c影响水泥混凝土路面平整度的因素及其控制措施
影响水泥混凝土路面平整度的因素及其控制措施
[摘要]对影响水泥混凝土路面平整度的因素进行分析，并提出提高水泥混凝土路面平整度的措施和控制办法。
[关键词]水泥混凝土路面平整度措施控制
一、影响水泥混凝土路面平整度的因素及其控制
（一）影响路面平整度的因素及其机理
在赤峰市松山区松山大街的施工过程中发现，做面工序结束后，用三米直尺检查平整度时无丝毫间隙，但混凝土终
凝后或次日检查，却又会出现间隙，有时甚至达1厘米左右。
由此说明，决定路面平整度的因素，除做面工序自身的原因外，混凝土硬化过程中的收缩均匀与否，其它前期工序是否造成做面工序无法弥补的影响，都有密切的关系。
那么上述做面工序以外的其它因素，是通过何种方式影响路面平整度呢？现分述如下：
1．混凝土硬化过程中不均匀收缩的因素
（1）产生不均匀的机理
众所周知，新拌混凝土在一定温度条件下，毛细孔水、游离子水等不断蒸发，使毛细孔水在逐渐下降过程中，弯液面曲率逐渐增大；在表面张力作用下，产生收缩力致使混凝土收缩。
上述收缩现象主要发生在浆体。
如果这种收缩是均匀进行的，对路面平整度不会产生什么影响或影响甚微。
若新拌混凝土水灰比值偏大、水泥浆体偏多，而水灰比或浆体在拌合料中分布不匀，或拌合料拌合不均，混凝土振捣密实度不均匀，收缩亦随之不均匀，将致使成型路面的不平整。
（2）不均匀收缩的因素
如上所述，产生混凝土硬化过程中不均匀收缩的因素主要是水灰比、浆体含量或密实度分布不均匀所致，可能是某一种因素所致，也可能是几种因素同时影响的结果。
一般有以下几种情况：
（3）水灰比控制不严
混凝土在拌制过程中，水灰比控制不严，拌合料时稠时稀，摊铺不均匀。
真空脱水时间不足，致使中部已达到塑性强度，边部却仍呈弹软状态，剩余水灰比分布不匀。
有的施工单位往往疏忽大意，相邻吸面未重叠放置吸垫，造成漏吸，则次处混凝土不仅仍处在初始水灰比状态，甚至还易在该处产生裂缝，也有的施工单位，为省事另拌砂浆或找补做面，不仅会造成表层水灰比不均匀，甚至会出现网裂或破皮。
（4）浆体含量不均匀
混凝土拌制时间不足所致、拌合料组成成分的不均匀或运料过程中产生离析现象，摊铺时又未重新翻拌，致使混合料中浆体不均匀分布，出现浆体或骨料集中现场。
振捣不足或振捣过度所致、浆体不上泛或浆体上泛过多、骨料下沉集中的分层离析，也会造成浆体含量的不均匀。
骨料集中处浆
体含量少，收缩值小；浆体集中处骨料较少，收缩值大。
（5）配料不准的影响
如果配料未采取准确秤量，致使骨灰比忽高忽低，或砂量时多时少，都会影响坍落度及和易性，水泥用量偏大或砂率偏低，都会造成真空脱水率的不均乃至最终水灰比和密实度的不均匀。
（二）前期工序所致影响
如前所述，路面平整度诸多因素的影响，而前期工序的影响，亦是重要因素之一。
例如：
1.模板的设置对平速度的影响，路面的标高和平速度都有赖于模板支设的稳固和模定的平整。
但实际施工中很难做到模顶标高和模板接头处的丝毫无差。
木模的变形，木模顶的磨损（磨损后沾染的砂浆很难清净），都会给平整度带来“先天不足”。
2.一般我们要求模顶标高与设计标高相同，只是在真空脱水前要始终保证混凝土面高于模顶5毫米左右（真空脱水
后混凝土收缩值，一般为路面厚度的2%），以作脱水收缩预留值。
但振动梁及提浆棒（滚筒）均须紧贴在模板上拖滚，路拱横坡也使浆体向低侧流动，此值便难以保持，致使真空脱水收缩后混凝土面低于模顶，失去顶平标准而影响平整度。
二、提高路面平整度的措施及其质量控制
针对上述因素，不断改进施工工艺，严格施工质量控制，是提高路面平整度的主要关键。
为便于阐述，现按与平整度有关的工艺流程顺序，分述如下：
（一）混凝土制备
1.按真空脱水混凝土要求进行配合比设计和试配
一般300号混凝土最好采用425号普通水泥，因为火山灰水泥含很细的附加填充料，具有很强的吸水能力，影响脱水效果。
矿渣水泥脱水效果介于二者之间。
初始水灰比可控
制在0.5－0.55之间，坍落度采用了3－5厘米（过小利于振捣密实和脱水效果，但外加减水剂时可用1－3厘米）。
水泥用量偏高或砂率偏低，都对真空脱水不利，因此水泥用量一般采用每立方米330－350公斤，砂石比控制在0.52左右。
若为加快施工速度，尽快脱模，使混凝土更好地收缩密实，宜用较高砂量，骨料系用连续级配或最大粒径3厘米；若为提高强度，节省水泥，宜用较少砂量，骨料采用间断级配或最大料径限4厘米。
2.坚持称量配料，经常检查砂石含水量及袋装水泥亏重情况，以保配料准确。
3.须有专人检查拌料时间和测试坍落度，以保拌料均匀和水灰比准确。
（二）基层
干燥天气应提前洒水湿润，防止基层吸收混凝土水分，影响含水量分布不均。
（三）支模
①尽量采用钢模。
钢模刚度较好，易于支设稳固，模顶平整光洁，使用周期长。
若用木模，内壁和模顶应用铁皮包裹。
②为保证真空脱水后混凝土面不低于模顶，可用模顶临时敷设角钢的方法，以保证真空脱水前混凝土高出模顶之预留缩值。
角钢平整光洁，振动梁及提浆棒（滚筒）在其上拖滚更为方便，真空脱水结束后即可拆除。
（四）摊铺
对拌合不均或运料发生离析的混合料，摊铺前须重新翻拌均匀，否则不得进行下道工序施工，摊铺时混凝土不得抛掷，尤其是近模处要反扣铁锹铺放。
摊铺高度要考虑振捣下沉值并尽量铺平。
（五）振捣
1.应用平板振捣器纵横全面振捣，相邻行列重叠20厘米左右，防止漏震。
2.既要防止漏振或振捣不足，也要防止振捣过度，以混
合料停止下沉、表面泛浆不再冒泡为度，一面产生分层离析。
3.应用振捣棒（插入式振捣器）仔细认真振捣，能减少接缝处的微鼓峰脊现象。
（六）振拖
①震动梁速度不宜过快，每分钟约1米左右即可。
边振拖边找补，甚至表面平实为止。
②经常检查震动梁有无下挠变形，及时修正更换。
（七）提浆刮平
1.先清净模顶砂浆，以保证提浆棒紧贴模顶拖滚。
2.拖滚时若发现显露石子，可使提浆棒一头不动，另一头提起轻击数次，使其浆复平平实。
有些施工单位很善于使用提浆棒。
他们来回拖滚十几次，致使表面非常平实，用三米直尺检查不出间隙，直空脱水后仍保持无凹凸痕迹，给做面创造了良好条件，对确保路面平
整度具有决定性作用。
（八）真空脱水
1.购置滤布应先了解滤布缩水率大小，适当加大所需尺寸。
2.脱水开始应采用400毫米汞柱真空度，3~5分钟内逐步上升到600毫米汞柱，以防开始便采用高真空度使表层过早致密，堵塞下层出水通道，影响脱水效果。
结束前亦应逐渐减弱真空度并先掀开吸垫四角，以利残留水排出。
3.每次吸垫位置应与前次重叠20厘米。
以防漏吸。
笔者意见，还应适当重叠些，以免交接范围内发生弹软现象，造成含水量分布不均匀。
4.要保持足够脱水时间。
一般规定脱水时间在混凝土厚度的1－1.5倍范围，基本已能满足。
由于脱水时间与脱水深度呈抛物线关系，随深度的增加，真空传播速度逐步衰减，最后继续增加时间并不会增加脱水量。
因此，时间过长并无利。
[。
