关键过程控制程序文件.pptx

1.目的识别关键过程，并对其实施有效控制。

2.范围适用于公司军用产品关键过程的质量控制。

3.引用标准及文件GJB9001A－2001《质量管理体系要求》2003－D《质量手册》SP001《文件控制程序》SP010《采购控制程序》SP016《检验、测量和试验设备控制程序》SP018《过程与产品的监视、测量与分析程序》SP019《不合格品控制程序》4.职责4.1生产工程部生产工程部是本程序的归口管理部门。

4.2质量部质量部负责关键过程的监督管理，对关键过程实施严格的监控和检验，必要时编制检验指导书或质量控制文件。

4.3技术开发部技术开发部负责关键过程在设计输出文件中的标识，以及关键过程工艺文件的标识。

5.管理活动及其流程6.具体要求6.1 关键过程的确定和标识6.1.1 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序。

一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的工序。

6.1.2 设计人员在对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做出标识。

6.1.3 技术开发部在关键过程的设计开发文件和记录上作“GJB”标识，并拟制关键过程使用文件清单，财务综合部文件控制中心依据“关键过程使用文件清单”负责在相应文件首页上作“GJB”标识。

6.2 关键过程的评审或认证6.2.1 对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。

关键过程的评审，不必单独安排，可结合其它质量评审分阶段实施：a）设计文件上确定关键过程（特性）的评审，可结合设计评审进行。

b）工艺文件中对关键特性的评审，可结合工艺评审进行。

c）生产过程中关键过程的控制情况，可结合内部审核或产品质量评审来进行。

6.2.2 特性分析报告和关键过程必须经设计人员、质量工程师会签，技术开发部经理批准后生效。

6.3 关键过程的控制6.3.1 对关键过程使用的图纸、工艺文件、检验文件、生产计划用文件、计算机软件等均应按本程序6.1要求加盖标识印章，并保持协调一致，现行有效。

佛山市宝铂森金属实业有限公司关键工序（过程）控制程序版次A/1.0文件编号BBS-QP-22生效日期2015.5.15编制王斌会签张琼批准余锦辉1范围本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。

本程序适用于空调钣金件产品生产中关键过程的质量控制。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

ISO9001:2008质量管理体系3术语和定义本程序采用ISO9001:2008给出的术语和定义。

4管理职责4.1质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。

4.2设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。

4.3工艺管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。

4.4采购部门对关键材料符合技术要求负责。

4.5质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。

4.6各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。

5工作程序5.1关键过程的识别和确定关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。

5.1.1编制关键件（特性）项目明细表关键过程的识别和确定关键过程控制有效性的评价关键过程控制关键过程标识工程部部门根据ISO9001:2008的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、质量管理、质量检验、采购等部门及顾客代表。

5.1.2编制关键项目表采购部门根据设工程部门编发的“关键件、重要件目录和特性分类表”和产品图样，对确定为关键特性、重要特性的外购器材，汇总编制“关键、重要外购器材项目表”，复制分发质量管理、质量检验和顾客代表。

生产过程关键控制程序Production process key controlprocedures1.目的- PURPOSE为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

2.责任- RESPONSIBIRITY2.1 技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。

2.2 质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。

2.3 生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。

3. 范围- SCOPE适用于公司对关键过程的质量控制。

4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1.关键控制点的设点原则4.1.1 工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。

4.1.2 内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.2 关键控制点涉及的控制文件4.2.1 工艺说明书；4.2.2 作业指导书；4.2.3 关键控制点安全操作规程；4.2.4 关键控制点管理制度。

4.2.5 关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并经其部门负责人批准后实施。

4.3 关键控制点人员职责分工参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、线长、车间主管，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质检人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。

同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向技术人员报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

线长——做好控制点的现场监督、检查和指导，把掌握的质量异常情况及时反馈，研究纠正措施。

1目的通过对关键过程实施重点控制，保证关键过程确实处于受控状态，确保产品和服务满足规定的质量要求。

2范围适用于公司关键过程的控制。

3职责3.1 管理者代表全面负责关重件、关键过程的控制工作。

3.2 是关重件、关键过程的主管部门。

负责根据编制关重件明细表，关键过程明细表，编制关重件、关键过程工艺规程并组织实施。

3.3 负责关重件、关键过程的质量检验及质量管理。

3.4 负责关重件、关键过程的人力资源的管理。

4工作程序4.1 关重件、关键过程识别及确定4.1.1关重件、关键过程由在设计过程进行识别及确定，编制《关重件明细表》。

4.1.3关重件识别准则为：具有关键特性或重要特性的产品，当特性达不到设计要求或发生故障时，可能导致以下一种结果时，可识别为关重件：a）产品功能失效；b）型号主要系统失效；c）对人身、财产安全造成严重危害；d）产品不能完成预定的功能，但不会引起型号主要系统失效。

4.1.4关键过程的识别：a）形成关键特性、重要特性的工序。

b）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。

4.1.5关重件由设计人员确定，形成产品的《特性分析报告》、《关重件明细表》。

关重件的确认程序和方法如下：a）产品特性分析产品特性分析过程分为：技术要求分析、设计分析、选定检测单元和划定特性类别。

技术要求分析主要包括：产品功能分析、功能要求的性能持续时间、环境条件、可维修性、失效影响分析等。

设计分析应考虑：材料性能及选用、工艺过程分析、配合与互换性、设计寿命、可靠性和安全性分析等。

根据技术要求分析和设计分析选定保证特性可检验（检测）的检测单元项目，形成《特性分析报告》。

b）形成清单（明细表），制定过程控制措施。

设计人员经过产品特性分析确定关重件，形成清单并制定过程控制措施（必要时征求外包承制方意见）。

c）审批关重件的产品特性分析报告需经技术负责人审批，经批准后的《特性分析报告》应随设计文件、图样同时下发，作为确定关键工序的主要依据之一。

关键过程控制程序1目的对生产中的关键过程进行控制，确保产品的质量满足规定的要求。

2范围适用于公司所确定生产过程中的关键过程的控制。

3职责3.1技术部负责确定并编写关键过程的控制要求。

3.2生产部负责关键过程的实施和记录。

3.3品质部负责关键过程的监督和控制。

3.4行政部负责对关键过程操作人员和检验人员进行培训、考核和定期复评。

4程序4.1关键过程的确定4.1.2技术部根据以下原则确定关键过程：a）形成产品重要特殊性过程。

b）加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。

4.2关键过程的技术文件4.2.1技术部编制《关键过程工艺规范》和《关键件（特性）、重要件（特性）明细表》，由品质部会签，技质副总批准。

4.2.2关键工序必须在工艺规范和《工序流转卡》上进行标识。

4.2.3在工艺规范文件的关键过程工艺内容醒目位置处，要标记“关键”或“重要”字样。

4.2.4生产定型前，对关键过程的工艺参数必须按特性要求从严审查，确保其完整、正确并与技术图样和有关技术文件协调一致。

4.2.5生产定型后，工艺规范、检验规范、工艺路线中涉及重要性的更改应附有专门的技术论证报告，并按技术状态控制的有关规范更改办理审批手续，经品质部会签，履行比一般件更高一级的审批手续。

4.2.6对加工中难度大、要求高、技术复杂的关键过程，技术部应编制具体的作业指导书，以保证生产的顺利进行。

4.3关键过程的控制4.3.1重要材料、外包件的控制a)重要材料、外包件应由经评定合格的供方定点供应，对于影响重要材料、外包件的辅助材料也应由经评定合格的供方定点供应。

如改变供方，则必须按规定对其重新进行评定合格并经品质部同意方可进货，如改变供应技术条件和生产条件时，则必须按规定对其重新进行评定合格并经技术部和品质部同意后方可进货。

b)重要材料、外包件到货后，由采购员作出明确标识后报品质部检验员进行检验。

检验员应按照重要材料、外包件的检验工艺规范进行检验。

关键过程质量控制程序
关键过程质量控制程序是一种通过管理和监控关键过程，以确保产品或服务质量达到预期要求的程序。

以下是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤：
1. 确定关键过程：，需要明确哪些过程是整个生产流程中最关键和关键的过程。

这些关键过程对产品或服务的质量有直接影响，需要重点管理和控制。

2. 制定质量标准：制定明确的质量标准，以确定产品或服务需要达到的质量要求。

这些标准可以包括尺寸、外观、性能等方面的要求。

3. 设计质量控制计划：根据关键过程和质量标准，制定详细的质量控制计划。

该计划应包括实施质量检查的时间、方法和责任人员。

4. 实施质量控制措施：按照质量控制计划，执行相应的质量控
制措施。

这包括监督关键过程，确保其按照标准进行操作，并采取
必要的纠正措施。

5. 进行质量检查：定期进行质量检查，以确保关键过程达到质
量要求。

检查可以在关键过程进行时进行，也可以在过程完成后进行。

6. 分析并纠正问题：如果发现关键过程存在问题或不符合质量
要求，需要进行分析，并采取纠正措施。

这可能包括调整过程、修
复设备或重新培训员工等措施。

7. 持续改进：根据质量检查和问题分析的结果，推动持续改进。

通过改善关键过程，提高产品或服务的质量水平。

8. 文档和记录：对于所有的质量控制活动，应进行文档和记录。

这包括记录关键过程的操作和检查结果，以及相关的纠正和改进措施。

以上是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤，具体的程序可以根据组织的需求和特定行业的要求进行定制。

关键过程控制程序文件一、目的为了确保产品或服务的质量，提高生产效率，降低成本，保障生产过程的稳定性和可靠性，特制定本关键过程控制程序文件。

二、适用范围本程序适用于公司内所有关键过程的控制和管理。

三、术语和定义1、关键过程：对产品质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的过程。

2、控制计划：对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。

四、职责1、技术部门负责识别和确定关键过程，并制定相应的工艺文件和作业指导书。

对关键过程进行工艺验证和持续改进。

2、生产部门按照工艺文件和作业指导书的要求组织生产。

负责对关键过程的设备进行日常维护和保养。

3、质量部门制定关键过程的检验标准和检验规范。

对关键过程进行检验和监控，及时发现和处理质量问题。

4、设备部门负责关键过程设备的选型、安装、调试和验收。

制定关键设备的维护保养计划，并组织实施。

五、关键过程的识别1、技术部门应根据产品的特点、工艺流程和质量要求，运用质量功能展开（QFD）、故障模式及影响分析（FMEA）等方法，识别出对产品质量有直接影响的关键过程。

2、关键过程通常包括但不限于：涉及特殊特性的过程。

加工难度大、质量不稳定、容易出现不合格品的过程。

对产品性能、寿命、可靠性有重要影响的过程。

六、关键过程的控制要求1、人员关键过程的操作人员应经过培训和考核，具备相应的技能和资格。

定期对操作人员进行技能培训和再培训，以适应工艺和技术的变化。

2、设备关键过程所使用的设备应性能稳定、精度满足要求，并定期进行维护、保养和校准。

建立设备档案，记录设备的维护、保养、维修和校准情况。

3、原材料和零部件对关键过程所使用的原材料和零部件进行严格的检验和验证，确保其质量符合要求。

建立原材料和零部件的追溯系统，以便在出现质量问题时能够及时追溯到源头。

4、工艺文件和作业指导书技术部门应制定详细、准确、可操作的工艺文件和作业指导书，明确关键过程的工艺参数、操作方法、检验要求等。

工艺文件和作业指导书应经过审批，并在生产现场易于获取。

1 范围本程序规定了公司产品关键过程的控制要求。

本程序适用于产品涉及的关键过程。

2 引用文件ZTP4202-2016 记录控制程序ZTP7501-2016 生产过程控制程序3 术语3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。

3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。

3.3 关键件：含有关键特性的单元件。

3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件。

3.5 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。

一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

4 职责4.1 技术科负责确定关键过程。

4.2 厂办协助做好关键过程的人员配置和培训工作。

4.3 质检科负责关键过程的质量控制和产品检验。

4.4 生产车间负责执行关键过程控制中的各项要求。

5 要求5.1 技术科根据设计图纸中的关键件（特性）、重要件（特性）以及加工难度大、材料价格昂贵的产品，对其加工工艺进行分析，研究确定出关键过程。

5.2 技术科负责编制《关键过程明细表》（见表1），并发放至质检科实施控5.3 技术科对关键件、重要件在图纸、工艺和产品周转卡片上加盖印章“关键件”、“重要件”标识，并在工艺规程、产品周转卡的关键特性、重要特性的最终形成过程（工序/工步）上作“关键过程”标识。

5.4 技术科对参与关键过程的人员进行所需的知识、技能培训。

5.5 技术科编制所需的图纸、工艺规程等技术文件，并受控。

生产现场须可获得图纸、工艺规程和产品周转卡等所需有效文件。

5.6 技术科组织对关键过程进行三定（定人员、定设备、定工艺），并编制《关键工序三定表》（见附表2）。

当人员、设备、工艺任何一项发生变化时，必须按相关要求进行评审或确认，经批准后方可实施。

5.7 关键特性用“G”表示，重要特性用“Z”表示。

5.8 技术科编制《关键过程控制表》（见附3），明确关键过程的关键控制点及控制方法，并对相关人员进行培训。