WS轧机结构分析及设计要点
钢材在国家经济发展及居民生活中发挥着重要的作用，现今，我国的钢铁产量居世界第一，在钢材的生产过程中，WS轧机是应用于板材生产中的重要设备，其主要采用的是一个工作辊可移动和工作辊弯辊技术，从而大幅度地提高板材生产的精度。在WS轧机的设计过程中，做好对于WS轧机的结构和零件的设计能够使得WS轧机的设计更为合理，产量和板材的生产精度更为优秀。
标签：四辊冷轧机；工作弯辊；辊横移；结构设计
前言
在经济快速发展的今天，对于板材的产量与生产精度提出了更高的要求，因此，做好对于新型板材的研制以满足对于板材精度的需要是现今乃至今后一段时间内轧机研究的重点。冷轧板带是近些年来应用较多的一种板材，同时随着经济的快速发展，冷轧板材的需求将会越来越大，做好对于WS轧机的研发和结构设计对于确保冷轧板材的生产有着十分重要的意义。
1 WS冷轧机工作原理
1.1 冷轧机板形控制中所面临的困难
四辊冷轧机是现今广泛应用于板材生产的重要设备，相对于二辊轧机，其通过采用较小的工作辊径和较大的支撑辊径来降低辊工作时轧制力所带来的挠度，但是，在使用过程中发现，当冷轧机的支撑辊径超过一定的范围后将会使得冷轧机无法降低其挠度对轧机所带来的影响，其主要是由于造成轧机工作辊的挠度多是由于支撑辊和工作辊之间的不均匀接触所带来的，为降低和控制外力所带来的挠度，可以采用在工作辊中突出原始磨削的凸度或是在冷轧机的工作辊中添加液压反弯装置。在辊表面添加凸度，由于凸度是定值，从而使得在冷轧机轧制过程中无法灵活的应对轧制力的变化，再加上在工作中由于热膨胀/磨损等所带来的影响将会使得冷轧板形的控制较为困难，其缺乏足够的控制能力，因此在冷轧机结构中应用不多。而在冷轧机中使用反弯装置能够更好的对板形进行控制，但是其在工作的过程中由于受到辊径强度以及轴承寿命方面的考虑，限制了其工作时的工作压力。同时对于L/D比较大的工作辊液压反弯容易使得轧制的冷轧钢带出现复合波。从而影响冷轧钢的轧制效果。随着科技的进步，现今还发展了通过加热或是冷却来对工作辊热凸度进行控制的方法或是通过改变辊内高压油压力来改变辊凸度的方法，但都并未达到预期效果，因此，需要加强对于板形控制的方法来提高板形的精度。
第２８卷２０１０年第２期（总第１４６期） 冶金设备管理与维修
１ ２００轧机和１ ７００轧机改造分析
陈福江’任涛 （１．鞍山市千山风景区管委会鞍山１ １４０４５ ２．鞍钢设计研究院鞍山１ １４０２１）
摘 要 介绍了１２００轧机和１７００轧机改造的必要性及改造后的装机水平，并对四辊轧机及六辊轧机在板 型控制和表面质量方面进行了比较，从技术和经济角度进行了详细的对比。从投资和效益的综合比较看，六辊 轧机要优于四辊轧机。 关键词 四辊轧机六辊ＨＣ轧机板型 平直度
ｌ 改造背景
根据市场需求，某冷轧厂彩涂板０．４—０．５ｍｍ原
料供货量将达到１８万ｔ左右。冷轧薄料外销量为６
万ｔ。预计三冷轧连轧机组投产后，硅钢需求量为
２０～３０万ｔ，一冷轧和二冷轧两台连轧机不能满足
后步工序对薄料的需求。为满足该厂Ｏ．５ｍｍ以下
规格冷轧薄料的需求，盘活冷轧厂两台闲置老轧
机的产能，对冷轧厂原１７００轧机和１２ｏｏ￣Ｌ机进行
改造，以期达到生产０．５ｍｍ以下薄规格冷轧板单
机ｌ８万ｔ、共计３６万ｔ的目标。改造后将增强该厂
冷轧薄板的竞争力。
两台老轧机改造目的明确，工艺技术水平与
镀锌线、彩涂线适配，投资效益显著。
２主要改造项目
将冷轧厂原１２００轧机和１７００四辊可逆轧机
都改造成６辊单机架ＨＣ可逆轧机。
（１）１２００轧机原址改造：１２００轧机在原址（一
冷轧三跨核心工艺位置）改造，利用原机架局部基
础、地下油库和主电室。
牌坊利旧改造。在机架间安装六辊辊系，牌
坊窗口底部安装阶梯斜楔装置，用于调整轧制
线。轧机采用液压压下方式，安装中问辊串辊装
置，窗口内安装辊系的弯辊块。 利旧３个￣６１０ｍｍ卷筒和步进梁，重新制作开
卷机、人口卷取机、出口卷取机的机体和传动装
置。入出口卷取机采用固定卷座和卧式小车上料
的工艺方案。
为提高机组速度，重新制作主传动减速机和
主传动连杆。 为达到１２００ｍ／ｍｉｎ的生产速度，更换主轧电动
精密异型材四辊组合孔型轧机结构及设计分析
摘 要：轧机是一种在钢铁生产领域中应用最多的设备之一，通过使用轧机能够生产各种板材从而确保钢铁的生产。我国是钢铁生产大国，全球每年所生产的粗钢中，我国所生产的粗钢占据到全球产量的近一半左右。通过做好对于轧机的设计与优化对于确保钢铁的生产有着极为重要的意义。文章对一种精密异型材四辊组合孔型轧机的设计及优化进行了介绍，通过对精密异型材四辊组合孔型轧机中两种调整机构的调整能够调整出多种孔型，可以最大限度的提高精密异型材四辊组合孔型轧机中轧辊的利用率，确保满足钢铁生产中的型材生产要求。
关键词：精密异型材；四辊；组合孔型；轧机
前言
近些年来随着经济的快速发展对于钢铁的需求不断增加，尤其是对于各种异型材的需求日益旺盛。在非圆形异性材的轧制中，以往多采用的是固定模拉拔的加工工艺，生产出的异型钢材的表面质量差，由于采用的滑动摩擦拉拔技术，对于生产的模具的影响磨损也较大。为更好的做好对于异型材的加工，设计出了一种新型的精密异型材四辊组合孔型轧机，此种轧相较于原有的摩擦拉拔技术轧制出的异型板材的精度较高，通过对精密异型材四辊组合孔型轧机中的轧辊进行位置的调整能够对轧制出的钢材的形状进行灵活的调节，此外，轧辊的更换也更为方便，灵活性和可操作性都大为加强。
1 精密异型材四辊组合孔型轧机的结构组成
精密异型材四辊组合孔型轧机的整体主要由轧辊系统、位置调节装置、主框架、主动辊传动机构等所组成。精密异型材四辊组合孔型轧机的轧辊系统主要由主动轧辊和从动轧辊两个部分所组成，主动轧辊上安装有齿轮机构，主动辊通过半轴万向联轴器与减速器与传动机构相连，依靠电极提供传动动力。在精密异型材四辊组合孔型轧机中的主、从动轧辊中都配套有相应的位置调节结构，四套调整装置完全相同分别应对精密异型材四辊组合孔型轧机中的四条轧辊，调整机构的安装方式按照轴对称的方式进行安装。在轧辊的调整中采用手动和电动相结合的调整方式。
炉卷轧机的发展与典型结构
萧其林
摘 要： 按照传统型、改造型、现代型三个阶段叙述了炉卷轧机的发展，并对炉卷轧机的典型布局与结构进行分析。
关键词： 炉卷轧机；发展；典型布局；结构
1 炉卷轧机的发展
炉卷轧机，又称斯特克尔轧机（Steckel轧机）。自美国于1932年研制出第一台试验性炉卷轧机并于1949年正式应用于工业生产以来，到现要已有近70年。近70年来炉卷轧机经历了传统型、改造型、现代型三个发展阶段。随着现代冶金技术的发展和现代传动、控制技术的应用，炉卷轧机已步入了蓬勃发展时期。本文依照传统型、改造型、现代型三个阶段对炉卷轧机的发展予以阐述。
1．1传统型炉卷轧机（1932～1960年）
炉卷轧机发明于20世纪30年代。该发明解决了成卷热轧薄板轧制过程中温度降低太快的问题，使得带卷在轧制过程中进行可逆式的往复轧制，直到轧制过程完成，这就是所谓的炉卷轧制方法。图1-1为其示意图。
图1-1 炉卷轧机示意图
1——带保温炉的卷取机；2——送料辊；3——四辊可逆轧机；4——升降导板
图1-2 炉卷轧机工艺设备布置图
1- 再加热炉 2-除鳞机 3-立辊轧机 4-粗轧机 5-辊道 6-切头剪
7-左卷取炉 8-炉卷机 9-右卷取炉 10-冷却辊道 11-地下卷取机
１．１．１ 炉卷轧机生产工艺流程与设备布置
炉卷轧机的生产工艺流程和设备布置如图１－２。板坯在连续式加热炉中加热后，通过高压水除鳞，然后在带立辊的四辊粗轧机上分别轧制一定道次，将板坯轧成厚１０～２０ｍｍ的带坯，在飞剪上切除头尾，然后送入炉卷轧机进行可逆轧制。当第一道带坯头部出炉卷轧机后，右边的升降导板抬起，将带坯的头部引入右边卷取炉的卷鼓中进行卷取。卷取炉卷鼓与轧机之间带钢的张力不大，其总张力为３００００Ｎ。当第一道轧件尾部一出轧辊，右边的夹送辊下降，整个机组反转，开始第二道轧制，此时左边的夹送辊和升降导板抬起，又将带钢导入左边的卷取炉进行卷取，如此反复轧制几道，即轧成所需要的带卷。由于每道轧制时轧件端部均需通过轧辊，因而每道次开始时都需以导入速度（０．５～２．５ｍ／ｓ）轧制，使轧件端部平滑进入卷鼓的槽口。导入后，卷鼓和轧机同步升速到正常轧制速度。而在每道次终了时，则必须及时制动，以防轧件尾部进入保温炉内。这样频繁改变的操作制度必须依赖自动控制才能实现，同时也限制了轧制速度的提高。一般轧件在炉卷轧机上轧制７～９道次，轧到要求的带卷厚度后，通过运输辊道冷却到卷取温度，在地下卷取机上卷成钢卷。
