生产过程管理程序文件

生产过程管理程序（ISO9001-2015）1.0目的为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。

2.0适用范围适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。

3.0职责3.1 生产技术部负责整个生产过程的调度，对计划任务的安排，对工艺、技术要求的具体执行。

3.2 生产技术部负责对生产工艺要求的编制与确认和测量设备的检测分析。

3.3 行政管理部负责生产过程中人力资源进行控制。

3.4 仓库负责确保材料和辅料供应满足生产需求。

3.5 质检员实施相应检验作业，负责确认生产、检验所需的相关作业规范和检验标准。

4.0定义（无）5.0工作程序5.1生产准备5.1.1跟单在订单评审确认为符合要求后，将“生产指令单”发放至PMC，PMC 根据“生产指令单”编制《生产安排表》发放到相关部门。

生产技术部收到“生产指令单”后编制工艺文件发放到相关部门。

5.1.2生产技术部依据“生产指令单”和《生产安排表》来作出实际生产计划、安排生产。

并依据该批产品的工艺文件确认物料、辅助材料是否齐备，如库存不足时，若为顾客提供物料的则由PMC与仓库进行商讨，并确保生产原物料的及时提供，若为内部自购的相关原物料应及时向采购提交申请，进行采购。

5.1.3工程应对客户要求的合理性进行确认，如对其设定的要求或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需及时同客户沟通，经客户确认后进行适当的变更，确保生产的及时进行。

5.1.4质检员根据客户图纸要求确认测量、检具是否可以满足生产的需求，如无法满足时，则需及时向采购出申请，填写《申购单》进行采购。

5.1.5 质检员应根据生产需要确认首件产品及相关的作业指导书。

其间应特别注意客户资料若有不清楚的地方，应及时反馈给市场销售部部与客户及时沟通，以确保相关资料的正确性。

必要时，生产技术部可根据本厂的实际生产特点制作所需的作业指导书，生产技术部根据检验作业需要制作相应的检验标准及检验作业指导书。

生产过程控制程序文件概述生产过程控制程序文件是指在制造过程中使用的软件程序文件，用于监控、控制和优化生产线的运行。

这些文件通常以二进制或文本的形式存在，并运行在生产设备或计算机上。

生产过程控制程序文件的设计和编写关乎生产效率和品质，对于企业的生产运营至关重要。

功能与特点生产过程控制程序文件具备多样的功能与特点，以下列举几个常见的：1. 运行监控生产线的运行监控是生产过程控制程序文件的重要功能之一。

通过监控设备或传感器数据，这些程序可以实时监测生产线上的各种参数，包括温度、压力、速度等。

通过数据采集、传输和处理，运行监控程序可以提供生产过程可视化，及时发现潜在问题，并提供警报或提醒，以便操作员采取相应的措施。

2. 自动调整生产过程控制程序文件可以通过算法和控制逻辑来自动调整生产设备的参数，以达到最佳的生产效率和品质。

例如，在一个自动化的装配线上，程序文件会通过对传感器数据的监控和分析，实时优化机械臂的运动轨迹，确保零部件的精准位置和装配质量。

3. 质量检测生产过程控制程序文件还具备质量检测的功能，通过对生产线上产品的监测和分析，实时判断产品是否合格。

例如，在一个玻璃加工生产线上，程序文件可以通过红外线传感器检测玻璃板的裂痕和缺陷，并自动将不合格品进行剔除。

4. 数据分析与报告生产过程控制程序文件可以对生产线的数据进行收集、分析和报告。

通过对历史数据的统计和趋势分析，这些程序可以提供生产线的绩效评估和改进建议。

例如，在一个食品加工厂中，程序文件可以自动生成每日生产数据的报告，包括原料消耗、产量和废品率等。

开发与实施生产过程控制程序文件的开发与实施通常需要经过以下几个步骤：1. 需求分析在开发生产过程控制程序文件之前，需要与生产线的相关人员进行需求分析。

这包括与生产经理、操作员和技术人员的沟通，了解他们的需求和期望。

通过需求分析，可以明确程序文件的功能、性能和界面要求。

2. 设计与编写在需求分析的基础上，进行程序文件的设计与编写。

更改记录1目的对与生产过程有关的各项因素进行控制，以确保满足顾客的需求和期望。

2范围本标准规定了产品生产制造过程质量控制的内容、要求和方法。

本标准适用于对产品各道生产过程的质量控制。

3职责工程技术部负责制定控制计划、作业指导书；负责对操作者进行指导、验证、评价；组织人员进行生产过程能力、过程质量的分析，根据分析制定对策，不断地提高工序能力。

检验员负责对生产过程中各环节的检验、测量和试验活动。

生产部负责生产计划的下达，组织生产并检查生产任务的完成情况，负责对生产设备进行管理及控制。

人事部负责组织相关部门对生产过程中的操作者进行技术及质量培训。

制定安全、文明生产规章制度，对过程环境进行控制。

各车间组织实施作业及生产过程控制。

4程序（工作流程见第6页）4.1生产计划4.1.1生产部根据业务提供的《生产任务单》制定《生产计划》，制定《生产计划》时应考虑顾客的交货期限、车间的生产能力、在制品库存等方面的因素。

生产计划应有足够的提前期，以保证按订单的时间交付。

4.2原材料或配件需求4.2.1采购人员根据《生产计划》和仓库库存情况让供方供货。

4.3作业准备4.3.1生产前的作业准备是很重要的工作，作业准备的主要内容是：操作工：按生产的要求领取产品，作好夹具、模具等工艺装备的准备。

车间检验员：准备好检验用的仪器和标准件或样件。

车间主管：对设备进行调整，检查，保证新换产品的加工。

并对作业准备工作进行检查，确保各方面工作均就绪。

4.4生产进度控制4.4.1生产车间根据《生产计划》安排车间生产，车间统计依据每天生产情况填写《生产日报表》。

生产部依据每天的生产完成情况控制生产进度，确保生产任务的按时完成。

4.5制造过程确认及监控4.5.1由生产部每年组织进行一次生产过程确认，形成过程确认报告，确认的内容包括过程所涉及的人、设备、料、作业指导书、环境控制和过程的测量装置。

确认内容：a人员资格鉴定：鉴定操作员的岗位资格及资励；b设备鉴定：对生产设备进行检验并确定其状态良好，能够满足使用要求；c检测设备鉴定：检验检测设备及计量器具是否附有合格证，且在有效期内；d作业指导书鉴定：作业指导书编制、审核、标准化和审定签字手续齐全，作业指导书现行有效，对生产过程有良好的指导作用；e环境鉴定：生产环境整齐，清洁，设备实际摆放位置合理。

1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。

2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。

2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。

3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。

3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。

3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。

4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。

4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。

4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。

B.人员的满足状况。

C.PD交货期的缓急状况。

D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。

B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。

4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。

4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。

非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。

4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。

4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。

生产过程管理程序1.目的通过适当的生产过程控制，确保生产过程品质能在控制状况下，维持其一致性，并能符合客户2.范围本公司所有产品之生产过程皆适用。

3.定义工程内检查:每日开始作业，换工装，设备维修、调换操作人员或生产暂停重新开始抽取一定数量产品检验。

4.职责生产主管：负责编制生产计划；负责工程内检查和制程参数确认；生产工程师：负责作业指导书的编制；负责返工产品的控制；品质工程师：负责产品的相关检测；负责返工产品的重检；作业员负责设备的定期保养和易损件的管理；5.程序生产过程的规划新产品或经过变更的产品，在先期产品品质规划期间，应先规划出产品的过程流程图、量产的控制计划及相关的作业指导书，做为量产阶段的控制依据。

有关生产过程变更而须修订的相关文件，依《工程变更管理程序》处理。

生产工程部应记录工程变更的生效日期。

设备及检测仪器的使用在先期产品品质规划阶段，APQP小组应选用适当的工装治具及其它的生产设备，并载明于作业指导书或量产控制计划。

在先期产品品质规划阶段，品质工程师所使用检测仪器之选用，品质工程师须注意其精度及校正状况，以确保品质。

在生产过程、设施、设备及模具的规划期间，应该使用适当的防错方法。

特殊特性(Special Characteristics)的指定在先期产品品质规划阶段，APQP小组应鉴定出产品或生产过程的特殊特性，并将符号记载于控制计划及相关的作业指导书中；特殊特性可能被以产品特性种类来定义，例如：外观、尺寸等。

若客户有要求，特殊特性将由客户在初期阶段决定并予以鉴别；若客户无特殊特性之要求，则由本公司APQP小组，在先期产品品质规划阶段，依过去较类似产品的经验及FMEA的结果，来决定特殊特性；控制计划及相关的作业指导文件中（例：失效模式与效应分析，生产过程作业指导书），必须标注客户要求之特殊特性符号（或本公司具有相同意义之标志或符号），以便指出能影响客户在其设计记录上所定义的特殊特性的生产过程步骤；若客户有要求，必须遵守客户所有相关的特殊特性事宜规定、书面文件及生产过程控制方面的所有要求。

生产过程控制程序文件一、引言生产过程控制是制造业中非常重要的一环，它涵盖了从原材料采购到产品交付的整个过程。

为了确保产品质量、生产效率和成本控制的一致性，许多企业选择开发和实施生产过程控制程序文件。

本文将介绍生产过程控制程序文件的定义、重要性以及如何编写一个有效的控制文件。

二、定义生产过程控制程序文件是一系列文件和文档，旨在规范和控制生产过程中的各个环节和操作。

它既可以包括对原材料的检验、运输和储存的控制，也可以包括生产线上的操作规范、设备维护和操作员的培训等内容。

三、重要性1. 提高产品质量：通过制定和执行严格的生产过程控制程序，可以确保产品在每个生产阶段都符合质量标准和规范要求，从而提高产品的一致性和可靠性。

2. 提高生产效率：生产过程控制程序文件可以规范生产操作流程并优化资源利用，从而提高生产效率，降低生产成本。

3. 降低风险和损失：生产过程控制程序文件可以帮助企业及时发现和纠正潜在的问题，从而减少产品缺陷和延误交付带来的损失。

四、编写生产过程控制程序文件的步骤1. 设立目标和目的：确定编写控制文件的目标和目的，明确要控制的生产过程以及需要达到的质量标准。

2. 收集信息和数据：收集与生产过程相关的信息和数据，包括原材料的特性、生产设备的性能要求、操作规程等。

3. 制定文件结构：根据收集到的信息和数据，制定一份清晰的文件结构，包括目录、章节和子章节等。

4. 编写具体内容：根据文件结构，逐一编写每个章节的具体内容，主要包括规范、流程、要求等。

5. 审核和修订：完成初步编写后，进行审核和修订，确保文件的准确性和可操作性。

6. 发布和执行：经过审核和修订后，将文件发布给相关部门，并进行培训和宣贯，确保文件得到有效执行。

7. 定期评估和更新：定期对生产过程控制程序文件进行评估和更新，确保其与企业实际情况相符，并及时反馈和解决问题。

五、需要注意的问题1. 清晰简明：控制文件要用简洁、明确和易懂的语言编写，避免使用过多的行话和技术术语。

生产过程管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：加强对生产过程控制,确保生产质量及交期,以符合客户要求。

2.范围：凡本公司生产制造的成品、半成品及其生产过程均适用之。

3.权责：3.1物流课:负责编排生产计划，并跟踪客户订单的生产进度，并且向业务课传达相关信息；3.2质量部:生产过程质量检验和控制；3.3开发部/质量部:作业指导,质量异常的技术确认及其改善；3.4生产课:设备维修调试,质量异常的技术确认及其改善；3.5仓库:收发物料。

4.定义：4.1凡由供应商或分包商进行加工之工程，皆不列入制程管制流程管理。

4.2凡进行有关生产之人员，在此统称为操作者。

5.作业内容：5.1制造管制程序流程图5.2生产安排：5.2.1制造单位需依物流课计划所排之「生产日/月计划」安排人、机调配与生产切换等生产作业；5.3前置作业：5.3.1设计文件包括产品标准、图面、材料清单、说明书等，这些文件应给出产品正常使用有关重要的特性和对产品安全有影响的安全特性；在有害物质方面还应该明确哪些是高风险物料；5.3.2对有可能产生污染物质的过程依《设备设施及工作环境管理程序》进行控制；5.3.3制造单位之操作者于生产前，对所有制程操作要求之条件，须参照生产作业指导书《设备安全操作规程》执行；5.3.4新产品首次投线生产，由开发部和质量部相关担当现场确认品质，无异常时方可离开生产现场，交于制程序巡检巡检员；5.3.5正式生产前，巡检员或组长须依相关检验规范进行首件检验，并记录，合格后方可正式生产；若不合格，需再试作至合格为止；5.3.6作业员在生产从事特殊工站时，必须有该特殊工站之「上岗证」。

5.4生产作业：5.4.1生产课进行生产时,依照制造工程图、设备安全操作规程、作业指导书等相关规定使用适切之生产设备；5.4.2生产课须依《生产计划管理程序》从事各项相关作业；5.4.3在确保生产所使用的关键零部件及关键产品的质量，可通过进料控制，首件巡检验，出货检验来确保；5.4.4生产过程中，操作者须依作业指导书、过程工艺流程图等相关资料进行样板比对自主检查；5.4.4.1生产中如发生异常时，立即报请现场巡检巡检员及现场技术员，对应处理之；5.4.4.2生产中经操作者检查出之不合格品，则依据《不合格品控制程序》处理之；5.4.5生产中如有机械故障时，操作者立即向班组长反映，班组长先自行处理，若不能处理时，要及时报备上级处理；5.4.6本批订单生产完后,操作者需清理生产现场；将产线剩余良品及不良品依照《仓储管理程序》退回材料仓库；制造现场订单生产完成后，操作者应及时清理生产现场，做好5S，有尾数时贴上尾数票便于区分，不良品拉到不良品区域，整理好后待下一产品正常生产。

生产流程程序文件概述生产流程程序文件是指用于控制生产流程和自动化生产设备的程序文件。

它们通过编程语言编写，并在生产过程中被用于实现生产线的自动化控制、监控和优化。

目的生产流程程序文件的主要目的是提高生产效率、降低成本、提高产品质量、减少人为错误和事故发生率，在生产过程中实现精确的控制和监控。

组成生产流程程序文件由以下几个部分组成：1. 主程序主程序是生产流程程序文件的核心部分，它包含了整个生产流程的逻辑控制代码。

主程序根据预定的生产流程和工艺要求，控制自动化设备的运行和各个工序之间的协调。

2. 设备驱动程序设备驱动程序是用于控制生产设备的程序。

它与特定的设备进行通信，并发送指令控制设备的运行状态。

设备驱动程序需要根据设备的不同特点进行开发，并与主程序进行配合。

3. 输入/输出模块输入/输出模块用于实现生产流程程序与自动化设备之间的数据交互。

它将传感器和执行器与计算机连接起来，实现数据的输入和输出。

输入/输出模块需要具备高速、稳定的数据传输能力，以确保生产流程的准确性和稳定性。

4. 数据库模块数据库模块用于存储和管理生产过程中的相关数据。

它记录了生产流程的历史数据、设备状态、生产记录等信息，为生产过程的优化和问题排查提供参考依据。

5. 监控界面监控界面是生产流程程序的用户界面，用于实时监控生产过程的状态和数据。

通过监控界面，操作人员可以随时了解生产情况，发现异常情况并及时采取措施。

开发流程开发生产流程程序文件通常包括以下几个步骤：1. 需求分析需求分析是确定生产流程程序功能和性能要求的过程。

在这个阶段，开发人员需要与用户充分沟通，了解用户的需求和期望，并将其转化为系统的功能需求。

2. 系统设计系统设计阶段主要包括软硬件平台的选择、系统结构的设计和数据流程图的绘制等。

在这个阶段，开发人员需要根据需求分析的结果，设计出满足要求的生产流程程序架构。

3. 编码实现编码实现是将设计好的系统转化为具体程序代码的过程。