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M1112 1、2、3级设备用承压碳钢铸件RCCM 中文版法国民用核电标准1、2、3级设备用承压碳钢铸件0 适用范畴本规范适用于可焊碳钢制承压铸件。
1 熔炼工艺必须采纳电炉或其它相当的熔炼工艺炼钢。
2 化学成分要求2.1 规定值浇包分析和制品分析所确定的化学成分必须符合I规定的要求。
（1）浇包分析中该5元素的总含量应≤1%。
2.2 化学分析钢厂须提供浇包分析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。
关于1级设备的铸件，每批必须有一个零件作制品分析。
必须测定I 中列出的元素百分含量。
该批分析用试样可在作力学性能试验用试件的边角料上截取。
若对材料作更全面的分析时，除表I规定的元素外，仅须测定残余元素通常的百分含量。
必须按MC1000D的规定进行这些分析。
3 制造3.1 制造程序开始制造前，铸造厂（车间）须制订包括以下内容的制造程序：——熔炼工艺；——铸造方法；——零件采购图，若试料与零件相连接或邻接，该图须注有试料的位置；——热处理条件；——标明在试料上取样的位置图；按时刻先后为序列出热处理、取样、无损检验及补焊等各个操作过程。
样件按M160的要求制造样件，以试验制造方法。
3.2 铸造铸造方法由铸造厂（车间）选定。
该方法须在制造程序中注明（见3.1）。
3.3 机加工零件按采购图所标尺寸进行机加工。
3.4 交货状态——热处理封头以热处理状态交货。
性能热处理包括正火或淬火加回火。
淬火前奥氏体化温度和回火温度由铸造厂（车间）选定，使零件能达到本规范第4节所给出的要求。
热处理条件（1）须在制造程序中注明。
（1）热处理条件包括：升温速度、保温温度、保温时刻和冷却速度。
热处理后，如果零件性能达不到要求，则可重新热处理（见4.4）。
供货商应建立记录分析卡。
4 力学性能4.1 规定值力学性能规定值列于表Ⅱ。
表Ⅱ（1）每组三块试样中，至多一个结果低于规定的平均值方可验收。
4.2 取样试验用试料由零件附件,或附于零件上的铸锭,或单铸试块组成。
ISO-3834-3-2005中文版ISO 国际标准化组织ISO 3834-3：2005金属材料熔化焊的质量要求——第3部分：一般质量要求Quality requirements for fusion welding of metallic materials —Part 3: Standard quality requirements（翻译稿）国际标准化组织发布金属材料熔化焊的质量要求——第3部分：一般质量要求1 范围ISO 3834的本部分规定了车间及安装现场金属材料熔化焊的一般质量要求。
2 规范性引用文件对于ISO 3834本部分的应用而言，下列文件是必不可少的。
对于注日期的文件，仅可采用规定的版本。
对于未注日期的文件，应采用其最新版本（包括所有修改版在内）。
ISO 3834-1 金属材料熔化焊的质量要求——第一部分：相应质量要求等级的选择准则ISO 3834-5：2005 金属材料熔化焊的质量要求——第五部分：确认符合ISO 3834-2、ISO 3834-3或ISO 3834-4质量要求所需的文件3 术语及定义出于ISO 3834本部分的目的，采用了ISO 3834-1规定的术语和定义。
4 ISO 3834本部分的使用ISO 3834本部分应用的一般原则可参阅ISO 3834-1的规定。
为了满足本部分规定的质量要求，应查证确认ISO 3834-5规定的相关文件。
在某些情况下，如制造商可能更适合于ISO 3834-4，或者不需要进行一些特殊操作（如热处理），这时可对本部分所列的要求做有选择的修改或删除。
除此以外，ISO 3834本部分包含的要求应全部采用。
5 要求评审和技术评审5.1 总则当结构由制造商设计时，制造商应对合同要求和所有其它要求，会同用户提出的所有设计数据或内部数据进行评审。
制造商应建立一套机制，确保在工作开始前，进行生产操作所需的信息是完整的、可用的。
制造商应确认其满足所有要求的能力，保证全部质量相关活动具有合适的计划。
不锈钢零件压型模具设计要点宋硕;张幼民【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2014(000)012【总页数】2页(P70-71)【作者】宋硕;张幼民【作者单位】中国北车集团齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司黑龙江161002;中国北车集团齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司黑龙江161002【正文语种】中文1.工艺分析图1 所示为铁路货车制动系统的储风缸端盖半成品制件，材质为铁素体不锈钢T4003，板厚为4 mm，技术要求为外形不允许有褶皱、表面也不允许有划伤及压痕。
其余未注尺寸公差应符合GB/T 15055 -C 标准的规定。
初步分析该制件属于球形凸底的圆筒形件，可以按照圆筒形件的方法进行工艺过程设计。
图1 端盖半成品制件2.T4003 的工艺性能T4003 是一种低碳铁素体不锈钢板，专门用于铁路货车车体制造。
在机械性能方面:T4003 比普通碳素钢的屈强比要大，而延伸率则小一些;在物理性能方面:T4003 是有磁的，它与碳钢的线膨胀系数基本一样，但热导率则要低得多。
在加工性能上:由于不锈钢含有Cr、Ni 元素，具有较强的粘滞性，抗咬合性差。
总之，该材质的特点是与其他材料接触时摩擦因数大并且易发生粘连，在成形模具设计时，要采取必要手段防止工件与凸凹模等工作零件发生擦伤、粘连及脱模困难等现象。
3.模具结构及工作原理压型模具的结构组成如图2 所示，模具采用2 个对称布置的导向装置，压型凸模通过凸模座固定在上模板上，压型凹模则与下模板用止口定位，用凹模压板固定在下模板上。
该套模具的压边采用弹簧箱体组成来完成，箱体自成一个可独立折卸的组件，箱体内有2 个对称的小导柱导套装置，以保证被压缩时不会错位，靠10 个卸料螺钉将20 个弹簧预压并装配在一起，弹簧箱体的前后面还装有用橡胶板制成的安全挡板，防止弹簧碎裂后崩出伤人(图中未显示)。
此外在凸模座内还装有4 个均布的顶料装置，每个顶料装置都有弹簧、弹簧压盖及推件杆，推件杆通过凸模的孔露出表面。
精心整理铝合金压铸件1范围本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。
本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。
2规范性引用文件4.2壁厚尺寸公差壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。
例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。
当平均壁厚不大于1.2mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。
4.3公差带的位置尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。
当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。
对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。
表2压铸件尺寸公差数值单位为毫米允素线长度确定。
角度极限偏差均按双向取值（见图1）。
表3角度公差数值图1角度公差带位置6压铸件的形状和位置公差6.1形状公差压铸件的形状公差值（平面度和铸造斜度除外）应在有关尺寸公差值范围内。
平面度公差表4给出，未注平面度公差的公差等级按铸态2级。
7.1倾斜要素7.1.1斜度斜度应在图样上标明是增加材料,还是减去材料，或取平均值。
其图样标注及解释见表7表7斜度标注与图样上通用的斜度布置不同的特殊表面的斜度，应在该表面上标注。
例如：+。
对于要机械加工的尺寸，为了能获得成品尺寸，应采用“斜度+”，而不考虑图样上对斜度的通用要求。
7.1.2起模斜度起模斜度未包括在尺寸公差范围内。
起模斜度的布置和基准表8给出。
有特殊规定和要求时，应在图样上标明。
表8起模斜度7.3铸造圆角压铸件铸造圆角的最小半径为0.3mm，推荐半径为0.5mm。
7.4机械加工余量7.4.1压铸件要求的机械加工余量适用于整个毛坯件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，且该值由最终机械加工后成品件的最大轮廓尺寸来决定。
压铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的机械加工余量及铸造总公差之和（见图2）。
瓦托支座精密铸造工艺
马永威
【期刊名称】《机车车辆工艺》
【年(卷),期】2002(000)006
【摘要】介绍了瓦托支座精密铸造过程中为防止铸件产生缩孔及尺寸偏差等缺陷而采取的措施。
【总页数】2页(P20-21)
【作者】马永威
【作者单位】戚墅堰机车车辆厂铸铁车间,江苏,常州,213011
【正文语种】中文
【中图分类】U262．6+TG26
【相关文献】
1.高强韧支座挤压铸造工艺优化 [J], 郑庭坚;江星莹;王连登;朱富斌;陈明;杨杰
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3.铝硅镁合金W型定位支座金属型铸造工艺改进 [J], 雷仕强;高飞;郝锐;史海波
4.基于数值模拟的支座熔模铸造工艺迭代优化 [J], 蒋梦麒;何博
5.DF_(8B)型机车单元制动器瓦托支座脱落的原因及对策 [J], 孙钦友
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35号钢的铸造工艺ZG35是铸钢的老标准,是GB5676-80。
如按GB5676-85是ZG270-500。
1 、化学成分ZG 270-500的化学成份:元素最高含量(质量分数)(%) C 0.40 Si 0.50 Mn 0.90 S 0.04 P 0.04 残余元素-残余元素总量不超过1.00%，如需方无要求，残余元素可不进行分析。
Ni 0.30 Cr 0.35 Cu 0.30 Mo 0.20 V 0.052、造型型砂通常是由石英砂，粘土（或其它粘性材料）和水按一定的比例混制而成的。
应具有“一强三性”，一定强度，透气性，耐热性和退让性。
zg270-500产品一般采用水玻璃砂铸造工艺！1、石英砂与水玻璃混合发生化学反应(冬天用93%石英砂与7%水玻璃；夏天用92%石英砂与8%的水玻璃)；2、合箱前下型中涂涂料以增加强度（无水乙醇及吹气用以干燥，刷涂料以增加强度）。
3、鉴于我厂铸造缺陷较多，尤其是气孔及缩松，可引进保温冒口，这样既节省材料又可大大减少缺陷。
3、炉料入炉材料是由化学成分决定的。
主要炉料是优质碳素钢（或钢锭）回炉料。
这里特别提醒的是有人认为只要化学成分合适，就可以多用回炉料。
这个认识是有害的。
某些厂之所以产品质量不佳，皆出于此。
凡是金属铸件，绝不可以过多的使用回炉料，回炉料不应超过25％。
那么，回炉料过剩该如何？只要把废品降到最低，回炉料就不会过剩。
4、ZG270-500材质的产品一般用什么铸造工艺来做？可以用熔模铸造来做吗？相当于国标的什么材质牌号？zg270-500产品一般采用水玻璃砂铸造工艺！单件重量较小，表面要求比较高，可以用熔模铸造来做，成本较高。
相当于45号钢。
但如果45钢不做淬火或者高频调质，最好选用35号钢！35号钢的可塑性远远优于45号。
5、熔炼：选用感应电炉炼钢炼钢采用无芯感应电炉，其工作原理和构造铸铁的电炉相同。
炉体结构主要包括感应器和坩埚两部分。
但由于炼钢需要消耗更多的热量，故在输入功率方面比同样容量的熔炼铸铁用炉大。
制动阀上体压铸模设计
王惟宝
【期刊名称】《特种铸造及有色合金》
【年(卷),期】1989()2
【摘要】我厂生产的制动阀是载重汽车上的气制动元件,是我厂从联邦德国WABCO公司引进的新产品之一。
制动阀上体是制动阀的一个关键零件,其坯体是压铸件,材料为Z L 102铸造铝合金。
铸件净重0.42公斤。
一、铸件结构和技术要求铸件结构见图1。
铸件基本上为两端带有法兰的简形体,法兰上有四个小圆孔和多个为了减小铸件壁厚的孔洞。
在铸件的一端有五个φ26毫米的螺孔搭子。
铸件主要部位的加工余量平均为0.4毫米。
铸件平均壁厚4毫米。
【总页数】4页(P38-41)
【关键词】制动阀;压铸模;铸造;模具
【作者】王惟宝
【作者单位】重庆汽车配件制造厂
【正文语种】中文
【中图分类】U463.522
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4.基于制动阀装置基础的自动型空气制动设计创新 [J], 薛江波;徐志诚
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端盖拉深工艺与模具设计
黄素英
【期刊名称】《金属加工：热加工》
【年(卷),期】2012(000)019
【摘要】我公司35t／h、60t／h锅炉产品锅筒内部汽水分离装置的零件端盖属
于锥形拉深件（见图1），材料为08A1，在锅炉产品生产时，由于各种原因零件拉制后起皱严重，形状、尺寸均不符合图样要求，影响总体安装及锅炉运行。
我们又重新进行了工装设计，由于该零件为锥形拉深件，在拉制过程中压力集中容易引起局部变薄及自由面积大，压边圈作用小，容易起皱且回弹严重，根据我单位的生产条件和工件特点，经过对几种工艺方案的反复论证，从中选择了技术上最为合理，制造成本低的复合模成形方案。
【总页数】2页(P59-60)
【作者】黄素英
【作者单位】郑州锅炉股份有限公司,河南450001
【正文语种】中文
【中图分类】TG385.2
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1.阶梯型盒形盖的拉深工艺及模具设计
2.锥形端盖拉深工艺与模具设计
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5.月
牙形端盖工艺分析及模具设计
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对照所给得零件图、装备图，每人查质料独立完成作业，参考以下要点,上交纸质资料.第1章设计方案与工艺分析ﻩ1、1零件得压铸结构工艺分析（材料、壁厚、尺寸、圆角等)并要有附表1、2选择分型面及动、定模型腔位置说明选择理由第２章选用压铸机2、１压铸机得选用ﻩ2、1、1计算压铸机所需得锁模力２、2压铸机型号及主要参数2、３模具闭合高度与开模距得校核ﻩ2、3、1模具厚度得校核ﻩ2、3、2动模座板行程得校核ﻩ２、3、3压室容量得校核ﻩ第３章浇注系统与溢流、排气系统得设计ﻩ３、1浇注系统得设计ﻩ3、1、1内浇口得设计3、1、２卧式冷室压铸机直浇道得设计3、1、3横浇道得设计ﻩ３、2溢流排气系统设计第４章模架与成形零件得设计ﻩ４、１模架得基本形式及组成ﻩ4、1、1模架得基本形式ﻩ4、１、2冷却系统得设计ﻩ４、1、3冷却水道得布置方式ﻩ４、2成形零件得结构4、2、1镶拼式结构4、2、２镶块得固定形式ﻩ4、2、3镶块与型芯得止转形式4、3成形零件尺寸计算、公差选用及标注方法ﻩ4、3、1压铸件得收缩率4、３、2各种类型成形尺寸得计算4、4结构零件得设计ﻩ4、4、1 动、定模导柱与导套得设计第5章抽芯机构得设计５、1抽芯机构得主要组成5、2抽芯力与抽芯距离5、２、1估算抽芯力ﻩ5、3斜销抽芯机构5、3、1斜销抽芯机构得结构形式ﻩ5、3、2斜销得基本形式５、3、3斜销工作段尺寸得计算与选择ﻩ第６章推出机构得设计ﻩ6、1 推出机构得主要组成与分类ﻩ6、2推杆推出机构6、2、1推杆推出部位设置ﻩ6、２、2推出机构得复位与导向ﻩ第７章说明模具工作过程1、简述卧室冷压室压铸机得工作原理。
答：压室与压射机构处于水平位置。
压铸过程中,金属液从加料口浇入压室,压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔.金属液在压力下冷却凝固,然后开模,取出带着浇注系统与余料得压铸件,完成一个压铸循环.4、分型面选择得原则。
答：（１)分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大得截面处。
(2)选择得分型面应使压铸件在开模后留在动模.（3）分型面选择应保证压铸件得尺寸精度与表面质量。
（4）分型面应尽量设置在金属液流动方向得末端。
（5)分型面选择应便于模具加工。
5、溢流槽一般布置在哪些位置？答: 溢流槽一般布置在如下得位置(１）金属液流入型腔后最先冲击得部位。
(2)受金属液冲击得型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂得部位。
（3）金属液最后充填得部位。
（4) 型腔温度较低得部位.（5）内浇口两侧或其她金属液不能直接充填得“死角”部位.（6) 其她需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷得部位.6、抽芯机构中得“干涉现象”指得就是什么？如何避免“干涉现象”得产生？答:在斜导柱抽芯机构中,若推出机构采用推杆(推管)推出,复位杆复位,有可能出现滑块比推杆先复位,而使活动型芯与推杆相碰撞得情况,这种现象为干扰现象。
(1）、模具设计时应尽量不在型芯投影范围内设推杆或推管（2)、楔紧块斜角应大于斜导柱得倾斜角3~5度.(3）、采用预复位机构。
7、简述立式冷压室压铸机得工作特点。
答:立式冷压室压铸机中得压室与压射机构处于垂直位置。
它有切断、顶出余料得下油缸。
结构复杂,维修困难,金属液充填流程长转折多,能量损失大。
但它得压室内空气不易随金属液进入型腔,便于设置中心浇口，提高模具有效面积得利用率。
９、横浇道得设计原则有哪些?(1)答：横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力-流量特性曲线进行得一切计算都就是无效得。
（2) 为了减少流动阻力与回炉横浇道,横浇道得长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。
(３) 金属液通过横浇道时得热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件与内浇口后凝固。
（４）横浇道得截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小.10、简述推出机构得组成。
答：（1）推出元件推出机构中直接接触、推动铸件得零件称为推出元件。
常用得推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。
（2）复位元件复位元件得作用就是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前得准确位置.复位元件一般为复位杆.（3）导向元件 导向元件得作用就是保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动,有时还承受推板等构件得重量。
(4)限位元件 限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置,起到止退、限位作用。
常用得限位元件有档钉、挡圈等。
（５)结构元件 使推出机构各元件装配、固定成一个整体得元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。
１1、分流锥得作用有哪些？哪些压铸机得直浇道要设置分流锥？答：分流锥得作用就是防止金属液进入型腔时直冲型壁；避免直浇道底部聚集过多金属;使金属液在转角处流动平稳以及可以利用分流锥尺寸变化来调整直浇道末端面积.立式冷压式压铸机及热压式压铸机得直浇道要设置分流锥。
12、内浇口得作用就是什么？常用得内浇口大致可分为哪几种形式?答:内浇口就是指横浇道末端至铸件之间得一段浇道。
内浇口得作用就是根据压铸件得结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件.常用得内浇口大致可分为下列几种形式:侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇口与点浇口。
五、综合应用题1、下列三种浇注系统哪种最合理？说明原因。
答: (1）平面直注式浇口，金属液正面直冲型芯,造成粘模，损坏压铸件表面质量，降低模具使用寿命。
（2）平面切线式浇口，金属液首先封闭分型面,影响溢流排气系统作用得发挥，深腔部位仍有气孔。
（３)反切线式浇口，金属液首先充填深腔处，将气体挤向分型面,从溢流排气系统中排出,又不过早封闭分型面，充填排气条件良好,改善压铸机质量，提高模具寿命。
2、这就是斜导柱抽芯机构动作过程示意图,用语言描述开模、合模过程。
(3) (2) (1)答：开模:定模、动模分开,滑块随动模作水平运动,与此同时滑块被强制地沿斜导柱作向上运动，将型芯从压铸件得侧孔内抽出来.随着开模过程得进行,动、定模之间得距离越来越大，当滑块脱出斜导柱时,完成抽芯动作。
随后推出机构推出压铸件及清理模具、喷刷涂料等合模前得准备工作。
合模:开模结束时由于限位块得作用，使滑块停留在与斜导柱脱离时得位置上,因此,在合模过程中,斜导柱会很顺利地插入滑块得导滑孔中，强制滑块在合模过程中向下运动。
当动、定模合拢时，滑块也就恢复到开模抽芯前得位置.1、压铸。
压铸就是将液态或半固态金属浇入压铸机得压室中，金属液在运动得压射冲头作用下,以极快得速度充填型腔，并在压力得作用下结晶凝固而获得铸件得一种铸造方法.2、压射比压。
比压就是压室内金属液单位面积上所受得力,即压铸机得压射力与压射冲头截面积之比.充填时得比压称为压射比压。
3、半固态压铸。
半固态压铸就就是在金属液凝固过程中进行搅拌，使固体质点成为颗粒状悬浮在金属液中,用这种金属浆料进行压铸得方法。
4、抽芯机构。
阻碍压铸件从模具中沿着分型面方向取出得成型部分,都必须在开模前或开模过程中脱离压铸件。
模具中,使这种阻碍压铸件脱模得成型部分在开模前脱离压铸件得机构称为抽芯机构.５、受推压力.压铸件单位面积上能承受得推力称受推压力.6、压室充满度.浇入压室得金属液量占压室容量得百分数.７、推出机构。
开模后，使压铸件从成型零件上脱出得机构称推出机构,也有称脱模机构、顶出机构得.推出机构一般设置在动模部分。
８、分型面。
将模具适当地分成两个或两个以上可以分离得主要部分,可以分离部分得接触表面分开时能够取出压铸件及浇注系统,成型时又必须紧密接触,这样得接触表面称为模具得分型面。
9、浇注系统.浇注系统就是熔融金属在压力作用下充填模具型腔得通道。
２、用于压铸生产得合金应具有哪些性能?答：（1）结晶温度范围小，以防止压铸件产生缩孔与缩松缺陷。
（２) 具有良好得流动性，有利于成型结构复杂、表面质量好得压铸件。
(３) 线收缩率小，可降低铸件产生热裂得倾向并且易于获得尺寸精度较高得铸件。
（4) 高温时有足够得热强度与可塑性，高温脆性与热裂倾向小，防止推出铸件时产生变形与开裂。
(5）在常温下有较高得强度，以适应大型薄壁复杂压铸件得使用要求。
（6）具有良好得加工性能与一定得抗蚀性能。
(７）成型过程中与型壁产生物理－化学反应得倾向小，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。
3、压铸模设计应遵循什么原则？答：压铸模设计应该遵循以下原则：(1) 压铸模所成型得压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能与表面质量等技术要求。
(２）模具应适应压铸生产得工艺要求。
（３）在保证压铸件质量与安全生产得前提下，应采用先进、简单得结构.压铸模应操作简单、动作可靠、构件有足够得强度与刚度、装拆方便、便于维修、使用寿命长。
（4）模具零件加工工艺性好，技术要求合理。
(5) 掌握压铸机得技术规范,选用合适得压铸机,充分发挥压铸机得生产能力。
(6）在条件许可时，模具尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计制造周期,方便管理。
4、分型面选择得原则。
答：（１）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大得截面处。
(2）选择得分型面应使压铸件在开模后留在动模。
(3)分型面选择应保证压铸件得尺寸精度与表面质量。
(４）分型面应尽量设置在金属液流动方向得末端。
（5)分型面选择应便于模具加工.５、溢流槽一般布置在哪些位置?答：溢流槽一般布置在如下得位置(1) 金属液流入型腔后最先冲击得部位。
（2)受金属液冲击得型芯后面或多股金属液相汇合处容易产生涡流、卷气或氧化夹杂得部位。
（３）金属液最后充填得部位.(4）型腔温度较低得部位。
(５) 内浇口两侧或其她金属液不能直接充填得“死角"部位.(6) 其她需要控制局部金属液流动状态以消除缺陷得部位。
６、抽芯机构中得“干涉现象”指得就是什么？如何避免“干涉现象"得产生？答:在斜导柱抽芯机构中,若推出机构采用推杆（推管)推出，复位杆复位,有可能出现滑块比推杆先复位，而使活动型芯与推杆相碰撞得情况，这种现象为干扰现象。
(1)、模具设计时应尽量不在型芯投影范围内设推杆或推管（2)、楔紧块斜角应大于斜导柱得倾斜角３～5度. (3)、采用预复位机构.７、简述立式冷压室压铸机得工作特点。
答：立式冷压室压铸机中得压室与压射机构处于垂直位置。
它有切断、顶出余料得下油缸.结构复杂,维修困难，金属液充填流程长转折多,能量损失大.但它得压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积得利用率。
8、压铸铝合金得特点就是什么?答：铝合金得特点就是：比重小、强度高；铸造性能与切削性能好;耐蚀性、耐磨性、导热性与导电性好。
铝与氧得亲与力很强，表面生成一层与铝结合得很牢固得氧化膜,致密而坚固,保护下面得铝不被继续氧化。
铝硅系合金在杂质铁含量较低得情况下,粘模倾向严重.铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大得集中缩孔。
