氰化镀铜的常见故障1. 镀层不均匀氰化镀铜的镀层不均匀可能是由于镀液中的铜盐浓度不均匀或电解液流动不均匀所致。

此外，电极表面不平也可能导致镀层不均匀。

2. 气泡和孔洞气泡和孔洞的出现可能是由于工件表面存在油脂、灰尘等污染物，也可能是由于电解液中的氢气积聚所致。

3. 镀层附着力差镀层附着力差可能是由于工件表面未经过彻底的清洗和处理，导致镀液无法与工件表面充分接触。

此外，电解液浓度不足也会导致镀层附着力差。

4. 灰色镀层灰色镀层的出现可能是由于电解液中的铜盐浓度过高，或者电解液温度过低所致。

二、氰化镀铜的处理方法1. 镀层不均匀如果镀层不均匀的原因是铜盐浓度不均匀，可以通过调整电解液中的铜盐浓度来解决。

如果是电解液流动不均匀导致的，可以通过改善电解槽的流动性来解决。

2. 气泡和孔洞避免气泡和孔洞的出现，可以在处理工件之前彻底清洗工件表面，确保表面没有油脂、灰尘等污染物。

此外，可以增加电解液中的表面活性剂，减少氢气的积聚。

3. 镀层附着力差为了提高镀层附着力，可以在处理工件之前进行充分的清洗和处理。

此外，可以增加电解液中的铜盐浓度和光亮剂浓度，提高镀层的质量。

4. 灰色镀层如果出现灰色镀层，可以通过增加电解液温度或减少铜盐浓度来解决这个问题。

此外，可以增加电解液中的酸度和光亮剂浓度，提高镀层的质量。

总之，氰化镀铜在实际应用中可能出现各种不同的故障问题，但只要通过合适的处理方法，就可以解决这些问题，保证镀层质量和效果。

电镀铜故障，原因及排除方法生产故障可能原因纠正方法镀层烧焦 1铜含量过低2 硫酸含量过高3 阴极电流过大4 液温太低5搅拌差6光亮剂失调7阳极过长或过高1补充硫酸铜到规定量2稀释镀液使硫酸铜到规定值3降低电流密度4提高液温5增加空气搅拌或阴极移动6赫尔槽实验确定7阳极比阴极短7~8cm,使阳极面积/阴极面积=2：1镀层粗糙1镀液添加剂失调2镀液太脏3Cl-含量太少4电流太大或太少5有机物分解过多1 赫尔槽实验确定2连续过滤3分析添加4调整5活性碳处理镀液分散能力差1硫酸含量低2铜离子含量高3金属杂质影响4光亮剂含量不当1分析调整2稀释3小电流通电处理4调整镀层有条纹1光亮剂过量2有机杂质过多3镀前清洗不当；清洗液污染1活性碳处理2同上3检查清洗液，适当更换镀层有麻点针孔1搅拌不均2镀液有油污3镀液太脏1加强搅拌，调整搅拌2活性碳处理3加强过滤阳极钝化1阳极面积与阴极面积不正确2阳极黑膜太厚3阳极太少4Cl-含量过高1调整阳极面积/阴极面积=2：12适当刷洗3更换阳极4沉淀除去（锌粉或碳酸银）；拖缸镀层脆性大1光亮剂含量过高2液温太低3金属杂质及有机杂质太多1活性碳处理，调整到适当值2提高液温3电解处理，活性碳处理金属化孔内有空白点1化学镀铜不完整2镀液中有小颗粒物质3镀前处理太长，蚀掉孔内铜1注意化学镀各工艺步骤2过滤镀液3严格操作规程镀层与基体结合力差1镀前粗化不良2贴膜后产生余胶3镀前基体不清洁，有油污1加强粗化处理，调整或更换粗化液2加强显影液，及时更换显影液3加强清洁处理局部镀不上局部有残膜或其他污物加强显影和检查孔周围发暗（所谓鱼眼状镀层）1由于光亮剂过量或有机杂质引起孔周围厚度不足，但空中厚度可能适当2搅拌不足或不正确1调整光亮剂用量2调整空气搅拌。

塑料制品表面电镀故障之成因及对策完二、电镀故障的排除的方法来检查镀层的热稳定性能。

在试验中选用得高低温度范围和循环次数，是根据制品的使用条件和环境确定的。

如汽车上使用的零件，在进行冷热循环试验时，先将镀件放入85℃的烘箱中保温1h，取出后在室温中放置15min，然后再放入40℃条件下1h，最后再在室温中放置15min。

如此循环4次，如果镀层表面状态和结合力均无变化则为合格所谓剥离试验，是在制品电镀的样片上切取1！2cm宽的镀层，橇起一头，用垂直于基体的力拉镀层，并测定剥离镀层时所需的力，其单位为kg/cm。

一般剥离在0.45kg/cm以上则为合格。

由于制品成型条件对镀层结合力影响的因素相当复杂，处理较为困难，尚未完待续完！完四、光亮硫酸盐铜常见故障的排除五、焦磷酸盐闪镀铜常见故障的排除完八、氰化镀铜合金故障的排除完完十一、ABS制品表面电镀故障的排除一、ABS制品表面酸性镀铜故障的排除复杂形状塑料大件电镀麻点产生的原因及对策董兴华摘要从工艺试验和实际生产方面找出了复杂形状塑料大件电镀产生麻点的主要原因，分析了产生麻点的各种因素，提出了减少麻点产生的办法和消除对策。

关键词塑料件电镀麻点对策新研制的电熨斗，有空心手柄、商标凸耳、大平面面积的侧身、散热窗、大穴内空、螺孔、凹槽、盲孔、通孔、非镀绝缘等部位，上壳为ABS塑料，形状复杂，受镀面积10 dm2。

常规塑料件电镀的工艺弊病很多，分析如下：1 麻点产生之因麻点的产生，主要来源于：(1)基材缺陷；(2)镀液；(3)工艺；(4)挂勾。

1.1 基材缺陷基材产生的麻点由模具精度和成型工艺及操作等造成，分布无规则。

轻微的缺陷孔，可通过电镀的填平将其减轻。

稍轻的缺陷孔，可机械抛磨后进行电镀。

严重的缺陷孔，视用户要求酌情处理。

1.2 镀液及其相关性(1)镀液性能差。

镀液成分含量改变，如酸铜中CuSO4过低，氯离子过高，光亮剂失调(S类光亮剂)，表面活性剂过少。

(2)镀液污染。

氰化镀铜故障及其处理方法：镀层粗糙且色泽暗红可能原因原因分析及处理方法(1)镀液温度太低处理方法：用玻璃温度计测量槽液温度，并调整温度到标准值(2)阴极电流密度太大处理方法：a．检查并校核电流表的准确度；b．准确测量工件的受镀面积，并按工艺规范设定电流值，详见故障现象l4(1)的相关论述(3)阳极面积太小处理方法：a．调整阳极与阴极的面积比为2：1左右。

计算阳极面积时，阳极正反面的面积均应计算在内。

阳极背面，可按实际面积的1／2计。

这样计算的都是表观面积。

在实际生产中，应根据电解液成分的分析结果，调整阳极数量b．使用部分不溶性阳极(约为总阳极面积的5％～l0％)，借以调节铜离子含量和保持阴阳极面积比。

目前不溶性阳极有不锈钢板、铁板、石墨板等，以不带入有害杂质和成本适中为准则(4)镀液中游离氰化钠含量太低处理方法：①化学分析方法准确分析，并调整到标准值，同时控制铜和游离氰化钠的比值如下a．在预镀铜溶液中Cu：游离NaCN=1：(0.6～O．8)b．在一般镀铜液中Cu：游离NaCN一1：(0.5～0．7)C．在含有酒石酸盐和／或硫氰酸盐的镀铜液中挂镀：Cu：游离NaCN=1：(0.4～0．6)滚镀：Cu：游离NaCN=1：(0.6～0.7) 氰化钾镀铜液Cu：游离KCN=1：(0.2～O.3)②从生产中发生的现象进行判断(由于阳极钝化)a．阳极区溶液出现浅蓝色。

由于游离氰化钠过低，阳极表面上会有不溶性的氰化亚铜薄膜黏附，使阳极的活化表面减小，从而使阳极电流密度增大，阳极电势变正，导致阳极有二价铜离子溶解进入溶液，使阳极区溶液显浅蓝色b．阳极板上有浅青色(绿色)的薄膜。

由于上列原因，二价铜离子进入阳极区溶液，并在阳极表面产生难溶的氢氧化铜，形成浅青色(绿色)的薄膜C．阳极上析出的气泡较多，并能嗅到氨味。

由于阳极钝化后发生析氧反应40H-—4e- ——2H2O O2↑析出的氧又促使NaCN分解2NaCN 2NaOH 2H2O 02——2Na2C03 2NH3↑NaCN分解引起其含量进一步降低，从而使阳极钝化更加严重，这将造成恶性循环d．工作时槽电压升高。

氰化镀铜故障及其处理方法
氰化物镀铜可直接在钢铁、铜及铜合金、锌及锌合金上，镀层的结合力通常是很好的。

但有时由于控制不当或镀液成分不正常，也会出现结合力不好的现象。

镀前除油不彻底，酸活化液太稀或活化的时间太短；酸活化液中有Cu2+或Pb2+杂质，基体锌合金材料成分不当，镀铜液中游离NaCN含量过高或过低；镀液温度过低，电流密度太大或镀铜液中有较多的Cr6+杂质等，都会使镀层结合力不好。

氰化镀铜出现结合力不好，首先要确定是镀前还是镀铜过程中引起的。

确定的方法是取一部分材料没有问题的零件，经良好的镀前处理(即用瓦灰或去污粉手工擦刷除油，再用净水清洗，接着用新配的酸浸蚀、清洗)后直接镀铜，若经过这样处理后所得镀层的结合力良好，表明原来的结合力不好是镀前处理不良引起的，反之就是镀铜过程中产生的。

下面具体分析造成镀层结合力不良的可能原因及处理方法。

氰化物镀铜中杂质有什么影响呢？怎样消除这些杂质呢？今天氰化钠厂家就来跟大家分享一下。

1.碳酸盐。

碳酸盐的含量如果超过70g／L时，就必须取出，一般取出碳酸盐的方法是采用冷却法，将镀液降温至0℃以下，让其自然结晶析出，这种方法虽然简单而方便，但会有大约l0％左右金属盐随着碳酸盐的结晶而带出，这样就会造成金属盐的损失。

另一种方法是将氢氧化钙加入镀液通过化学反应来除去碳酸盐。

反应式如下：Ca(OH)2+Na2C03——CaC030+2NaOH处理时将镀液加热至70～80℃，在不断搅拌下加入氢氧化钙，每加入7g氢氧化钙可除去约l0g 的碳酸盐，继续搅拌1．5～2h，然后过滤并分析调整镀液。

另外，也可以加入氢氧化钡来处理碳酸盐，但成本较氢氧化钙贵得多。

2.六价铬。

六价铬对氰化物镀铜危害极大，六价铬主要是通过镀铜一镍一铬的挂具、夹具带入的，因此要尽量注意避免将六价铬从挂具、夹具上带人镀槽。

最好采取在还原剂中浸泡挂具、夹具的方法将六价铬还原为三价铬。

当镀液中含有0.3mg／L的六价铬时，对镀层将产生显著的影响。

如：能使镀层产生条纹、脆性增大、阴极电效率下降，严重时将沉积不上铜层。

六价铬的处理可采用连二亚硫酸钠(Na2S203．2H20，俗称“保险粉”)对镀液进行处理。

处理方法如下：将镀液温度加热至60℃，在不断搅拌下，加入连二亚硫酸钠0.2～O.4g／L，并继续搅拌30min左右，然后过滤镀液。

这时，六价铬已被还原为三价铬的氢氧化铬而沉淀，过滤后的镀液即可试镀。

如果镀铜溶液中含有酒石酸钾钠时，它会与三价铬生成络合物，这时需加人少量的茜素，充分搅拌后，加入活性炭吸附去除。

3.重金属杂质。

重金属杂质主要以锌和铅为主。

当镀液中锌杂质的含量达到0．1g／L时，铜镀层会出现色泽不正常，甚至会产生条纹状镀层。

当铅杂质含量在0．015～0．03g／L时，可以作为氰化物镀铜溶液的金属光亮剂，但是当含量高达0·lg／L时，会改变镀层色泽并使镀层产生粗糙现象，再高时，会导致镀层脆性增大。

氰化镀铜故障的原因及其处理方法慧聪表面处理网：氰化镀铜故障可能产生的原因：铅杂质过多。

在氰化镀液中，少量的铅(0.015～0.03g／L)能使镀层光亮，常用的铅盐可以以铅酸钠或乙酸铅的形式加入，常作为滚镀铜镀液的光亮剂，由于铅与铜共沉淀，所以要经常添加，但是当铅含量在0.08g／L以上时，将会影响镀层质量，会使镀层粗糙、发灰，低电流密度部位无镀层沉积，当铅含量高达0.5g／L时，铜镀层呈海绵状为了验证以上判断是否正确，进行了如下试验：a．取镀液l00mL，加适量氰化钠，调高游离氰化钠含量至上限；b．此时镀液呈淡黄色，加热至60℃；c．加入0.049硫化钠，搅拌溶液，此时镀液中有黑色沉淀物产生，由此可见，镀液的确是被pb2+所污染注：向镀液中加入硫化钠时，看到黑色沉淀，此沉淀不一定是硫化铅的沉淀，因为当镀液中游离NaCN含量偏低时，镀液中的铜也能与Na2S作用而形成黑色的硫化物沉淀，所以在处理铅杂质前，先做一下小试验，检验镀液中是否有铅杂质。

假如生产的沉淀为白色，那么镀液中只有锌杂质而没有铅杂质。

倘若形成的沉淀为灰黑色，那么可能既有铅，又有锌pb2++Na2S-PbS↓(黑色)+2Na+Zn2++Na2S-ZnS↓(白色)+2Na+处理方法：①硫化钠处理法a．调整游离氰化钠的含量，有分析条件的工厂，将游离氰化钠的含量调到上限值，以保证镀液中的铜离子充分络合；无分析条件的工厂，在补加氰化钠时，充分搅拌，并观察镀液颜色，由青灰色变成淡黄色b．将镀液加热到60℃，目的是加速后面的沉淀反应，使沉淀颗粒粗大，以利于沉降和过滤C．在搅拌下，加入0.2～0.4g／L的已稀释成10％的CP级硫化钠，继续搅拌20mind．加入1～2g／L电镀级粉末活性炭，搅拌20～30min，静置3h，再过滤e．分析调整成分，电解4h后，试镀，镀层正常②小电流电解处理法：电解除去铅杂质的最佳电流密度为0.05～0．1A／dm2。

电镀铜故障，原因及排除方法生产故障可能原因纠正方法镀层烧焦 1铜含量过低2 硫酸含量过高3 阴极电流过大4 液温太低5搅拌差6光亮剂失调7阳极过长或过高1补充硫酸铜到规定量2稀释镀液使硫酸铜到规定值3降低电流密度4提高液温5增加空气搅拌或阴极移动6赫尔槽实验确定7阳极比阴极短7~8cm,使阳极面积/阴极面积=2：1镀层粗糙1镀液添加剂失调2镀液太脏3Cl-含量太少4电流太大或太少5有机物分解过多1 赫尔槽实验确定2连续过滤3分析添加4调整5活性碳处理镀液分散能力差1硫酸含量低2铜离子含量高3金属杂质影响4光亮剂含量不当1分析调整2稀释3小电流通电处理4调整镀层有条纹1光亮剂过量2有机杂质过多3镀前清洗不当；清洗液污染1活性碳处理2同上3检查清洗液，适当更换镀层有麻点针孔1搅拌不均2镀液有油污3镀液太脏1加强搅拌，调整搅拌2活性碳处理3加强过滤阳极钝化1阳极面积与阴极面积不正确2阳极黑膜太厚3阳极太少4Cl-含量过高1调整阳极面积/阴极面积=2：12适当刷洗3更换阳极4沉淀除去（锌粉或碳酸银）；拖缸镀层脆性大1光亮剂含量过高2液温太低3金属杂质及有机杂质太多1活性碳处理，调整到适当值2提高液温3电解处理，活性碳处理金属化孔内有空白点1化学镀铜不完整2镀液中有小颗粒物质3镀前处理太长，蚀掉孔内铜1注意化学镀各工艺步骤2过滤镀液3严格操作规程镀层与基体结合力差1镀前粗化不良2贴膜后产生余胶3镀前基体不清洁，有油污1加强粗化处理，调整或更换粗化液2加强显影液，及时更换显影液3加强清洁处理局部镀不上局部有残膜或其他污物加强显影和检查孔周围发暗（所谓鱼眼状镀层）1由于光亮剂过量或有机杂质引起孔周围厚度不足，但空中厚度可能适当2搅拌不足或不正确1调整光亮剂用量2调整空气搅拌。