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丰田生产方式（DOC 53页）丰田生产方式日本丰田汽车工业公司副总经理：大野耐一第一章出自需要为石油冲击所唤醒昭和四十八年（一九七三年）秋天发生石油冲击以后，社会上好像开始强烈地关心起丰田生产方式来了。
无论怎么说，石油冲击对于政府、企业和个人生活全都产生了巨大影响。
第二年，日本经济下降到无增长的状态，整个产业界陷入了恐怖的深渊。
就在各家公司由于萧条而非常苦恼的时候，丰田虽然收益有所减少，确保住了大于其他公司的盈利，因此引起了社会上的注意，人们说，丰田这家企业采用着足以对付冲击的生产方法……。
我在石油冲击以前很早的时候，每遇到人，就打算介绍什么是丰田式的制造技术，什么是丰田的生产方式。
可是，当时人们对此不太感兴趣。
石油冲击以后，经过昭和五十年（一九七五年）、五十一年（一九七六年）、五十二年（一九七七年），丰田的盈利与年俱增，拉大了同其它公司的距离，于是丰田生产方式开始受到重视了。
在昭和四十八年（一九七三年）以前，日本经济一直保持高速度的增长。
在那个时代，企业可以采用美国的生产方式。
但是，高速度增长一停止，增长率一降低，美国式的有计划大量生产方式就行不通了。
日本的工业，譬如设备、工厂设计，全都一直是仿效美国的。
偶然也有过两位数的增长率。
那时候采用有计划大量生产是非常合适的。
但是，到了高速度增长停止并减产的时候，采用历来的大量生产方式不合算，这一点显著的表现出来了。
战后的昭和二十五年（一九五零）、二十六（一九五一）年，我们想也没想过汽车的数量会象现在这样的多起来。
在那以前很久，在美国，汽车种类少，便发明了大量生产的方法来降低成本。
这种方法渐渐地成了美国的一个特点。
可是，日本并非如此。
当时我们的课题是，怎样才能够创造出多品种、少量生产的方法来降低成本。
从昭和三十四年（一九五九）、三十五（一九六零）年起的十五年里，日本在经济方面实现了速度非常快的增长，因此，采用和美国一样的做法，也在各个方面表现出大量生产的相当好的效果。
丰田生产方式1 引言丰田生产方式(TPS)是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Just—in—Time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。
经过几多洗练， TPS已经作为世界性的经营手法而受到很高的评价；在企业界，也得到了广泛的应用，取得了显著的效果。
据调查，在不增加或少增加投资的情况下，实施TPS可以取得如下成果：质量改进lOO％；生产周期缩短70％；成本降低40%；市场占有率提高20％。
在竞争全球化的情况下，尤其是人关日期的日益临近，我国企业必须加强自身的竞争实力，苦练内功，在短时间内从产品设计、生产成本、产品质量、交货期和用户服务等诸方面，全方位提高自己的实力，才能在激烈的竞争中占有一席之地。
我国企业与国外相比，其最薄弱的环节就是管理。
而TPS就是这样一剂改善企业内部管理的良药，尤其是对我国管理基础薄弱、管理水平相对较低的私营企业和集体企业更有显著的效果。
从80年代初起，我国就有许多企业注意到了TPS，并将其引人本企业的生产管理实践中，取得了相当的成效，这些企业包括长春一汽、上海易初摩托车厂等。
同时，我国目前正处于由短缺经济向过剩经济过渡的时代，这种过剩在某些方面是因为结构不合理造成的，而且在某些局部已经明显显露出来。
随着总体经济形势的变化，买方市场已经逐步形成，企业压力加大，企业的经营模式正逐渐由粗放经营转变为集约经营。
产生于需求不足环境下的TPS正可以在这种条件下大显威力。
所以，在当前的情况下，正是引进实施工7S的大好时机。
“好风须借力，送我上青云”，借鉴、推广 TPS将可完善我国企业的基础管理，增强中国企业的国际竞争力,实现中国经济的腾飞。
2 丰田生产方式的发展历史作为有关生产经营的一种独特理念和体系，175 是经过长期的积累和完善而逐步形成的G包括JIT、自动化和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。
丰田生产方式简介及JIT准时生产制1. 丰田生产方式简介丰田生产方式是由日本汽车制造商丰田汽车公司开发的一种生产方式，旨在提高生产效率、减少浪费，增加生产灵活性，以期提供高质量汽车以满足客户需求。
该生产方式被广泛认为是世界上最有效率和最成功的生产方式之一。
1.1 核心原则丰田生产方式的核心原则包括以下几个方面：•精益生产（Lean Production）：通过减少浪费、提高生产效率、缩短生产周期等手段来实现精益生产。
•持续改善：不断寻求改进和创新，使生产过程更加高效、灵活。
•尊重人：重视员工意见，鼓励员工参与生产决策，培养团队合作意识。
1.2 生产方式特点丰田生产方式的主要特点包括：•Just In Time（JIT）生产：实现生产的准时、准量投放，避免库存积压和浪费。
•自动化：采用先进的自动化设备和技术，提高生产效率。
•柔性生产：能够根据客户需求灵活调整生产线，迅速适应市场变化。
2. JIT准时生产制JIT准时生产制是丰田生产方式的一个重要组成部分，其核心思想是在生产过程中准确计算生产所需原材料和零部件的需求量，并在需要的时候进行供应，以避免库存堆积和浪费。
以下是JIT准时生产制的主要特点和优势：2.1 特点•准时制度：所有生产活动都按照严格的时间表进行，以确保生产线的顺畅运转。
•零库存：尽可能减少原材料和半成品的库存，避免过多的资金囤积。
•高效供应链：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应所需物料。
2.2 优势•降低成本：减少库存和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
•提高供应链效率：建立稳定而高效的供应链，确保生产所需物料的及时供应。
•增加生产灵活性：能够根据客户需求快速调整生产计划，灵活应对市场变化。
结语总的来说，丰田生产方式及其重要组成部分JIT准时生产制是一种高效、灵活的生产方式，能够有效降低生产成本、提高生产效率，同时满足客户需求，是值得其他企业借鉴和学习的生产管理经验。
希望随着技术的不断发展，各行各业都能实践类似的生产方式，提升企业的竞争力，为社会经济发展做出更大的贡献。
丰田生产方式简介丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司在20世纪50年代所提出并实施的一种生产方式。
TPS以精益思想为基础，致力于提高生产效率、降低成本并提高质量。
它将人际关系、工序优化和流程管理有机地结合在一起，通过最小化浪费和提高生产灵活性来实现持续改进。
TPS的核心原则TPS的核心原则包括以下几个方面：1. 精益生产精益生产是指最大限度地减少浪费、提高价值流动和生产效率的管理理念。
在TPS中，每个工序以价值创造为导向，通过对流程进行精确分析，消除浪费并增加生产能力。
精益生产的目标是在不牺牲质量的前提下，实现最低的成本和最短的生产周期。
2. 节约型生产节约型生产是丰田生产方式的重要组成部分，它强调对资源的合理利用和能源的节约。
丰田通过持续改进工艺和材料使用，减少浪费和废料的产生。
此外，丰田还鼓励员工参与节约型生产的实践，通过节约用水、用电等方式降低生产成本。
3. 每个人都是问题解决者TPS鼓励每个员工成为问题解决者，通过培养员工对品质的责任感和主动性，激发员工的创造潜力。
在TPS中，员工被赋予决策的权力，并受到管理层的支持和鼓励。
丰田相信，每个人都有能力发现问题并找到解决方法，他们的创新和改进将推动整个生产系统的进步。
4. 持续改进持续改进是丰田生产方式的核心价值观之一。
丰田强调从细节处不断改进并相信无止境的进步。
通过建立反馈机制和信息流通，丰田不断收集和分析各个环节的数据，并与员工合作，共同寻找问题和改进点。
持续改进的理念贯穿整个生产过程，确保质量和效率的持续提升。
TPS的核心工具为了实现丰田生产方式的核心原则，TPS采用了一系列工具和方法，以下是其中的几个核心工具：1. 流程映射流程映射是一种以图形形式描绘工作流程的方法。
通过流程映射，丰田可以清楚地了解整个生产过程，并找出其中的问题和改进点。
流程映射可以促使团队成员之间的沟通和合作，并找到改进工作流程的途径。
丰田生产方式（TPS）及其十大根本特征学界一般的研究认为20世纪生产方式的典范有两个：（1）以泰罗的科学管理原理为基础，福特汽车的大量生产·大量销售的生产方式以及基本继承了福特的理念，由通用汽车所发起的多品种预测·大量生产方式，这是一种生产类型；它们的主要特点是以产品为中心，试图以规模化生产来实现成本的降低和提升企业的竞争力；（2）以丰田汽车集团为代表的丰田生产方式；其主要特点是以市场和客户为中心，以多品种·小批量生产的方式，通过“尊重他人”、“持续改善“和“拒绝浪费”文化的落地，来谋求企业成本的降低和系统竞争力的提升。
两种生产方式是完全正反对的两个完全不同的生产理念，或者说是两种完全不同的生产方式的典范。
是管理发展不同阶段的产物。
一、何谓丰田生产方式（TPS）丰田生产方式（TPS，Toyota Production System）又称精益生产方式（LPS），它是日本丰田汽车公司所创造的一种先进的特别适合于制造业的生产组织管理方式。
大野耐一、和田雄慎吾和丰田荣二在1948年和1975年之间，开发并完善了这个系统。
由于这个系统原本叫作“即时生产”(JIT) ，所以这种生产方式还被称为准时制生产（JIT）。
总结和说透丰田生产方式的本质，是一个难度不小的课题。
结合我们的认知和理解，我们尝试下以下定义：丰田生产方式（TPS）是一种以顾客订单为出发点，以最好的产品、最好的质量、最低的成本和最好的交货期为产品价值流和人力价值流的总目标，以尊重他人、造物必育人、杜绝浪费和持续改善等为理念基石，以看板作为生产运营的神经系统，通过准时生产、自働化、后工序拉动的平衡化等方式和多种有效手段为保障，消除所有环节上的浪费，缩短产品从生产到客户手中的时间从而提升企业竞争力的生产方式。
丰田在2001年制定了“丰田生产方式”指导准则，作为向雇员阐明公司使命的一种方法。
二、丰田生产方式的十大根本特征我们认为丰田生产方式（TPS）具有以下十大根本性特征：以方针为中心：丰田生产方式（TPS）一切工作的总方针都聚焦于“一个总目标”即低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意，在低增长的经济环境下，增加企业收益。
丰田生产方式1993年 6月生产调查部翻译：董国良整理并审核：庞海飚——目录——Ⅰ.丰田周围的形势Ⅱ.丰田生产方式的目的Ⅲ.丰田生常方式的基本想法1.按照成本主义降低成本2.浪费的想法3.效率的想法Ⅳ.丰田生产方式的特性1.一般式生产方式的问题2.丰田生产方式的历史背景和发展Ⅴ.丰田生产方式的推进方法1.准时化基本原则1 工序流程基本原则2 根据需求数制定生产节拍基本原则3 后道工序领取1）看板方式2）搬运2.自働化基本原则1 出现异常自动停止出现异常能知道基本原则2 人、机工作的分离3.高效兼顾准时化和自働化的少人化4.标准作业什么是标准作业标准作业的三要素标准作业机规定的顺序标准作业的改进5.平面图6.推进丰田生产方式时的基本形势I 丰田的形势1．汽车市场的状况（1）日本国内市场成熟（2）国外汽车市场的进口限制2.对最近国外汽车市场的要求（1）用户的需求多样化、规格的扩大（2）高质量低价格（3）短交货期3.汽车工业的特征（1）生产工序复杂并且太长（2）零件的种类多、对零件厂家的依赖程度大Ⅱ丰田生产方式追求的目标“彻底消除浪费降低成本”•将必需的产品，仅按必需的数量，在必需的时候而进行生产•用更低的价格生产出更优质的产品Ⅲ丰田生产方式的基本想法1．成本主义与降低成本的区别（1）企业目的（企业活动）适应社会，在不断地实现社会使命的同时去追求利润。
—确保利润最大化是企业活动的目标之一确保利润可以保证企业继续生存及职工的生活。
（2）利润和成本的关系（两种观点）利润=售价—成本…….需求<供给…….降低成本的观点成立（买方市场）售价=成本+利润………需求>供给…….成本主义成立（卖方市场时）（3）通过制作方法改变成本1）成本的构成•各公司的单价没有大的差别•制作方法不同产生的成本差别2） 通过改变制作方法减少人员、减少库存产品流动方向2．浪费的想法（1）浪费的定义：“只提高成本的生产各要素” 换句话说，就是：“所有不能提高附加价值的因素” 对人而言，就是：动作-工作=浪费（2）浪费的种类1）制作过剩的浪费2）等待的浪费3）搬运的浪费4）加工及加工本身的浪费5）库存的浪费6）动作的浪费7）不合格件及返修的浪费（3）“制作过剩的浪费”的担心——它掩盖很多问题（改善的需求）1）“制作过剩的浪费”将会造成重复浪费（第二次浪费）①材料、零件的提前占用②电及压缩空气等的能源浪费③托板及工具箱等增加④搬运车辆及叉车等增加2）“制作过剩的浪费”想法产生的缘由：①对机械故障、不合格产生及缺勤等问题的担心②怕负荷量出现偏差③一味地追求错误运转率的提高、表面能率的提高（后面再述）④认为停线是一种错误⑤我们人多⑥计划的不好3.能率的想法能率……评价生产效率的“尺度”————在一定的时间范围内一个人生产多少件———生产量（合格品） 100能率 = ———————————×————————————人员×工作时间（工时）平均标准的每个人的产值（1（2）整体效率和个人能率只是每个人的能率都提高了也没用首先应该考虑整体效率的提高（3）稼动率和可动率1）稼动率……加工后道工序所需（与销售有关系）产量相对其设备能力满负荷状态下正常工作时间的比例。
稼动率应根据销售情况来定，也可能超过100%，也可能不到100%。
2）可动率……在让设备运转时（看板进来时）的正常运转状态的概率。
相当于设备及其维修保养带来的可靠性，当然是100%最理想的了。
（4）提高能率和提高劳动强度有什么不同？1）把劳动变成工作……丰田生产方式2）提高劳动强度的含义Ⅳ. 丰田生产方式的特性1.一般生产方式的问题点（1）需求的预测1）准备时间过长，需要长期的需求预测，而且精度也不好。
2）不信任现场，只靠估算3）容易出现库存过剩，要通盘地进行库存调整。
(2)生产计划 1）给多工序以生产指示2）各道工序间的在制品管理3）工作进展状况管理及计划变更（3）生产现场1）按生产计划表生产……可以慢点儿→生产过剩修改计划困难；2）批量生产、堆积生产……生产准备时间长，没有改善要求→一直是准备时间长3）产品送到下道工序……工序间在制品堆积如山，那里有问题不清楚（4）库存 1）库存管理成为理所当然的义务2）传票及帐票类等增多（5）问题点的总结由于生产方面的原因容易造成大批量生产,生产量过多，生产准备时间过长,而且为了预测长期的需求而制定的生产计划，很难适应需求的变动。
2. 丰田生产方式的历史背景和发展（1）背景战后•工业生产率是美国的1/9•产量不可能扩大昭和25年（1945年）汽车产量通用 365.6万辆（美国的汽车产量）……大批量生产丰田 1.1万辆……小批量生产（2）丰田生产方式的想法及2大支柱如何及时地有效地提高生产率……生产廉价的汽车1）准时化普通生产线的生产方法的例子达到与美国相同的生产效率钱和空间都没有→只生产所需的产品缩短准备时间，缩小生产批量……准时化的想法（丰田喜一郎创业精神）2）自働化专用生产线的生产方法的实例在高效、廉价生产方面下功夫→摆脱1个人操作一台的做法（操作多台机床兼干其它工序）•不必监视设备异常，可放心撒手干其它工作；•可将等待的这部分时间转到去做其它工序的工作。
（丰田佐吉自动机械的发明精神）（3）丰田生产方式对多品种多数量生产也有效。
Ⅴ.丰田生产方式的推进方法1.准时化（1）目的是缩短生产过程时间所谓的生产过程时间是指工厂从接到订货到生产出产品发货为止的时间。
（不仅仅是指产品的加工，而且也包括信息的加工）生产过程时间=A+B+CA:产品的生产指示信息的停滞时间B:从产品的材料到货开始到完成成品为止的时间 （加工时间+停留时间）C:从第一个成品生产出来到后道工序需要的成品都加工出来的时间 (搬运数x 产品的生产节拍)(2)基本原则 （3）平准化生产的重要性目的是不提高成本平准化生产以准时化为前提条件1）平准化生产……将要生产的产品（与销售相关的产品）的种类和数量平均化。
2）平准化的方法（4工序流程化所谓的工序流程化就是要消除工件在工序内和工序间的停滞，实现一个流生产。
1）关于产品方面 ① 1个流②同步化 ③消除停滞2）关于人的方面 ①多工序 ②多能工化3）关于设备方面①按工序顺序排列设备②可实现产品流通的整合的设备4）批量生产的工序要小批量生产化①缩短生产时间（5按所需数量决定生产节拍所谓生产节拍是指生产1个零件或1台份需要多长的时间值每天的工作时间（定值）生产节拍 =每天生产所需数量•生产节拍每个月都要变化•标准作业和生产节拍要变化……..少人化（6）后道工序来取什么是后道工序来取•就是后道工序需要的时候从前道工序取走需要的部分和需要的数量•工序中制作完成品直接放在制作产品的工序上。
1）看板方式①什么是看板看板是为了实现准时化生产的一种管理工具。
②看板的作用1.指示生产、搬运及工作方法的信息的传递2.目视管理的工具I）控制生产过剩II）控制生产工序的快、慢3.改善工序作业的工具③看板的种类生产指示看板 1.工序内看板2.信号看板（信息传递）领取看板 3.工序间领取看板4.外协件入货看板临时看板（倾斜看板）④各看板的作用1.工序内看板…….工序内指示生产2.信号看板…….在批量生产的工序内指示生产3.工序间领取看板…….搬运指示4.外协件入货看板…….外协件交货指示⑤在制品的3要素1.看板2.顺序3.材料⑥在制品的生产方法1.后补充生产……..按照每种存放件被取走的顺序和数量生产2.顺序制造生产……按顺序制造，对工序间的数量要进行限制⑦看板运用方法1.产品必须是100%的合格件2.后道工序只去前道工序取走看板的部分3.前道工序只按摘掉看板的顺序制造被摘掉的部分4.没有看板不生产，不搬运5.看板一定要挂在实物上6.看板上记载的数量必须与实际数量必须要一致⑧运用看板时的注意事项1.每月都要对生产水平变动带来的看板发行数量的增减进行管理；2.通过改善，尽量减少看板发行张数，提高看板发行的安全系数；3.使用看板时拿出看板，尽可能随时回收；4.实现稳定的领取；5.临时出现特殊生产时一定要联系；临时看板尽量少，生产完了后马上回收看板。
⑨看板的循环1.定时不定量必须要有看板2.看板循环的表示方法1：4：21天表示交货的频率 4次进货2次交货滞后表示滞后的车次3.“滞后车次”应调整到搬运的准备时间内丰田的物流及信息流的传递简图2）搬运① 丰田生产方式的搬运特点“结合实物和信息的搬运”……小规模搬运（多次搬运） ②搬运的原则“定量不定时搬运”（第1 种方法是定时不定量搬运） ③搬运的形式“小规模且高效的搬运”a. 混装搬运b. 有序地搬运（按顺序领取）c. 成套搬运（水鳖子搬运）d. 换乘搬运e. 定时配送2. 自働化（1）目的是生产高质价廉的产品 1）质量在工序中保证2）省人化 （2）基本原则（3出现异常停线、判断1） 设备的自働化和自动化的不同2）另一个自働化：手工作业线的自働化在手工作业生产线树立“机械出现异常马上停机”的观点，出现异常操作者要就地停线，并通知监督管理者。
定位停止……..组装线的停线方法当在组装线上作业发现故障（作业跟不上、有质量问题）后，马上按下定位停止开关（呼叫开关），这时组装线并不能马上停，而是到固定的位置（定位置）后才停止。
3）质量保证的方法①一般性的质量保证方法…….由专门检查员检查②在各道工序中保证质量……….在各道工序内保证质量全数检查•在检查上下功夫•防错装置为了发现不良品、防止机械设备发生故障，当发生异常或发现异常时能马上停线而制作的廉价且可靠性高的工具。
1.防止操作人员操作失误的一种手段。
可发现和警告操作人员的失误2.产品出现不良马上可以知道，并且不进行加工等等（4）人的工作与机械工作的分离1）自働化可以解放人对设备的监视①1个人对1台机床的监视的解放。
一个循环结束后停止机床，机床在工作期间，人可以做其它别的工作。
②对自动线异常监视的解放。
有三种方法：防错装置、AB控制、安东。
是指为使工序间或工序内的标准在制品保持在一定范围内，根据两点（A点、B点）有无产品来判断和控制。
是指导相关人员行动的信息窗口，是一眼就能判断出何处发现了异常的电子显示板。
除可以显示异常外，还可以进行作业指示（质量检查、更换刀具及零件搬运等）并显示工作进度等。
2）通过防止异常的再度发生来提高生产效率。
（5）现场管理就是异常管理目视管理1）设备…安东（电子显示板）2）人……标准作业票、固定位置停止及进度设定3）物……看板、标准等待时间、生产管理板及在制品显示3.为使准时化和自働化同时实现高效率化的少人化（1）什么是少人化是指在不降低生产效率的同时，根据需要的生产数量用很少的几个人就可以生产的生产线或组织。
