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精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产方式思想基础简介精益生产是一种以减少浪费、提高效率为目标的生产管理方法。
它起源于日本汽车制造业，后来在全球范围内得到广泛应用。
精益生产方式思想基于对价值流的分析和优化，通过消除浪费、提高质量和降低成本来实现生产效率的提升。
本文将介绍精益生产方式的基本概念和原则，并探讨其实施过程中的挑战和可能的解决方案。
精益生产的基本概念1. 浪费的概念精益生产强调消除浪费，将浪费定义为任何不增加价值的活动或物品。
根据精益生产的观点，浪费包括以下几个方面：•过产出：生产超过需求的产品，导致库存积压和资源浪费。
•等待：生产线上的停滞或慢速运转，导致物料和人力资源的浪费。
•运输：物料的频繁搬运和运输过程中的浪费。
•过度加工：对产品进行不必要的处理或加工，浪费资源和时间。
•库存：未能及时使用的原材料和半成品导致的资源浪费。
•动作：操作员在执行任务时不必要的动作或移动。
•缺陷：生产过程中的错误和不合格品导致的资源和时间浪费。
2. 价值流图精益生产使用价值流图来分析生产过程中的价值流和浪费。
价值流图是一种图形化工具，用于可视化生产过程中的各个环节和流程，并标识出其中的浪费点。
价值流图的绘制需要考虑以下几个要素：•价值流：从原材料到最终产品的所有流程。
•价值流中的价值增加环节：实际为产品添加价值的环节。
•流程时间：完成每个环节所需的时间。
•库存：每个环节中存储的物料数量。
•流程中的浪费：包括等待时间、运输时间、过度加工等。
3. 在精益生产中消除浪费的方式精益生产通过量化和深入分析浪费的根源，提出了一系列消除浪费的方式，包括：•质量管理：通过强调质量的重要性和培养质量意识，减少产品缺陷，避免浪费。
•5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律的执行，改善工作环境，提高工作效率。
•供应链优化：与供应商和合作伙伴合作，通过减少物料运输时间和库存，降低整体生产成本。
•作业标准化：定义明确的工作标准和流程，减少错误和重复工作。
•连续改进：通过监测和分析生产过程中的绩效指标，持续改进生产效率和质量。
精益生产的认识精益生产是一种以客户为导向、精简流程的生产方式，它源自日本的丰田生产方式，是日本企业以及世界范围内的制造企业所通行的一种理念。
它强调减少浪费，提高效率，提升质量，使得企业能够更好地满足客户的需求，提高其市场竞争力。
下面将对精益生产进行全面的分析和探究。
一、精益生产的基本概念精益生产的基本概念是“以客户为中心，不断改善、淘汰浪费”。
这种生产方式从产品的质量和客户的需求出发，逐步推动生产过程的不断改进和优化，使得生产线更加高效、有效，从而使产品的生命周期成本降低和生产能力显著提高。
通过不断地去除浪费和非价值增长环节，企业可以在保证产品质量的同时，减少生产成本，降低库存，提高利润和市场竞争力。
二、精益生产的实施方式精益生产的实施主要依靠精准数据的收集和整理、问题的解决、流程的改进和人员的培训，具体分为以下三点：1. 流程的改进。
精益生产通过理解和优化流程来实现效率和质量的提升。
流程分析可以识别潜在的浪费和调整低效的步骤，使得生产更快、更准确和更安全。
这些改进可以通过流程地图和价值流图来体现，并且针对每一步骤都可以进行改进，以提高效率和质量。
2. 领导风险管理。
领导风险管理是指公司领导团队的参与和支持。
在实施精益生产的过程中，每个人都需要参与，领导团队可以帮助员工识别问题并为他们提供必需的资源，以便进行改进和创新。
3. 培训和参与。
教育和培训是实施精益生产的关键。
员工需要盲目地支持和协作，以确保各个部门之间的协同工作。
员工还需要具备分析和解决问题的技能，以帮助公司改进过程、降低成本、提高质量和效率。
三、精益生产的优点精益生产可谓是一个非常好的生产方式，具有诸多优点。
接下来，我们将对精益生产的优点进行简要总结。
1. 增加顾客满意度。
精益生产的目标是满足客户需求。
通过优化流程和减少浪费，提高生产效率和质量，客户将获得高质量的产品，既满足顾客需求，又提高了客户满意度。
2. 降低成本和库存。
精益生产敦促厂商最大化地利用现有的资源和员工技能，减少不必要的浪费，从而有效地提高效率，降低生产成本和库存。
精益生产的历史概述引言精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高价值创造，为企业实现持续改进和优化生产过程。
这种管理方法起源于日本汽车制造业，随后逐渐在全球范围内得到应用和推广。
本文将对精益生产的历史进行概述，介绍其起源、发展和核心原理。
起源精益生产起源于日本的汽车制造行业，尤其是丰田汽车公司。
20世纪50年代末期，丰田汽车公司面临着诸多挑战：生产效率低下、质量不稳定、库存过多等问题。
为了应对这些挑战，丰田汽车公司向美国的福特汽车公司学习了大规模生产的方法，并结合日本本土的文化和价值观，逐渐形成了精益生产的理念。
丰田汽车公司将精益生产定义为“为顾客创造最大价值，通过最小化浪费来实现连续改进。
”他们将精益生产视为一项长期的持续改进活动，旨在通过消除各种类型的浪费来提高效率和质量。
发展经过多年的实践和持续改进，精益生产逐渐得到了验证和认可，并在全球范围内推广开来。
1980年代，美国的一些汽车制造企业开始引入精益生产的概念，并取得了显著的效果。
其中最具代表性的案例就是通用汽车公司引入的“世界级制造”概念，它基于精益生产的原理和方法，成功地提高了生产效率和质量水平。
随着时间的推移，精益生产的理念逐渐应用于其他行业，如电子制造、医疗保健、服务业等。
目前，许多企业都在不同程度上采用了精益生产的原则和方法，以提高业务绩效和客户满意度。
核心原理精益生产的核心原理基于几个关键概念和方法：价值流思维精益生产强调的第一个原则是要以价值流为导向来思考问题。
价值流是指产品或服务在整个生产过程中的所有活动和步骤，从原材料采购到最终交付给顾客。
精益生产通过分析价值流，识别并消除其中的浪费，以优化整个生产过程。
浪费的消除精益生产把浪费定义为不增加价值的任何活动或资源的使用。
它将各种类型的浪费归结为以下七种：超生产、等待、运输、过程中的库存、过度加工、不必要的运动和缺陷。
通过分析和消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量。
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
h t t p://w w w.c q x y w.c o m精益生产的定义及全面介绍起源精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(JustInTime)生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。
定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
h t t p://w w w.c q x y w.c o m核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
精益生产方式的概念及特征精益生产方式（Lean Production），又称精细化生产方式或精简生产方式，是一种以精简的生产方式来提高生产效率和质量的管理方法。
精益生产方式原本源于丰田汽车公司的生产模式，现已得到广泛应用，逐渐成为现代企业生产管理的重要手段。
精益生产方式的特征主要有以下几个方面：1. 顾客价值导向：精益生产方式强调以顾客为中心，将产品质量的实际需求放在首位，通过不断追求满足顾客的需求，提高顾客满意度。
2. 流程优化：精益生产方式注重生产过程中的流程优化，通过解剖整个生产过程，找出其中的浪费、瓶颈和问题，并采取措施进行优化，以提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产方式强调持续改进的理念，认为所有员工都可以参与到改进过程中，通过不断的反思和检讨，找出问题并改进，从而不断提高整体生产效率和质量。
4. 高度参与：精益生产方式要求员工广泛参与生产管理的各个环节，倡导员工的主动性和创造性，鼓励员工提出改进意见，以发挥员工的潜力和智慧，推动企业的持续发展。
5. 库存压缩：精益生产方式通过消除不必要的库存，降低库存成本，减少资金占用，并且可以更快地响应市场需求，提高供应链的敏捷性。
6. 灵活生产：精益生产方式强调对市场需求的快速响应能力，通过改进生产方式和生产过程，提高生产灵活性，实现按需生产和减少批量化生产。
7. 质量控制：精益生产方式注重质量控制，通过全员参与的质量管理，强调自律和自检，追求零缺陷的产品，旨在提高产品质量和服务质量。
8. 价值流视角：精益生产方式倡导从价值流的角度审视生产过程，并通过价值流分析，找出价值流中的浪费和瓶颈，并采取措施进行改进，从而提高整体生产效率和质量。
最后，精益生产方式并不只适用于制造业，也适用于各种服务业和非生产领域，给企业提供了一种全面提升效能和竞争力的管理方法。
实施精益生产方式需要整个企业的共同努力和持续改进的精神，它不仅仅是一个管理工具和技术，更是一种价值观和文化的体现。
精益生产方式宗旨讲解1、精益生产方式的来源精益生产方式产生于20世纪50年代，源于日本的丰田生产方式。
当时，在激烈的国际和国内市场竞争中，特别是在1973年的石油危急冲击下，丰田公司以这种不同于传统的大批量生产的全新生产方式充分显示了其巨大的竞争能力，使世界工业界为之震惊。
美国麻省理工学院(MIT)通过其《国际汽车计划》对丰田公司这一新的生产方式进行了深入研究，归纳总结其成功的经验，提出了一个全新的概念:Lean Production(LP)，原译为“瘦型”生产方式，后翻译为精益生产方式。
在精益生产方式诞生以前，经历了手工生产方式和大批量生产方式。
19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor机床公司开始采用手工生产方式制造汽车，当时几乎没有两辆车是相同的。
20世纪初，美国人Ford和Sfoan开创了大量生产方式(Mass Production)，逐渐取代了以欧洲企业为代表的手工生产方式，揭开了现代化大生产的序幕，引起了制造业的根本变革。
大量生产方式取代了过去的单件生产方式，使美国战胜了当年工业最发达的欧洲，成为世界第一大工业强国。
时隔半个多世纪，日本又以推行精益生产方式实现了赶超欧美的愿望，一跃成为世界经济大国。
在大量生产方式下，福特公司长达10年时间只生产T型车，这是因为在大量生产方式下，生产设备缺乏柔性，如果要改变产品品种，不仅耗资巨大，而且要停产1年之久。
而丰田公司以其准时化、高柔性、模块化和并行设计的精益生产方式，开创了以适应消费者多样化的个性需求为中心的生产，迅速崛起于世界汽车工业。
我国卷烟生产也同样经历了手工(或由简单机械设备手动)生产阶段、大量生产阶段。
解放前国内卷烟生产基本属于手工生产阶段，生产力水平很低。
解放以后很长一段时间里，市场供应紧张，各工厂几乎都是采用大批量生产方式，这个时期普遍采用增加设备，增加人员的方法扩大规模，生产效率也不高，因是计划经济时期，产品不愁销路，无改良品种的需要。
十九世纪八十年代以后，随着人们生活水平的提高，对产品多样化的需求也相应提高，这一时期，我国烟草加工业加快技术引进，不断提升经管水平。
随着产量的增加，卷烟买方市场的形成，企业之间的竞争加剧，为适应市场，现在卷烟企业一般都是多品种、多规格生产以适应不同顾客需求。
按传统的生产方式已不能有效控制成本，适应市场，提高竞争力，此时对卷烟工厂的生产方式提出了新的要求，生产方式如何适应市场，降低成本，提高企业的竞争力，是每个企业需要迫切解决的问题。
面对目前我国卷烟工业面临的生产难题，精益生产方式的引入是较好的解决方法。
2、精益生产方式的概念：所谓精益生产方式就是运用多种现代化经管手段和方法，遵循整体优化的观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，从而最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。
精益生产方式的核心思想在于“消除浪费、强调精简组织机构”和“不断改善”，追求至善至美。
精益生产方式首先是一种生产经管技术。
它总把现有的生产方式看作改善的对象，不断追求进一步降低成本、质量完美、零缺陷、产品多样化等目标，从而大幅度减少生产闲置时间和作业切换时间、降低库存、提高产品品质、缩短产品开发与设计周期和生产周期、精简人员，使企业能够快速应对市场变化。
与大量生产方式相比，精益生产方式只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，却能生产品质更高、品种更多的产品。
精益生产方式不仅仅是先进的制造技术，更是科学的企业组织经管方法。
精益生产方式绝不是企业内部经管某些环节或者某个局部的调整与完善，而是从经管思想、经管组织、经管制度、经管规范、经管方法、经管手段以至经管行为的全面系统的变革。
精益生产方式使企业经管实现由量变到质变的飞跃。
准时化(JIT)和自动化(Automation)是精益生产方式的两大支柱。
准时化是指在必要的时间内生产必要数量的合格产品，以杜绝超量超前制造，从而消除浪费，降低生产成本。
看板(Kanban)是保证准时生产的工具。
自动化是带“人”字旁的自“动”化，是指赋予机器以人的智慧，在生产线上安装防止失误装置，当出现异常时就立即停机，以防止错误的继续传递，消灭次品，实现产品的零不良。
准时化是精益生产方式的基础，自动化是对生产准时化的实时质量保证。
3、精益生产方式的内涵及其特征：1）精益生产方式的内涵：由日本人丰田英二和大野耐一创立的丰田生产方式的内涵主要集中在生产制造领域。
而精益生产方式的提出，是把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务等企业的各个领域，贯穿于企业生产经营的全过程，使其内涵更加全面和丰富。
彻底消除浪费是精益生产方式的核心内涵，也是精益生产方式的精髓。
浪费包括企业生产现场的浪费和企业职能部门的浪费。
企业生产现场的浪费包括:①过多制造的浪费；②等待的浪费；③搬运的浪费；④加工的浪费；⑤库存的浪费；⑥动作的浪费；⑦品质不良的浪费。
企业职能部门的浪费表现在:①互相不配合，不协调；②各自为政，造成内耗，扯皮和拖拉；③经管讲形式，不解决实际问题。
精益生产方式认为，这些都是给企业增加成本、减少利润的根源，必须予以彻底消除。
2）精益生产方式的特征：精益生产方式综合了单件生产与大量生产的优点，既避免了前者的高成本，又避免了后者的僵化。
精益生产方式具有以下特点:(1) 在生产计划与库存经管方面，采用独特的准时制生产(JIT)。
与传统的“推动式”计划经管不同的是，精益生产方式采用“拉动式”经管模式。
各工序的生产指令完全依据后续工序的需要而定，按照所需要的量生产所需的零件和产品，杜绝一切超量超前生产，从而大大降低了在制品和成品库存，减少了流动资金的积压，降低了企业成本。
(2) 在产品的研究与开发方面，以团队为研究开发的主要组织形式和工作方式，以“主查负责制”为领导方式进行并行工程，确保产品的高质量、低成本，缩短产品开发周期，满足用户需求。
(3) 在销售服务方面，与顾客以及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂的生产系统直接挂钩，销售成为生产活动的起点。
产品开发与产品生产都以销售为起点，按定货合同组织多品种小批量的生产。
这极大减少了流通环节的库存，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需求。
(4) 在协作配套方面，把主机厂与协作厂之间存在的单纯买卖关系变成利益相关的共同体，把70%左右零部件的设计、制造委托给协作厂进行，主机厂只完成约30%的设计、制造任务。
对于零部件供应系统，在运用竞争原理的同时与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，在互惠互利、资源互补的基础上，形成一种“命运共同体”，用这种方法来确保零部件供应链的畅通。
(5) 在人力资源经管方面，形成一整套劳资互惠的经管体制，并一改大量生产方式中把工人只看作是一种“机器的延伸”的机械经管方法，通过团队工作方式、提案制度、目标经管等一系列具体的方法，调动和鼓励员工进行“创造性思考”，并注重从多个方面培养和训练工人以及各级经管人员，最大限度地发挥和利用企业组织中每一个人的潜在能力，由此提高职工的工作热情和工作兴趣。
精益生产方式强调团队精神，鼓励建立共同的价值观，培养员工的集体荣誉感，提倡全员参与工厂的建设与经管。
精益企业的员工都是“多面手”，并实行补台制度，能够互相协作，协同生产，从而极大提高了精益生产的整体灵活性和竞争力。
3）精益生产方式的主要内容：精益生产方式之所以在世界范围内引起了强烈反响，其革命性就在于它把近20年来出现的先进技术和思想集成化、系统化、理论化。
精益生产方式的主要内容包括:1.2.3.1 “拉动式”生产。
“拉动式”生产就是以市场需求为依据，准时地组织各环节的生产，不进行超量超前生产。
“拉动式”生产的基本做法是:以市场需求拉动企业生产，在企业内部以后道工序拉动前道工序的生产，以总装配拉动总成总配，以总成拉动零件加工，以零件拉动毛坯生产，以主机厂拉动配套厂生产。
1.2.3.2 准时化生产。
准时化生产是一个全方位的系统经管工程，它像一根无形的链条调度并牵动企业的各项工作顺利进行，是“拉动式”生产的核心。
精益生产方式亦称准时化生产。
准时化生产包括两个基本内容，一个是准时化，另一个是自动化。
精益生产方式认为“超量生产是万恶之源”，因此准时化要求在必要的时候生产必要数量的必要产品。
自动化中的“动”字是带“人”字旁的自“动”化，“防止失误装置”能够防止生产次品，制止过量制造，还能自动控制现场发生的异常情况。
1.2.3.3 看板经管。
看板经管又称传票卡方式，它是精益生产方式的一大基础，是实现精益生产的重要手段。
实行看板经管的根本目的在于消除无效劳动和浪费，揭露生产过程中的各种矛盾，采取措施，消除矛盾，提高生产效率。
1.2.3.4 “一个流”生产。
“一个流”是准时化生产的核心，其特点是:加工零件不落地，落地就不是一个流；加工不间断、不跨越、一环扣一环同步前进。
必须对设备的布置重新安排，不是按照类型而是根据加工工件的工序进行布置，形成相互衔接的生产线。
“一个流”能够很好地发现过去生产布置中存在的搬运浪费，从而有效消除这一浪费。
1.2.3.5 U形生产线。
U形生产线是一种柔性装配系统，所谓U形生产线就是以生产节拍为周期，以工人的手工作业为规范，进行多机作业组合，选择素质比较高的工人操作生产线的头道工序和末道工序，以此来控制生产线内部在制品总量和投入产出同步。
1.2.3.6 成组流水线。
成组流水线是精益生产方式的集中体现。
根据成组技术(GT)相似性的特点，组织相似的零件在生产线上加工，就成了成组流水线。
其优点是制造对象多样化，但仍保持着大量生产的速度，而生产线则由刚性变成了柔性。
1.2.3.7 快换工装。
工装是产品制造过程中所用各种工具的总称。
快换工装是精益生产方式中为多品种小批量生产需要而发展起来的一门新兴的生产技术和经管技术，也称为零换模作业。
快换工装是实现精益生产方式零切换浪费的重要手段。
实施快换工装要注意产品设计的系列化，要适应多品种生产的某些工艺条件；工艺设计要成组化，把形体相似的零件编组在一起生产；设备布置要合理化，在成组工艺的基础上，合理布置设备，使工艺流向合理，有放置快换工装的位置；工具调整服务要现场化，能够做到将机内调整变为机外调整。
1.2.3.8 防止失误装置。
在精益生产企业中，为了防止操作人员在生产作业中稍不留神出现失误，在操作的设备或工装夹具上装有“防止失误装置”，赋予机器以人的智慧，出现故障能够立即停机，以防止错误继续传递到下一道工序。
根据错误的不同状态，有三种处理方法:停止、防备和警报。
1.2.3.9 作业规范。
作业规范是生产中操作者的行为规范，是经管工作的依据，是组织“拉动式”生产的必要条件。
