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金工车间工艺流程一、工艺流程概述金工车间是指进行金属加工和成型的生产车间，主要包括金属切割、焊接、冲压、折弯、打磨、涂装等工艺环节。
本文将详细介绍金工车间的工艺流程。
二、金工车间工艺流程详解1. 材料准备在金工车间进行加工前，首先需要准备所需的金属材料。
根据产品要求，选择合适的金属材料，如钢板、铝板等，并对其进行检查和测量，确保材料质量和尺寸符合要求。
2. 切割切割是金工车间的第一道工序，常用的切割方法有火焰切割、等离子切割、激光切割等。
根据产品设计要求和材料特性，选择合适的切割方法进行切割操作，将金属材料切割成所需的形状和尺寸。
3. 冲压和折弯冲压和折弯是金工车间常用的成型工艺。
通过冲压机和折弯机，将切割好的金属材料进行进一步的成型。
冲压机将金属材料放置在模具中，通过模具的压力将其冲压成所需的形状。
折弯机则通过调整机器的参数，将金属材料按照设计要求进行折弯。
4. 焊接焊接是金工车间中常用的连接工艺，用于将多个金属部件连接在一起。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
根据产品要求和材料特性，选择合适的焊接方法进行焊接操作，确保焊接强度和质量。
5. 打磨和抛光打磨和抛光是金工车间中的表面处理工艺，用于提高产品的光洁度和外观质量。
通过砂轮、砂纸等工具对金属表面进行打磨，去除毛刺和粗糙度。
然后使用抛光机对金属表面进行抛光，使其达到光滑亮丽的效果。
6. 涂装涂装是金工车间中的最后一道工序，用于保护金属表面和增加产品的美观度。
根据产品要求，选择合适的涂装方法，如喷涂、电泳涂装等。
先对金属表面进行预处理，如除锈、除油等，然后进行底漆涂装和面漆涂装，最后进行烘干和固化。
7. 检验和包装在金工车间完成最后一道工序后，需要对产品进行检验和包装。
通过检验，确保产品的质量和尺寸符合要求。
然后将产品进行包装，以防止在运输和储存过程中的损坏。
三、金工车间工艺流程的优化和改进为提高生产效率和产品质量，金工车间可以进行工艺流程的优化和改进。
金工车间工艺流程一、概述金工车间是指用金属材料进行加工和创造的车间，主要包括金属切割、焊接、折弯、冲压、打磨、喷涂等工艺流程。
本文将详细介绍金工车间的工艺流程及相关操作规范。
二、1. 金属切割金属切割是金工车间的首要工艺流程，常用的切割方式包括火焰切割、等离子切割、激光切割等。
具体步骤如下：- 准备工作：检查切割设备的工作状态，确认切割气体和电源的供应是否正常。
- 调整设备参数：根据工件材料和厚度，调整切割速度、气体流量等参数。
- 安全操作：佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备，确保安全操作。
- 开始切割：将工件放置在切割台上，根据设计要求进行切割操作。
- 切割后处理：清理切割后的金属渣滓，检查切割面质量。
2. 焊接焊接是金工车间常用的连接工艺，包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
具体步骤如下：- 准备工作：检查焊接设备的工作状态，确认电源温和体供应是否正常。
- 清洁工件表面：使用刷子或者砂纸清洁焊接部位的金属表面，确保无油污和氧化物。
- 调整焊接参数：根据工件材料和焊接方式，调整焊接电流、电压、气体流量等参数。
- 安全操作：佩戴焊接面罩、防护手套等个人防护装备，确保安全操作。
- 开始焊接：将焊条或者焊丝对准焊缝，进行焊接操作。
- 焊接后处理：清理焊接处的焊渣，检查焊缝质量。
3. 折弯折弯是金工车间常用的成型工艺，将金属板材按照设计要求弯曲成所需形状。
具体步骤如下：- 准备工作：检查折弯机的工作状态，确认刀具和夹具的安装是否正确。
- 调整设备参数：根据工件材料和厚度，调整折弯角度、折弯力度等参数。
- 安全操作：佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备，确保安全操作。
- 定位工件：将工件放置在折弯机的夹具上，调整夹具位置，使得折弯位置准确。
- 开始折弯：根据设计要求，启动折弯机进行折弯操作。
- 折弯后处理：清理折弯处的金属渣滓，检查折弯角度和形状。
4. 冲压冲压是金工车间常用的成型工艺，通过模具对金属板材进行冲压成型。
车间工艺设计的主要要求车间工艺设计的主要要求是确保生产过程的高效性、稳定性和安全性。
下面将详细阐述车间工艺设计的主要要求。
首先，车间工艺设计需要考虑生产过程的高效性。
在工艺设计中，应优化生产流程，避免不必要的步骤和繁琐的操作，以提高生产效率。
例如，可以通过合理的布局设计，减少物料和人员的运输距离，节约时间和成本。
此外，工艺设计还应考虑生产线的自动化程度，尽可能地减少人力投入，提高生产效率和质量。
其次，车间工艺设计需要保证生产过程的稳定性。
工艺设计应考虑到生产过程中可能出现的变异和偏差，并采取相应措施来控制和调整。
例如，可以通过使用先进的设备和技术，减少工艺中的人为因素对产品质量的影响。
此外，应建立相应的质量控制体系，定期进行检测和监控，确保产品符合规定的标准和要求。
另外，车间工艺设计还需要重视生产过程的安全性。
工艺设计应考虑到工人的人身安全和设备的安全操作。
例如，应合理设置生产线的安全防护装置，如安全门、防护栏等，以减少工人可能发生事故的风险。
此外，应对设备进行定期的维护和保养，确保其正常运转，避免设备故障对生产过程的影响。
此外，车间工艺设计还需要考虑到环境和资源的节约。
在工艺设计中，应尽可能减少废料的产生，并考虑可循环利用的方案。
同时，应合理利用能源和水资源，减少对环境的污染和消耗。
例如，可以通过节能设备和技术，优化生产过程中的能源利用效率，减少能源的浪费。
最后，车间工艺设计还需要注重人性化管理。
工艺设计应考虑到工人的劳动强度和工作环境，为工人提供良好的工作条件和舒适的工作环境。
例如，可以合理设置工作台和工具，减轻工人的劳动强度。
此外，还应提供必要的培训和技能培养，提高工人的技能水平和工作效率。
综上所述，车间工艺设计的主要要求包括高效性、稳定性、安全性、节约资源和环保性，以及人性化管理。
通过满足这些要求，可以提高生产效率和质量，降低生产成本，提升企业的竞争力。
金工车间工艺流程一、工艺流程概述金工车间是一个专门从事金属加工和创造的工作场所。
其工艺流程包括材料准备、加工工艺、表面处理和质量检验等环节。
本文将详细介绍金工车间的工艺流程。
二、材料准备1. 材料采购：金工车间根据产品需求，采购相应的金属材料，如钢板、铝板、不锈钢等。
2. 材料检验：对采购的材料进行外观检查和化学成份分析，确保材料质量符合要求。
三、加工工艺1. 切割：根据产品要求，使用剪板机、数控切割机等设备对金属材料进行切割。
2. 折弯：使用折弯机将切割好的金属板料进行弯曲，形成所需的形状。
3. 焊接：使用焊接设备对金属零部件进行焊接，确保连接坚固。
4. 打孔：使用冲床或者钻床对金属材料进行打孔，以便后续的组装和安装。
5. 组装：将各个零部件按照设计要求进行组装，使用螺栓、螺母等固定连接。
6. 表面处理：对金属制品进行除锈、喷涂、电镀等表面处理，提高产品的耐腐蚀性和美观度。
四、质量检验1. 外观检查：对加工完成的金属制品进行外观检查，包括表面平整度、无划痕、无明显变形等。
2. 尺寸测量：使用测量工具对金属制品的尺寸进行测量，确保尺寸精确符合设计要求。
3. 功能测试：对金属制品进行功能测试，如负荷承受能力、使用寿命等。
4. 包装和标识：对合格的金属制品进行包装和标识，以便运输和销售。
五、工艺改进与优化金工车间在实际生产中，不断进行工艺改进与优化，以提高生产效率和产品质量。
通过引进先进的加工设备、优化工艺流程、培训员工等方式，不断提升金工车间的整体竞争力。
六、安全生产措施金工车间在进行加工过程中，必须严格遵守安全生产规定，采取相应的安全措施，如佩戴防护用品、定期检查设备、进行安全培训等，确保员工的人身安全和设备的正常运行。
七、环境保护措施金工车间在进行加工过程中，应当注意环境保护，采取相应的措施，如合理利用能源、减少废水废气排放、分类处理废弃物等，保护环境，减少对生态环境的影响。
八、总结金工车间的工艺流程包括材料准备、加工工艺、表面处理和质量检验等环节。
车间生产工艺流程车间生产工艺流程是指在车间中进行产品生产的过程，包括材料准备、加工、组装、检测等环节。
下面是一个简单的车间生产工艺流程的示例：1. 材料准备在车间生产工艺流程中，首先需要准备原材料。
根据产品的需要，从仓库中取出所需的原材料，如金属板材、塑料颗粒等，并进行清洗和测量。
2. 加工将原材料送入加工设备进行加工，如激光切割机、冲床等。
根据产品的要求，将原材料加工成所需的形状和尺寸，并进行表面处理，如焊接、热处理等。
3. 组装将加工好的零部件送至组装区域，进行产品的组装。
根据产品的要求，将不同的零部件进行组合，使用螺栓、焊接等方式进行固定，最终组装成成品。
4. 检测在组装完成后，对产品进行检测。
使用检测设备对产品进行物理性能、尺寸精度等方面的检测，确保产品质量符合要求。
若发现问题，及时进行调整和修复。
5. 包装产品检测合格后，将其进行包装。
根据产品的性质和要求，选择适当的包装材料和方式进行包装，如纸箱、泡沫等。
确保产品在运输和储存过程中不受损。
6. 存放包装完成后，将产品放置在指定的区域进行存放。
根据产品特性和市场需求，将产品分类存放，方便后续的出货和发货。
7. 出货当有订单或需求时，根据客户要求进行发货。
将存放好的产品装车，送至订单指定的地点进行交付。
总结：车间生产工艺流程是一个复杂的过程，需要进行材料准备、加工、组装、检测、包装、存放和出货等环节。
每个环节都需要严格控制和管理，确保产品质量符合要求。
同时，还需要考虑成本控制、时间管理等因素，以提高生产效率和产品竞争力。
车间工艺技术车间工艺技术是指在制造车间中使用的各种工艺方法和工具，用于完成产品的加工和生产。
它是制造业中非常重要的一部分，直接影响着产品的质量和生产效率。
下面将介绍一些常见的车间工艺技术。
首先是数控加工技术。
数控加工技术是指利用计算机控制系统对机床进行控制，实现对工件的加工。
与传统的手工操作相比，数控加工技术具有高效、精确、稳定等优点。
它可以实现复杂形状的零件加工，并且可以保持加工结果的一致性。
其次是焊接技术。
焊接技术是指通过加热两种或多种金属材料至熔化状态，并在冷却过程中使其互相结合的方法。
焊接技术在制造业中应用广泛，例如汽车制造、船舶制造等。
不同的焊接方法包括手工焊接、气焊、电弧焊、激光焊等，每种方法都有其适用的情况。
再次是注塑成型技术。
注塑成型技术是指将熔化的塑料通过高压注射到模具中，经冷却后得到所需的产品形状的方法。
注塑成型技术广泛应用于塑料制品的生产，例如塑料零件、塑料容器等。
它可以高效地完成大批量的生产，并且可以实现复杂的产品结构。
另外还有车削、铣削、钻削等金属加工技术。
车削技术是指通过将刀具与旋转的工件接触，去除工件上的材料以达到加工目的的方法。
铣削技术是指使用铣刀对工件进行切削加工的方法。
钻削技术是指使用钻头进行旋转运动，将切削液冷却工件并去除切削热的方法。
这些金属加工技术在制造车间中非常常见，可以用于加工各种金属材料的工件。
总之，车间工艺技术是制造业中非常重要的一环。
它们通过各种加工方法和工具，帮助生产车间高效、准确地完成产品的加工和生产任务。
随着科技的发展，新的工艺技术也在不断涌现，为制造业的进一步发展提供了强大的支持。
车间生产工艺操作规程一、概述车间生产工艺操作规程是指企业在生产过程中，为了保证产品质量和工艺流程的顺利进行而制定的一系列操作规范。
本文将从材料准备、设备操作、检测要求等方面介绍车间生产工艺操作规程。
二、材料准备1. 材料的购买应符合质量标准，并在验收合格后进行入库。
2. 材料入库后应按照不同种类进行分类存放，严禁混放。
3. 使用材料前应检查其标识是否清晰，包装是否完好。
4. 各种材料应按照规定的方法和比例进行配料混合。
三、设备操作1. 设备的开机前应进行检查，确认设备运行状态良好，无异响和异味。
2. 操作人员应熟悉设备的操作方法和安全规范，并佩戴必要的个人防护设备。
3. 设备的操作过程中应注意操作顺序，防止操作不当导致事故发生。
4. 设备使用完毕后应及时清理、维护，确保设备的正常运行。
四、工艺操作1. 工艺操作应按照流程图进行，原料进料和成品出料要严格控制，确保生产环节的连续性和稳定性。
2. 操作人员应按照工艺要求进行操作，严禁临时变动操作方法。
3. 工艺操作涉及到的温度、时间、速度等参数应进行实时监测，并记录相关数据。
4. 工艺操作中如遇异常情况，应立即停止操作并上报相关人员。
五、检测要求1. 检测设备应进行定期校验和维护，确保检测结果的准确性和可靠性。
2. 检测人员应熟悉检测方法和要求，严格按照规定的程序进行检测。
3. 检测结果应记录并及时上报，如有不合格情况，应及时采取相应措施进行处理。
4. 检测样品应保存完好，避免受到外界因素的影响。
六、安全环保1. 操作人员在工作中应严格遵守安全操作规范，如戴好安全帽、口罩等个人防护装备。
2. 生产过程中应合理使用水、电、气等资源，加强节能减排意识。
3. 严禁在车间内吸烟、乱扔垃圾等不文明行为，并保持车间环境整洁。
七、总结车间生产工艺操作规程是保证工艺流程顺利进行和产品质量稳定的重要保障。
通过合理的材料准备、设备操作、工艺操作、检测要求和安全环保措施的执行，有助于提高企业生产效率和产品质量水平。
烧结工艺和车间工艺的区别烧结工艺和车间工艺是两种不同的工艺方法，分别应用于不同的生产过程。
下面我将详细介绍烧结工艺和车间工艺的区别。
首先，烧结工艺是一种通过加热和冷却的过程，使粉末材料结合成坚硬的体材料的方法。
这种工艺通常用于金属、陶瓷和复合材料的制造。
在烧结工艺中，粉末材料首先被压制成所需形状的绿坯，然后通过高温热处理使其粒子间发生扩散和结合，从而形成坚硬的成品。
这个过程不仅可以提高材料的密度和强度，还可以改善其力学性能和耐磨性能。
烧结工艺通常需要专门的设备和工艺流程，如烧结炉、热压机等，以确保产品的质量和性能。
相比之下，车间工艺是一种将原材料转化为成品的生产工艺。
它包括从材料采购到产品发货的整个生产流程，其中包括材料配料、加工、组装、检测和包装等环节。
车间工艺通常适用于大规模生产中，涉及多种不同的工序和设备。
在车间工艺中，材料经过一系列的物理和化学加工，如切削、熔铸、焊接、装配等，以形成最终的成品。
这个过程中需要考虑多种因素，如生产效率、产品质量、生产成本等。
车间工艺通常是按照一定的生产计划和工艺流程进行操作的，以确保生产的顺利进行。
此外，烧结工艺和车间工艺在产品制造的性质和适用范围上也有所不同。
烧结工艺主要适用于生产大批量的块状材料或复杂形状的零部件，如金属件、陶瓷件、磁性材料等。
烧结工艺可以制造出密度均匀、强度高、耐磨性好的产品，常用于制造工程结构件、磁性件、切削工具等。
而车间工艺适用于不同种类、不同形态的产品制造，如机械零部件、电子产品、塑料制品等。
车间工艺可以根据产品的特性和要求，选择合适的加工工序和设备，以满足产品的功能和质量需求。
总之，烧结工艺和车间工艺是两种不同的工艺方法，用于不同的生产过程。
烧结工艺主要用于烧结块状材料和复杂零部件的制造，通过加热和冷却的过程，使粉末材料结合成坚硬的材料。
而车间工艺适用于各种产品的制造，涉及多种加工、组装和检测环节，以满足产品的功能和质量需求。
车间工艺流程
《车间工艺流程》
车间工艺流程是制造业中非常重要的一环，它直接影响着产品的质量和生产效率。
车间工艺流程是指产品在生产过程中所经历的各道工艺环节，包括原料加工、生产工艺、装配和检测等环节。
首先，原料加工环节是整个工艺流程的第一步。
这个环节包括将原料进行加工，例如材料的切割、成型和焊接等。
这一步的质量直接影响着后续工序的顺利进行和成品的质量。
接下来是生产工艺环节，这一环节是产品生产的核心环节。
在这个环节中，产品经历了各种加工、组装和调试过程，需要严格遵循工艺流程和操作规范，确保产品的质量和性能达到设计要求。
除此之外，装配和检测环节也是车间工艺流程中不可或缺的一部分。
在装配环节，各个零部件被组装在一起，形成最终的成品。
而在检测环节，产品需要经过各种检测和试验，以确保产品的性能和质量。
总的来说，车间工艺流程是一个非常细致和复杂的过程，需要各个环节的紧密配合和严格把控。
只有在整个工艺流程都得到严格执行和把控的情况下，才能产出质量可靠的产品。
因此，车间工艺流程的优化和完善对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
复方氨酚葡锌片生产工艺设计及处方设计3.2处方设计表3-1 复方氨酚葡锌片处方表（共制1000片）主、辅料名称处方分析处方量（g）板蓝根浸膏粉对乙酚氨基酚葡萄糖酸锌盐酸二氧丙嗪淀粉硫酸钙90%乙醇溶液硬脂酸镁主药主药主药主药辅料辅料辅料辅料12550350.5mg2545适量适量3.3工艺操作过程3.3.1备料称量过筛3.3.1.1根据生产指令开具领料单，领取原辅料，逐一核对原辅料品名、批号、数量、合格证等，确认无误后方可开始生产操作。
3.3.1.2 依次称取处方量的原辅料,置内衬塑料袋的物料桶中,加贴桶签单,标明品名、批号、规格、数量、操作人、复核人等。
3.3.1.3用ZS-800振荡筛将称配好的原辅料按“料”（制软材次数）过80目筛,未一次通过筛网的物料继续加入进行过筛，直到全部过完为止。
3.3.1.4过筛后的物料加贴桶签单,标明品名、批号、规格、数量、操作人、复核人等。
3.3.1.5注意点：配制时应根据槽混机的容积将物料进行适当均分。
盐酸二氧丙嗪以淀粉进行等量递增至5次后过筛。
3.3.2 制软材3.3.2.1按要求配制好90%乙醇溶液，盛于不锈钢桶内，备用。
3.3.2.2将称配好的原辅料核对无误后，倒入CH-200型槽形混合机内，先混合20～30分钟，再加入适量混合浆并不断搅拌直至软材达到用手“握之成团、触之即散”的程度.3.3.2.3制粒:将软材用YK-160型摇摆式颗粒机制成颗粒。
制粒筛网为16目。
制好的颗粒用不锈钢烘盘盛放，每盘颗粒厚度以不超过2cm为宜。
3.3.2.4烘干：将湿颗粒用热风循环干燥箱干燥，温度控制在50℃～60℃干燥约2～3小时（干燥1小时左右翻盘一次，再继续干燥），停止加热。
3.3.3制粒采用混合制粒机进行制粒：3.3.4 整粒3.3.4.1将干颗粒用筛孔大小为φ1.5mm多功能整粒机进行整粒。
3.3.4.2将符合要求的颗粒、过粗颗粒分别放入内衬洁净塑料袋的物料桶中，扎紧袋口，加盖,并加贴桶签单，标明颗粒品名、批号、规格、数量、操作人、复核人等。
3.3.4.3整粒结束后，将符合要求的颗粒移至总混工序，同时将过粗颗粒交中转站，在以后生BOPP透明膜包装和大纸箱装箱产时掺入使用。
3.3.5批混3.3.5.1将颗粒与0.75～1%的硬脂酸镁加入混合筒内(注意:加入颗粒的总量不得超过混合筒容积的三分之二),进行混合,转速20转/分，时间为15分钟。
3.3.5.2混合结束后, 将颗粒放入内衬洁净加厚塑料袋的物料桶中,扎紧袋口,加盖暂存。
每桶分别称重并加贴桶签单,标明颗粒品名、批号、规格、批量、数量、操作人、复核人等.3.3.5.3将颗粒移交中转站并做好交接记录。
3.3.5.4中转站管理员接到颗粒后,应及时登记并填写请验单送质控部.3.3.6 压片3.3.6.1根据生产安排选取∮10冲模,并正确安装,试运行一切正常方可进行试压片。
3.3.6.2检验合格后，从中转站领取颗粒, 核对品名、批号、编号、数量、合格证等，确认无误后，方可开始生产操作。
3.3.6.3用压片机对颗粒进行试压，调节好片重、硬度、崩解时限符合要求后,设定压片速度,启动压片机将颗粒压制成片。
3.3.6.4压片过程中每10分钟检查一次片重差异（±8%以内），连续10片/次,每半小时检查一次片子硬度（5.5Kg/mm2以上），符合各项质量要求。
3.3.6.5将压好的片子放入内衬洁净塑料袋的物料桶中,扎紧袋口,加盖暂存.每桶分别称重并加挂通用标签,标明素片品名、批号、规格、数量、操作人、复核人等。
3.3.6.6将素片移交中转站并做好交接记录。
3.3.6.7中转站管理员接到素片后,应及时登记并填写请验单送质控部。
3.3.7 包衣3.3.7.1检验合格后，根据生产安排开具领料单,从仓库领取包衣材料, 核对品名、批号、型号、数量、合格证等，确认无误后，方可开始生产操作。
3.3.7.2从中转站领取素片,核对品名、批号、规格、数量、合格证等，确认无误后，方可开始包衣操作。
3.3.7.3配制适当浓度的包衣液（欧巴代用量3～4%、包衣液浓度为18%）备用。
配制包衣液的工艺用水为纯化水。
3.3.7.4将素片（不超过150Kg，应根据总素片量适当均分）投入包衣锅中，用BG—150C1高效包衣机将素片进行包衣。
3.3.7.5包衣过程中随时控制以下参数：进风温度68～85℃、雾化压力0.5～0.6Mpa、锅转速及喷液量等，并视具体情况进行调节。
3.3.7.6包衣结束后，待包衣片冷却至40℃以下，将包衣片放入内衬洁净布袋(不脱纤维)的物料桶内，扎紧袋口，加盖暂存，每桶分别称重,并加挂通用标签，标明品名、批号、批量、数量、操作人、复核人等。
3.3.7.7将包衣片移交中转站并做好交接记录。
3.4方案生产产品方案（表3-2）表3-2 产品方案表产品名称规格包装规格年产量复方氨酚葡锌片0.31g 12片/板3亿片设计规模（表3-3）表3-3 设计规模表产品名称班次工作时间工作日复方氨酚葡锌片二班/天8小时/班300天/年3.5人员安排表3-4 车间工作人员安排表劳动组织岗位人员（人）共时定额配料 2 16小时过筛制粒和混合8 16小时压片 2 16小时包衣、干燥 2 16小时检查 2 16小时包装 6 16小时辅助 2 16小时物料衡算4.1主辅料物料衡算各工序中间产品收率：（1）=过筛后药粉重量过筛收率过筛前药粉重量×100％≥99％（2）=批混后药粉重量批混收率批混前药粉重量×100％≥98％（3）+=有效药片重量废药粉重+不合格片重压片收率压片前颗粒总重×100％≥99％（4）⨯=合格总药片数量平均片重内包收率总合格片重×100％≥98％（5）=使用数+剔除数外包收率领用数+剩余数×100％≥99％表4-1 损失统计表损失项目损失量过筛损失1％压片过程颗粒的损失2％裂片的损失0.5％包装过程损失其他损失1.5％1％总共损失6％根据生产任务年生产300,000,000片复方氨酚葡锌片，年工作日300天，每天两班，日有效工作时间为16小时，理论上年生产3亿片而故实际年产量应为：3亿÷（1-6％）=3.1914894亿片以平均工作日为300天计算则预计日产量为3.1914894亿片/300=1063830片/天，每片重0.31g,每天生产1063830×0.31=329787.3g=329.787kg每小时产量为：1063830/（8×2）=66489片=5540.8板/时=92.3板/分表4-2 主辅料日投料量表主、辅料名称处方分析处方量（g）日投料量（kg）板蓝根浸膏粉对乙酰氨基酚葡萄糖酸锌盐酸二氧丙嗪淀粉90%乙醇溶液硫酸钙硬脂酸镁主药主药主药主药辅料辅料辅料辅料12550250.5mg25适量45适量13253.226.60.53g26.6适量47.9适量共计日投料量：286.3 kg4.2包装材料的用量4.2.1内包装：铝塑包装12片/板1板/小盒10盒/中包30中包/箱外包装：BOPP透明膜包装和大纸箱装箱涉及到的包装材料包括：内包有铝箔， PVC（泡罩包装材料），外包材料有小纸盒，该药品的使用说明书、18μ—BOPP薄膜，大纸箱。
4.2.2（1）内包材料：铝箔，PVC（泡罩包装材料）每版的规格为长×宽=110mm×65mm设其损耗率为0.05%，则有：（a）铝箔的年需求量：S=300,000,000×（110×65）/12/（1－0.05%）=17.8839×104 m2（b）PVC的年需求量：S=300,000,000×（110×65）/12/（1－0.05%）=17.8839×104 m2（2）外包材料：小纸盒、说明书、BOPP薄膜、大纸箱外包材料根据易损耗的程度不同，其损耗率也不同（a）小纸盒的包装规格为110mm×60mm×20mm，设其损耗率为0.05%，则有小纸盒的年需求量：N=300,000,000/〔12×2×（1－0.05%）〕=12.51×106个（b）说明书损耗率为0. 5%，则有：说明书年需求量：N=300,000,000/0.995=3.015×108张（c）BOPP包装规格为120 mm×110 mm×120 mm按照18-μBOPP 56m2/kg，损耗率为0.05%，则有BOPP的年需求量：S=2×（120×110+120×120+120×110）×300,000,000/24/（1－0.05%）=10.2×105 m2m=10.2×105 /56=18213kg（d）由于大纸箱不易损坏，设其损耗率为0.05%，由包装规格知：大纸箱的年需求量：N=300,000,000/（12×2×400）/（1－0.05%）=30866个。
