推-拉式生产的基本概念

推式生产和拉式生产的本质区别推式和拉式的主要不同点是一个是用实时事件驱动信号来控制价值流；一个是用非实时的计划运行来控制价值流。

MRP的每一次计划运行后，将计划一个订单的下达日期和一个收货日期的订单包括（生产，采购，分销）。

来帮助计划员根据改变的优先级，供应商的交货延迟，超出的损耗，机器故障等来重排订单。

但是，MRP系统反应较慢的，定期的。

如果，企业是车间任务型的生产，MRP系统很难适应按单生产的柔性变化，只有使用可视化的APS系统基于事件驱动的优化模拟排程技术来控制，模拟价值流。

快速承诺客户和监控履约。

如果，实施了精益的单元生产，MRP在一个流得系统受到限制。

流动系统的用看板和线平衡较为合适。

然而，MRP在计划上，尤其是应对长提前期的物料和响应式策略。

但是，在多个单元生产线的选择和多层的子单元之间排程需要通过能力的优化和瓶颈的约束技术，结合APS和DBR就比较合适了。

在传统的环境下，一个车间任务的布局是相似的机器成为一组，所有库存点都分布在不同的工作中心，通过MRP计划产生相应的生产订单。

这些生产订单穿过重重工作中心和成批排队。

调度员将用最有效的方法，如最小化换装时间决定每一个工作中心能用的生产能力。

.在推式制度中，供应者和顾客之间并未对供给数量和时间制定明确协议。

供给者以自己的速度，根据自己的工作日程来完成工作。

双方没有明确规定专门的放置地点。

即无明确的、协议，没有制定的项目又无法了解控制什么或由谁控制。

推式生产常源于按计划表生产，而计划表只是预计下道工序需要什么。

不幸的是，生产过程中有各种不同的变化，而且生产很少能与计划精密地吻合。

因此，当每道工序专注于自己的计划表时，它们就像一个个"孤岛"，与下游工序分割开来。

每道工序都根据自身的特点，制定自己的批量，按自己觉得合理的节拍生产，而不是从整个价值流的角度去制定生产计划。

这种情况下，就会堆积库存，这种"批量和推动"使得连续流动几乎无法实现。

推式和拉式的定义|工厂物理学来源|让工厂管理变简单全文总计1012字，需阅读3分钟，以下为正文：注：做生产计划的人，经常会说“推”、“拉”，但如何定义“推”、“拉”且没有明确的，今天分享一下《工厂物理学》的标准定义。

实际中对 jit 的描述都采用了推式（push）与拉式（pull）生产系统这两个术语。

然而，推和拉的定义常常不是很精确，并因此在美国产生了一些对于 jit 的困惑。

定义:推式系统根据外部需求规划产品发布，拉式系统根据自身状态授权产品发布。

另一种有益于考察推与拉区别的方式是，推式系统由其内在属性而决定了是接单生产make-to-order)，而拉式系统则为备货生产(make-to-stock)。

也就是说，推动推式系统计划的是订单(或预测)而不是系统状态。

拉式系统将系统中某处的库存短缺作为批准供应的信号。

从这个角度看，基准库存点模型（base stock model）当库存降低到某一特定水平之下即触发订单，是拉的方法；mrp 根据客户订单建立规划然后根据规划投放订单，是推的方法。

当然，大多数现实世界的系统都包括推和拉。

例如，如果一件任务由 mrp排配投放，但是因为考虑到产线的拥堵又保持了这个任务，那么这种效果就是一个混合式推-拉系统。

（340|341）相反地，如果一个看板系统生成批准生产的卡片，但实际的任务触发却因为对部件的预计需求不足（即，没有在主生产计划中体现）而推迟，那么，这也是一个混合式系统（如，见 wight 1970，deelersnyder 等 1988，suri 1998）。

要不要用，怎么用只是蓝图的一部分，用在哪里也很重要。

即使在单一生产系统中，部分拉动式操作也是可能的。

推-拉界面（push-pull interface）是确定何处放置拉式过程时的一个有用概念，它将生产流程分成推段与拉段2。

成功地选择这个接口的位置将使系统能够利用拉的优势来获得战略优势，同时保持推系统的客户驱动特性。

制造业中推式生产与拉式生产方式的比较与转换点分析【摘要】为了避免大批量生产中所使用的推式生产所带来的库存积压的风险，在日本丰田汽车公司的主导下，近年来制造业中又衍生出一种新的生产方式，即拉动式生产。

但拉动式生产在使用过程中是否真的可以为制造企业规避所有的风险，推式与拉式两种方式又应如何转换，周围环境是否会影响生产方式的转换点，本文将对这些问题进行探讨与阐述。

【关键词】拉式生产；推式生产；转换点；供应链1 推、拉两种生产方式的比较1.1 从推式生产到拉式生产推式生产方式是大批量生产中非常重要的特征。

在推动式生产方式下，产品的生产依照事先制定的计划，亦即根据预测的顾客需求来决定生产及采购订单。

由于不是按需生产，这种以生产为导向的方法将往往是将产品或零件强“推”给下游企业或下一个工序，造成各企业、各工序间出现了大量的缓冲库存。

库存，尤其是成品库存，不仅不会为企业带来利润，而且会占用大量的资金，成为供应链上的一大风险。

拉式生产方式是起源于日本丰田对美国超级市场补货流程的观察与学习。

日本人发现，当超市货架上陈列的某些商品数量下降到一定量时，超市才会进行补货作业，即消费情形决定了物料何时需要补充。

将这个原则应用到制造业中，便是当下游工序所需物料足够少时，才会发出信号要求上游工序进行补充式的生产。

拉式生产是以市场需要为导向的生产方式，因此不会在一条供应链上的上下游企业之间或企业内各工序间出现大量库存，当然由于使用看板制度而产生的少量库存是存在的。

如果将“拉动式”做到极致，就会出现每个工序上都只有一个在制品的现象，从远处看就像一个零件在不同工序上按照自前向后的顺序流动，这种方式被称为最单纯的拉动式形态――单件流生产方式。

单件流可以做到零库存，而使用了看板的拉动式，由于在各工序间设立了零件或物料的存放地，因此依然有少量缓冲库存存在。

1.2 推式与拉式的结合上面分别讨论了推式生产与拉式生产，这两种方式也有各自的缺点与风险。

推式与拉式⽣产（PushandPullProduction）推动式⽣产是指按照MRP的计算逻辑运作的传统的标准⽣产⽅式，各个部门都是按照规定的⽣产计划进⾏⽣产。

上⼯序⽆需为下⼯序负责，⽣产出产品后按照计划把产品送达后⼯序即可，这种⽅式就称为推动式⽣产。

传统上企业⼀般采⽤的都是推动式⽣产系统。

计划部门根据市场需求，对于最终产品的⽣产进⾏分解，将相应的⽣产任务和提前期传达给各个⽣产部门。

最后细化为每个零部件的投⼊产出计划和相应的定购计划。

⽽对于各个部门⽽⾔，需要按照计划组织⽣产，⽣产结束后将实际完成情况汇报给计划部门，同时将完成品送往⼯序上的下⼀个⽣产部门。

因此，总体的⽣产是⼀种从⼯序上最初的⽣产部门向⼯序最终⽣产部门的⼀个“推动”的过程。

在推动式⽣产⽅式下，⽣产控制就是要保证按⽣产作业计划的要求按时、按质、按量完成任务，每⼀⼯序的员⼯注重的是⾃⼰所在⼯序的⽣产效率。

在推动式系统中，各个⼯序之间相互独⽴，在制品存货量较⼤。

JIT理念精神是要求达到“适时适量”的产出，以其要求视⾓来看，推动式⽣产⽅式过程中容易产⽣很多重⼤的“浪费”。

⾸先，推动式⽣产⽅式不能满⾜“适时”⽣产的要求。

如果采⽤推动式⽣产⽅式，同时要保证能够对于所有产品准时交货，那么就必须将所有产品以及产品分解的零部件⽣产的交货期进⾏完全的精确计算。

这就需要引⼊⼤量的数据，⽐如设备更换模具的时间、每个零部件的精确⽣产时间。

这种计算本⾝就需要投⼊⼤量的⼈⼒和物⼒。

⽽且，如果出现异常状况，则要对整个计划进⾏重新修正调整，⽐如安排紧急订货或者加班等，以此保证能够按时完成任务。

但是这些调整措施，都是代价⾼昂的。

其次，由于推动式⽣产⽅式的复杂性以及各种不确定因素如次品、设备损坏的影响，制造商为了保证按时交货，必须保有相当⽔平的安全库存。

⽽从JIT的观点来看，保持⾼⽔平的库存占⽤了⼤量的资⾦，同时产⽣很多不必要的诸如搬运、放置、保养等的浪费。

正由于“推动”⽅式的缺陷，JIT理念提出了“拉动”式的⽣产⽅式。

1)什么叫“拉动式”生产---简单说，就是顾客需求拉动生产安排。

什么叫“推动式”生产---简单说，就是计划部门根据市场需求，按产品构成清单对需求进行计算，得出每种产品的需要量和各生产阶段的生产前置时间(Leadtime)，确定每个部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令。

2)两种方式的特点和优缺点：“拉动式”生产是一种积极、紧张连贯的生产控制“推动式”生产是一种传统、计划等待的生产管理传统的“推动式”作业计划模式下，通常是在接到客户的订单后就开始估算工时，然后按工艺流程的顺序安排生产周期和生产提前期，顺次确定各生产环节的完工、交接时间。

在批量大，品种较少，生产周期较宽裕的产品结构模式下，运用“推动式生产”编制企业的生产作业计划较为简便，易于操作。

但在小批量、多品种、短周期，上百个品种轮番上场甚至同时上场，不同的产品，不同的工艺互相交叉，互相混合的情况下，这种作业计划管理方式的局限性很快凸现出来。

最明显的特征就是库存在制品大量增加，这是因为在多品种、多工序、多环节的生产过程组织形式下，用传统的方法很难制订出一个严密、准确的生产作业计划，因此不得不求助于增加在制品的储备，靠库存来调节生产，并延长生产提前期，以加大安全系数，本意是确保生产计划的平稳运行。

殊不知这样一来反而由于破坏了企业生产过程组织中最基本的要求——连续性、比例性和均衡性，各生产环节的节奏得不到有效的保证，极易造成产品配套上的混乱，除了大量占用生产力，加剧了生产能力与负荷不平衡的矛盾之外，还增加了管理的边际成本和复杂性。

而拉动式生产是以交货日期、数量为始点，逆工艺顺序依次确定各生产环节的产出、投入时间和数量来编制企业生产作业计划的一种方法。

不过，“拉动生产固然代表着制造业的精益程度，但它的应用条件是要有良好合作的供应链体系、重复生产的模式做前提。

”目前的产业现状，“速度”决定一切，因此更多的采用：“拉动”为主，“推动”为辅的方式。

一、概述在现代工业生产中，生产方式的选择对企业的运营效率和成本控制起着至关重要的作用。

推式生产方式和拉式生产方式是两种常见的生产方式，它们各有优势和劣势。

如何判断何时使用推式生产方式以及何时使用拉式生产方式，成为了许多企业管理者需要面对的重要问题。

二、推式生产方式的特点1. 特点一：生产计划由制定者主动推送给生产者在推式生产方式下，制定者根据市场需求、销售情况等因素主动进行生产计划的制定，并将计划推送给生产者，生产者按照计划进行生产，从而实现生产的组织和调度。

2. 特点二：生产中的零部件和半成品被推送到下游在推式生产方式中，生产者按照生产计划进行生产，生产出的零部件和半成品被推送到下游的流程中。

这意味着生产者需要提前预测市场需求并进行生产，然后将产品推送到市场进行销售。

3. 特点三：存在较大的库存由于推式生产方式是根据预测的市场需求进行生产的，因此在生产过程中往往会存在较大的库存，这也是推式生产方式的一大特点。

三、拉式生产方式的特点1. 特点一：生产按需拉动在拉式生产方式中，生产是按需拉动的。

也就是说，当市场需求出现时，生产者才进行生产。

这种方式可以有效避免过多的库存积压，从而降低库存成本。

2. 特点二：生产节奏由订单决定在拉式生产方式中，生产节奏由订单决定。

即使是出现突发的大额订单，生产者也可以根据订单及时进行生产，从而保证交货期限。

3. 特点三：供应链高度协同拉式生产方式下，企业与供应商之间的协作更为紧密，供应链中的信息和产品流动更加高效。

四、如何判断何时使用推式生产方式1. 需要提前预测市场需求如果企业所在的行业市场波动较小，市场需求较为稳定，且企业能够准确、精准地预测市场需求，那么推式生产方式可能更为适合。

因为推式生产方式适合于预测明确的市场需求，可以提前安排生产计划，并保证产品的及时供应。

2. 产品生命周期较长对于产品生命周期较长的企业而言，通常可以采用推式生产方式。

因为产品生命周期较长的产品相对更容易预测市场需求，从而可以提前规划产能，更好地进行生产组织。