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s型挂钩模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握S型挂钩模具的基本结构及其在生活中的应用；2. 学生能够运用本节课所学的知识，解释S型挂钩模具的设计原理和制作过程；3. 学生能够了解并描述S型挂钩模具的物理特性和力学原理。
技能目标：1. 学生能够运用课堂所学，动手制作一个简单的S型挂钩模具；2. 学生通过实践操作，培养观察、分析和解决问题的能力；3. 学生能够运用所学知识，对S型挂钩模具进行创新设计和改进。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对工程设计和制作的兴趣，激发学生的创新意识；2. 培养学生的团队协作精神，提高沟通与表达能力；3. 学生能够认识到科技与生活的紧密联系，增强学以致用的意识。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程旨在通过理论与实践相结合的教学方式，使学生在掌握S型挂钩模具相关知识的基础上，提高动手实践能力和创新能力。
课程目标具体、可衡量，以便学生和教师能够清晰地了解课程的预期成果，并为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容1. 引入：通过展示生活中常见的S型挂钩模具应用实例，引发学生对本节课的兴趣和思考。
相关教材章节：第一章第三节《生活中的简单机械》2. 理论知识：a. 介绍S型挂钩模具的基本结构、设计原理和制作过程；b. 分析S型挂钩模具的物理特性和力学原理。
相关教材章节：第二章第一节《简单机械的设计与制作》、第二节《简单机械的物理特性》3. 实践操作：a. 分组进行S型挂钩模具的制作，培养学生的动手实践能力；b. 学生通过观察、分析和解决问题，对S型挂钩模具进行创新设计和改进。
相关教材章节：第三章《动手制作简单机械》4. 总结与拓展：a. 对本节课所学内容进行总结，巩固学生的知识点；b. 展示优秀作品，激发学生的创新意识和团队协作精神；c. 引导学生思考S型挂钩模具在生活中的其他应用，提高学以致用的能力。
相关教材章节：第四章《简单机械的应用与拓展》教学内容安排和进度：第一课时：引入、理论知识（1、2节）第二课时：实践操作第三课时：总结与拓展教学内容确保科学性和系统性，结合课程目标，制定详细的教学大纲，以便教师有序开展教学活动，帮助学生更好地掌握知识。
湖南科技大学2005届毕业设计（论文）开题报告
注：
1、开题报告是本科生毕业设计（论文）的一个重要组成部分。
学生应根据毕业设计（论文）任务书的要求和文献调研结果，在开始撰写论文之前写出开题报告。
2、参考文献按下列格式（A为期刊，B为专著）
A：[序号]、作者（外文姓前名后，名缩写，不加缩写点，3人以上作者只写前3人，后用“等”代替。
）、题名、期刊名（外文可缩写，不加缩写点）年份、卷号（期号）：起止页码。
B：[序号]、作者、书名、版次、（初版不写）、出版地、出版单位、出版时间、页码。
3、表中各项可加附页。
安全挂钩冲压模具设计冲压模具是制造工业产品的重要设备，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
在冲压模具设计中，安全是一个非常重要的考虑因素。
本文将从设计理念、材料选择、结构设计和使用寿命等方面介绍安全挂钩冲压模具设计。
首先，安全是冲压模具设计的首要目标。
设计师应考虑模具在使用过程中可能出现的意外情况，如模具脱离、松动、损坏等，以及可能对人员和设备造成的伤害。
因此，在设计过程中，应采用稳定可靠的连接方式，确保模具的稳定性和刚性，降低模具脱离和松动的风险。
其次，材料选择对冲压模具的安全性也起着重要作用。
模具所使用的材料应具有足够的强度和硬度，能够承受高强度的冲击和压力。
一般来说，冲压模具常使用的材料有优质合金钢和工具钢。
这些材料具有较高的强度和硬度，可以提高模具的使用寿命和稳定性。
此外，在冲压模具的结构设计中，安全挂钩也是需要考虑的重要因素。
安全挂钩的设计应满足以下要求：1）具有较大的承载能力，能够承受高强度的拉力；2）能够保持固定的连接状态，防止意外脱离；3）易于操作和安装，提高生产效率。
安全挂钩的设计应根据具体的冲压模具形状和尺寸来确定，确保其与模具的结构紧密配合，提高模具的稳定性和安全性。
最后，冲压模具的使用寿命也是安全设计的一个重要考虑因素。
模具的使用寿命与其设计质量和使用环境有关。
为了延长模具的使用寿命，设计师应进行合理的冲压工艺设计和表面处理，降低模具与材料的摩擦和磨损。
此外，还应注意模具的维护和保养，定期检查和修复模具的损坏部分，确保模具在使用过程中的稳定性和安全性。
综上所述，安全挂钩冲压模具设计需要从设计理念、材料选择、结构设计和使用寿命等方面进行综合考虑。
通过合理的设计和选择，可以提高冲压模具的稳定性、安全性和使用寿命，确保生产过程中的安全和效率。
塑料挂钩座注射模具设计摘要注射模在机械、电子、航天航空、生物等领域及日用品的生产中得到了越来越广泛的应用，但我国的塑料成形模具设计整体水平还较低，跟发达国家有很大的差距，主要表现在：模具零件变形大、溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等。
目前，我国的注射成型发展方向主要为提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及CAD/CAE/CAM技术的应用范围。
本设计的课题是塑料挂钩座注射模具设计，塑件结构复杂，尺寸精度要求较高，模具设计具有一定的难度。
设计内容分为以下三个方面：注射可行性分析、模具总体设计和模具零部件设计。
整个设计过程主要借助PRO/ENGINEER（以下简称PRO/E）、MoldFlow等软件完成。
该模具设计的过程为：（1）对塑件实体进行测绘，同时在PRO/E中创建其3D模型，并用PRO/E的模型分析功能对其进行初步分析和计算；（2）拟定型腔布局并选择合适的注射机；（3）利用PRO/E的模具模块完成模具的模仁设计和浇注系统设计，在设计浇注系统时，运用MoldFlow软件对塑件进行了最佳浇口位置分析和注射模流分析及模拟；（4）用PRO/E注塑模设计专家（简称EMX）进行模架和模具各零部件的设计。
本设计的最大特点是运用先进的设计理念，在3D实体模型环境下完成整个模具设计过程。
从零件建模，到模具结构设计，以及最后的工程出图，均通过PRO/E软件完成；并且在设计过程中充分利用了PRO/E、MoldFlow的分析功能，进行了如浇注系统分析、注射模拟、开模动作检测、干涉检测等工作，以设计出最为合理的模具结构。
此外，设计中大部分分析计算都依靠设计软件进行，手工需要完成的只是模具的结构形式选择及计算校核，从而把设计工作从以往复杂繁琐的计算过程中解放出来，借助于EMX，大大缩短了模具设计花费在创建、定制和细化模架部件以及模具组件上的时间，并且其3D 实体模型也随着设计零件的更改而自动更新，从而使设计周期大为缩短，较好的保证了该模具的设计水平。
挂钩注塑模课程设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握挂钩注塑模的基本原理、设计方法和制造工艺，培养学生具备一定的创新能力和实践能力，提高学生对塑料制品生产的认识和兴趣。
1.了解挂钩注塑模的基本结构和工作原理。
2.掌握挂钩注塑模的设计方法和步骤。
3.熟悉挂钩注塑模的制造工艺和流程。
4.能够独立完成挂钩注塑模的设计和制图。
5.能够操作相关设备，进行挂钩注塑模的制造和调试。
6.具备分析问题和解决问题的能力，能够对挂钩注塑模进行改进和创新。
情感态度价值观目标：1.培养学生对塑料制品行业的兴趣和认同感。
2.培养学生具备良好的团队合作意识和沟通能力。
3.培养学生具备创新精神和责任感，关注环保和可持续发展。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括挂钩注塑模的基本原理、设计方法和制造工艺。
1.挂钩注塑模的基本原理：介绍挂钩注塑模的工作原理、结构组成和功能特点。
2.挂钩注塑模的设计方法：讲解挂钩注塑模的设计原则、步骤和注意事项，包括模具的结构设计、材料选择和制造工艺。
3.挂钩注塑模的制造工艺：介绍挂钩注塑模的制造流程，包括模具的加工、装配和调试方法。
三、教学方法为了提高学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法，包括讲授法、讨论法、案例分析法和实验法等。
1.讲授法：通过教师的讲解，使学生掌握挂钩注塑模的基本原理和设计方法。
2.讨论法：引导学生进行思考和讨论，培养学生的创新能力和解决问题的能力。
3.案例分析法：通过分析实际案例，使学生了解挂钩注塑模在实际生产中的应用和制造工艺。
4.实验法：让学生亲自动手操作，进行挂钩注塑模的制造和调试，提高学生的实践能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验，我们将选择和准备以下教学资源：1.教材：选用《挂钩注塑模设计与制造》教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关的注塑模设计手册和制造工艺资料，供学生参考学习。
3.多媒体资料：制作课件和教学视频，生动展示挂钩注塑模的设计和制造过程。
塑料挂钩韩褶轧法
塑料挂钩韩褶轧法是一种塑料加工技术，用于制造塑料挂钩的工艺方法。
该方法通常包括以下步骤：
1. 准备原材料：选择适合制作挂钩的塑料材料，并将其加工成合适的形状和尺寸。
2. 设计模具：根据挂钩的形状和尺寸需求，设计制作适合的模具，用于成型挂钩。
3. 加热塑料：将塑料原料加热至一定温度，使其变软并能够流动。
4. 将塑料放入模具中：将加热后的塑料原料注入模具中，确保塑料充满整个模具空间。
5. 压制和冷却：使用压力将塑料挤压成挂钩的形状，并在模具中冷却一段时间，使其固化。
6. 取出成品：打开模具，取出已成型的塑料挂钩。
7. 进行后续加工：根据需要，对挂钩进行修整、润滑等后续处理。
通过以上步骤，塑料挂钩韩褶轧法可以制造出具有一定强度和
耐用性的塑料挂钩。
这种方法适用于生产各种各样的塑料挂钩，如衣架、毛巾架等家居用品。
塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。
设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计1．材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。
ABS塑料为无定型料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。
ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
（2）塑料材料成形性能使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。
（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm³ 收 缩 率 0.3%~0.8%预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s.2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
学习情境3－挂钩模具设计1 设计任务及方案分析设计题目：挂钩模具设计零件图：制品的零件图。
挂钩零件图设计要求1．材料：增强尼龙10102．生产批量：大批量3．未注公差取MT5级精度此零件长宽尺寸较小，但高度尺寸相对较大，无特殊尺寸精度和表面质量要求。
根据零件的结构特点，拟定如下表所示的工艺方案进行比较分析，勾选的方案为本章所选用的方案。
2 加载参照模型挂钩模具采用一模四件的矩形布局，可以通过定位参照零件的方法进行零件的定位和型腔的布局。
2.1. 建立模具工程目录打开Pro/E之后，首先设置好工作目录，然后将随书光盘中本章原始文件“06-gou.pet”复制工作目录中。
2.2 新建文件执行“文件＞新建”命令，在“新建”对话框的“类型”选项区内选择“制造”单选按钮，在“子类型”选项区中选择“模具型腔”单选按钮。
并在“名称”文本框内输入“gou”，取消对“使用缺省模板”复选框的勾选，单击“确定”按钮，完成文件的新建。
2.3 定位参照零件单击“菜单管理器”面板中的“模具型腔＞定位参照零件”命令，此时程序将弹出“打开”对话框，在工作目录中打开目录中打开名为“06-gou.prt”的文件，单击“打开”按钮。
在“创建参照模型”对话框中单击“确定”按钮，使默认参照类型，如图1-1所示。
在“布局”对话框中单击“选取”按钮，对参照模型的方向进行重定向，在弹出的“菜单管理器”面板中单击“动态”命令，如图1-2所示。
图1-1使用默认参照类型图1-2动态调整方向在“参照模型方向”对话框中将参照模型的坐标系统X轴旋转、90度，在相应的模型预览对话框中可以看到开模方向与Z轴方向相同，如图1-3所示。
图1-3调整开模方向2.4 型腔布局下面要按一模四件矩形布局的方式来分布参照模型。
在“布局”对话框中设置布局方式为举行布局，定向方式为“Y对称”，X和Y方向的数量均为“2”增量为“30”，单击“预览”按钮，绘图区中即会显示布局成功的参照模型，如图1-4所示。
厦门技师学院技术论文青蛙挂钩注塑模的设计及制造姓名：钟志明学号：10专业：11模具制造班院系：模具工程系2015年3月青蛙挂钩注塑模的设计及制造姓名钟志明（厦门技师学院技师模具制造班 361102）摘要：通过本次设计利用CAD、UG／NX软件强大的造型功能和注塑模向导模块功能，设计了挂钩注射模具，分析了挂钩注射模具复杂分型结构的生成，及模具的设计能否满足工件的工艺性设计。
关键词：青蛙塑料挂钩；注塑模；分型面；成型零件；脱模机构1引言注塑成型是现代塑料工业中的一种极为重要的加工技术,适用于塑料制品的大批量生产。
模具作为一种高效率的工艺装备,具有节约原材料制件成本低廉等优点。
在当今模具行业中,注塑成型又是其中主要的加工方法之一。
模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。
所以不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。
其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，在制造中要考虑到很多关于所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等。
在不断地试模，测量成品，不断的改进直到符合要求。
2制品分析2.1塑件分析（1）结构分析本设计为塑料挂钩座，结构如图1所示：图1由图1可知，该零件二维俯视平面形状由蛋形身体，顶部有两个突出的眼睛，底部一个伸出的钩子组成。
此外中间有突出小块，眼睛有小孔，所以结构对称。
（2）尺寸精度分析该制品的重要部分尺寸精度为6级，其它尺寸精度为7－8级，属于中等精度，对应的模具加工精度可以保证。
（3）表面质量分析该塑料件的表面除要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，没有特别得表面质量要求，故比较容易实现。
综上所述，注射时在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型质量很容易得到保证。
2.2塑件的原材料分析（1）基本资料PC：耐冲击性相当高，属于工程塑料。
耐热性佳、低温安定性良好。
成型后尺寸稳定性高，耐候性佳，且吸水率低。
无毒性。
（2）机械特性密度：1.20－1.22 g/cm 3拉伸强度：630kg/cm2硬度：70(Rockwell M)吸水率：0.24%（3）热物性质线膨胀率：3.8×10-5 cm/cm℃热变形温度：135°C低温：-45°C（4）成形加工性射出成型温度：230～310℃射出成型压力：1000～1400Kg/cm2成形收缩率：0.5%～0.7%模具温度：80～120℃注射时间：20～90高压时间：0～5冷却时间：20～90总周期：40～190从以上资料分析可以得知，聚碳酸酯（PC）性能：冲击强度特别突出。
在一般热塑性树脂中是较优良的。
弹性模量较高，受温度影响极小，耐热温度为120℃。
耐寒达－100℃采脆化。
尺寸稳定性高。
耐腐蚀，耐磨性均良好。
但存在着高温下对水的敏感性。
用途：用来制造齿轮、蜗杆、齿条、凸轮、心轴、轴承、垫圈、铆钉、泵叶轮、汽车汽化器部件、车灯灯罩、闪光灯灯罩、节流阀、润滑油输油管，各种外壳、容器、冷冻和冷却装置零件，电器接线板、线圈骨架、酸性蓄电池槽及高温透镜等。
3拟定型腔布局3.1型腔一般来说，精度要求高的小型塑料件或大中型塑料件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件，并且形状简单又需要大批量生产的情况下，采用多型腔模具可提高生产率。
型腔的数量确定以后，进行型腔的排布设计。
型腔的排布即模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡以及温度系统的设计。
上述问题又与分型面及浇口的位置选择有关，所以在设计过程中，要进行必要的调整，以达到完善设计的目的。
所谓型腔是指模具中成形塑件的空腔，空腔是塑料件的负形，除去具体尺寸比塑料略大、凹凸相反外，都和塑料件完全相同。
注射成形的步骤是先闭模以形成空腔，而后进料成形；因此必须由两部分（或两部分以上）形成空腔（型腔）。
其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。
3.2型腔数目的决定型腔数目的决定与下列条件有关。
（1）塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低，1、2级超精密注塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少时，可以一模二腔。
3、4级的精密级塑件，最多一模四腔。
（2）模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。
从塑件成本中所占的模具费比例看，多腔模比单腔模具低。
（3）注塑成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。
但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。
（4）制造难度多腔模的制造难度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。
3.3型腔排布在确定了型腔数目之后，就要进行型腔的排列方式设计。
本塑件在注射时采用了一模四腔的形式，即模具需要四个型腔。
如图2-1，四个型腔采用轴对称布置；如图2-2，这种方式采用平面对成布置。
图2-2此型腔可有效减少模具大小，制造时较方便，所以采用此布局方式：图2-1 图2-24分型面设计4.1分型面设计原则在注射模具中，用于取出塑料件或浇注系统凝料的面，通称为分型面。
常见的取出塑料件的主分型面，与开模方向垂直，如何确定分型面位置，需要考虑的因素比较多。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件工艺性、精度、推出方法、模具制造、排气等因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。
注射模有一个分型面或多个分型面，分型面的位置，一般垂直于开模方向，分型面的形状有平面和曲面等。
分型面的确定主要应遵循以下原则：（1）分型面影选择在塑料件的最大截面处。
（2）尽可能的讲塑料件留在动模一侧。
因为在动模一侧设置和制造脱模机构简便易行。
（3）有利于保证塑料件的尺寸精度。
（4）有利于保证塑料件的外观质量。
（5）考虑满足塑料件的使用要求。
（6）尽量减小塑料件在合模平面上的投影，以减小所需锁模力。
（7）长型芯影至于开模方向。
（8）有利于排气。
（9）应有利于简化模具结构。
（10）非平面分型面的选择，应有利于型腔加工和脱模方便。
4.2分型面设计根据青蛙挂钩塑料件的结构较简单，主分型面的位置的选择如图3所示：图35浇注系统设计浇注系统设计是注射模具设计中最重要的问题之一。
浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔位置的一种完整的输送通道，具有传质、传压、传热的功能，对塑料件质量具有决定性影响。
浇注系统主要包括主流道、分流道、进料口、冷料穴等几部分。
在设计浇注系统时，应考虑塑料成型特性、塑件大小及形状、型腔数、注射机安装板大小等因素。
5.1总体设计在浇注系统设计之前，我们首先要选定进料口位置，以便得到最合适的进料口。
最佳的进料口位置应为塑件的中间部位，但考虑塑件结构因素，选定进料口为塑件上部圆弧形凹处，采用点浇口形式，又因为模具设计为一模四腔，并且综合型腔布局，拟定浇注系统总体结构如图4所示：图45.2主流道设计主流道为连接注塑机喷嘴与分流道的熔融塑料的流动通道，一般为圆锥形或圆柱形如图5。
5.3分流道设计分流道是注射或传递模塑的多模腔或多浇口模具中，连接主流道末端和浇口之间的一段流道，在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔模具中，有的则可省去分流道。
在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽量可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小流道的容积。
设计原则即应使熔体较快地冲满整个型腔，流动阻力小，熔体温降小，并且能将熔体均衡地分配到各个型腔。
拟定结构如图5：图55.4浇口的设计浇口是塑料熔体进入型腔的阀门，对塑料件质量具有决定性的影响，因而浇口类型与尺寸、浇口位置与数量便成为浇注系统设计中的关键。
点浇口具有以下优点：（1）可大大提高塑料熔体剪切速率，表观粘度降低明显，致使冲模容易。
（2）熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，粘度再次下降，致使流动性再次提高。
（3）能正确控制补料时间，无倒流之虑；有利降低塑料件特别是浇口附近的残余应力，提高了制品质量。
（4）能缩短成型周期，提高生产效率。
（5）有利于浇口与制品的自动分离，便于实现塑料件生产过程的自动化。
（6）浇口痕迹小，容易修整（7）在多模行腔中，容易实现各型腔均衡进料，改善了塑料件质量。
（8）能较自由的选择浇口位置。
5.5浇口套及定位圈的设计定位圈是使浇口套和注射机喷嘴孔对准定位所用。
定位圈直经D为与注射机定位孔配合直经，应按选用注射机的定位孔直经确定。
直经D一般比注射机孔直经小0.1～0.3毫米，以便装模。
定位圈一般采用45号钢或Q275钢。
定位圈内六角螺钉固定在模板时，一般用两个以上的M6～M8的内六角螺钉，本设计采用四个M6螺钉固定。
浇口套的材料为T10、硬度HRC45；定位圈的材料为45刚，硬度HRC50,其尺寸设计如图6所示：图66模架的选用及注射参数校核6.1模架模架部分可以自己设计，也可以选用标准模架；在生产现场模具设计过程中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号，这对缩短制造周期，降低制造成本有很大帮助。
标准件则包括通用标准件及模具专用标准件两大类。
通用标准件如紧固件等。
模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件等。
此外，在模架尺寸确定之后，对模具有关零件进行必要的强度或刚度校核，看所选模架是否符合要求，尤其对大型模具，这一点尤为重要。
模架选择：（1）结构形式这里我们选用的模架为国产标准模架，由于本模具采用的是点进料口自动脱浇道板设计，并且由于动模为嵌入式组合，故必须安装动模支撑板，查《实用模具技术手册》11.1.2－塑料注射模中小型模架（GB/T 12556.1-90），选取模架的基本形式为：点AY型，其结构如图7所示：图7（2）模板及组合精度根据型腔尺寸及考虑侧向分型机构，选取模架尺寸为250mm×300mm，各板的厚度尺寸由《使用模具技术手册》表11－2，考虑型腔厚度，选择定模板厚25mm，动模板厚40mm，脱浇道板厚15，动模支撑板厚35mm，座板厚度25mm，垫块厚度63mm。
动定模板孔位精度及与基准面的位置精度需达到互换。
动模板、定模板的垂直度、平行度、导柱孔距及至基准面边距的尺寸精度和模架组合技术要求如下：A.基准面垂直度误差⊥300：0.02；B.模板厚度方向两平面平行度误差∥300：0.02；<±；C.导柱导套孔距偏差0.02mm<±；D.导柱孔至基准面边距偏差0.02mmE.组合后定动模固定板上下平面平行度误差∥300：0.02；<F.组合后分型面贴合间隙0.03mm7成型零件设计注射模具闭合时，成型零件构成了成型塑料制品的型腔。
成型零件主要包括凸模、凹模、型芯、镶拼件，各种成型杆与成型环。
