一起液氨泄漏事故案例分析

2005年京沪高速公路江苏淮安段“3.29”液氯泄漏事故2005年3月29日18时50分，在江苏省淮安市境内，一辆由山东开往上海方向的鲁H-0009槽罐运输车，装有30余吨液氯危险品，在行至京沪高速公路江苏淮安段时，与一辆鲁QA0938解放牌大货车迎面相撞，导致鲁H-0009侧翻。

由于肇事的槽罐运输车驾驶员逃逸，货车驾驶员身亡，延误了最佳抢险救援时机，造成了液氯的大面积泄漏，公路旁3个乡镇的村民遭受重大伤亡。

造成29人死亡，436名村民和抢救人员中毒住院治疗，门诊留治人员1560人，10500多名村民被迫疏散转移，大量家畜（家禽）、农作物死亡和损失，已造成直接经济损失1700余万元。

肇事的重型罐式半挂车属山东济宁市科迪化学危险货物运输中心。

这辆核定载重为15吨的运载剧毒化学品液氯的槽罐车严重超载，事发时实际运载液氯多达40.44吨，超载169．6％。

而且使用报废轮胎，导致左前轮爆胎，在行驶的过程中槽罐车侧翻，致使液氯泄漏。

肇事车驾驶员、押运员在事故发生后逃离现场，失去最佳救援时机，直接导致事故后果的扩大。

济宁市科迪化学危险货物运输中心对挂靠的这辆危险化学品运输车疏于安全管理，未能及时纠正车主使用报废轮胎和车辆超载行为，是这起事故的间接原因。

专业人员在检查过程中还发现该车押运员没有参加相关的培训和考核，不具备押运危险化学品的资质。

这是事故发生乃至伤亡损失扩大的另一个重要间接原因。

江苏淮安液氯泄漏事故28人死亡发生二次泄漏2004年江西油脂化工厂“4.20”液氯残液泄漏事故2004年4月20日21时左右，江西油脂化工厂(以下简称油化厂)发生液氯残液泄漏事故，造成282人出现中毒反应，其中住院治疗128人，留院观察154人。

事故的直接原因：由于液氯钢瓶的瓶阀出气口及阀杆严重腐蚀，气温升高，瓶体内气体膨胀，将阀门腐蚀堵塞物冲出，导致液氯残液泄漏。

为严肃党纪政纪，有11人分别受到撤职等党纪、政纪的严肃处理。

事故案例/案例分析
浙江建德市新化化工有限责任公司
液氨泄漏事故
（一）事故概况
2000年12月17日0时50分，建德市新化化工厂有限责任公司因合成液氨槽氨阀门进口中腔破裂，导致大量液氨泄漏，造成4人死亡，12人受伤。

（二）事故原因分析
1.直接原因：因该阀门破裂处周围最小壁厚仅
2.3mm。

周围平均壁厚也只有
3.7mm，因此存在严重质量问题。

2.间接原因：该公司企业内部管理制度不健全，制度执行不严。

（三）预防同类事故的措施
1.完善阀门等承压设备的采购、检验、入库、保养、领用的管理制度，严把质量关。

2.从企业内部的机构设置，员工配置，制度建设，措施落实上建立起科学的安全生产的保障体系。

3.修订和完善企业的化学事故应急救援预案，改善通信设备，购置配置防护救援器具。

4.对液氨槽的隐患进行整改。

液氨泄漏事故调查报告一、调查背景近日，发生了一起液氨泄漏事故，造成了严重的后果。

本报告旨在对该事故进行全面的调查与分析，以找出事故原因，并提出相应的改善措施，以避免类似事故再次发生。

二、事故概述在XX公司某化工厂，液氨储罐发生泄漏，导致大量液氨释放到空气中，并迅速蔓延至厂区周边。

事故发生后，厂区被迫疏散，造成了工人伤亡和环境污染的严重后果。

三、事故原因分析经过对事故现场和相关数据的调查与分析，我们得出以下结论：1.设备故障：液氨储罐的泄漏是由设备故障引起的。

液氨储罐在过去几个月中未经过维护和检修，导致了设备的老化和损坏。

2.操作失误：在事故发生时，操作人员没有立即采取正确的紧急措施。

他们未能立即发出紧急停工信号，也没有及时启动应急泄漏处理装置。

3.应急预案不完善：公司缺乏完善的应急预案，未能提供明确的操作指导和培训，导致操作人员在事故发生时没有足够的应对经验和知识。

四、改善措施为了防止类似的事故再次发生，我们建议以下改善措施：1.设备维护与检修：公司应建立完善的设备维护与检修计划，定期对液氨储罐进行检查和维护，确保设备的安全运行。

2.操作培训与应急演练：公司应加强操作人员的培训，提高其应对突发事件的能力。

定期组织应急演练，加强应急预案的执行能力。

3.安全意识教育：公司应加强员工的安全意识教育，提高他们对液氨泄漏等危险情况的认识，教育他们正确的紧急处理方法。

4.安全设施升级：公司应考虑对液氨储罐周围的安全设施进行升级，如增加泄漏报警装置和自动关闭阀门等，以减少事故发生的可能性。

五、责任追究与处罚针对本次事故，公司已对相关责任人进行了严肃的问责和处罚。

公司将继续加强对生产安全的管理，并保证类似事故的不再发生。

六、结论液氨泄漏事故的发生给公司和员工带来了巨大的损失。

通过对事故原因的分析和改善措施的提出，相信公司能够从中吸取教训，并采取有效措施，预防类似事故的再次发生。

公司将继续致力于加强安全管理，确保员工和环境的安全。

为防范液氨泄漏事故的发生，山东红日集 团制定了系列防范液氨泄漏事故措施，该 措施制定的比较详细、全面，值得借鉴， 省安全生产专项整治领导小组办公室已在 第26期简报上发了专刊。
（3）目前，有相当一部分生产、储存危险化学品的企业 的周边防护距离不符合国家标准或者达不到国家有关规定， 起因很复杂，但隐患明显，危害性极大。《危险化学品安 全管理条例》第八条、第十条对危险化学品生产、储存企 业的建设条件及与周边场所的防护距离，都做出了明确规 定。提出了已建危险化学品的生产装置和储存数量构成重 大危险源的储存设施不符合前款规定的，由所在地设区的 市级人民政府负责危险化学品安全监督管理综合工作的部 门监督其在规定期限内进行整顿；需要转产、停产、搬迁、 关闭的，报本级人民政府批准后实施。上述问题带有普遍 性，建议各级政府高度重视，按照《条例》规定必须立即 排查，制定整改意见。
有关部门在项目审批和城建规划上把关不 严、监督不力；在危险化学品安全管理方 面存在漏洞，措施不到位，未能及时督促 企业解决安全生产中存在的突出问题，致 使辖区行业内同类事故重复发生。
3．防范措施
莘县液氨泄漏特大事故发生后，省委、省 政府高度重视，省府办公厅7月9日发出 《关于聊城市莘县化肥有限公司“7.8”特大 液氨泄漏事故的通报》，这次会议又专门 安排对事故进行剖析。我们认为应从以下 几个方面认真汲取事故的教训：
（2）气体充装必须严格执行有关法 规、标准、制度。
1、所有气瓶充装单位必须持有《气瓶充装 注册登记证》，无证不得进行气瓶充装作 业。
2、液氨槽车充装必须做到：
①制定科学、合理的《液氨充装安全管理规定》，并严格执行。 ②符合运输危险化学品的有关规定，证件齐全，安全设施完好。 ③输氨橡胶软管必须使用具有生产许可证的企业的合格产品，质量符

5.5.1浙江某化肥厂氨气中毒事故1.事故概况及经过1982年1月19日12时40分，浙江省某化肥厂冷冻岗位，因女工玩耍踩断氨管致3人氨中毒死亡。

1月19日12时，该厂临时停车期间，合成车间4名女工在清扫完卫生后到冷冻岗位室外晒太阳时，其中1名分析工双脚踩氨油分离器进液管上上下跳动玩耍，不慎将进液阀门连接管丝扣踩断，致使大量氨从断管处外泄，4人中除1人逃离外，其余3人均中毒昏倒，经抢救无效而死亡。

2.事故原因分析1）管接头选材不符合设计要求，以铸铁件代替钢件。

2）原设计该管道离地 1.9m，因分离效果不好，经两次修改后，该管距地260mm，使用砖块作支撑。

1981年12月26日在拆除液氨贮槽危棚时，有人将砖头撤去，致使该管悬空。

3）踩断管线的女分析工违反有关规定，在工作时间内踩在生产管道上跳着玩。

4）因当时更换合成大槽，冷冻系统存氨备开车用，冷冻系统的4个阀门（平衡阀、冷却排管进、出口阀、液氨贮槽进口阀）全部呈开启状态，致在氨油分离器平衡管根部断裂后，大量液氨从氨油分离器、液氨贮槽和冷却排管内排出，而扩大了事故。

5）有关人员违反国务院颁发的有关规定，将位于冷冻岗位室外西侧的安全通道堆放大量电气杂物，把通道堵死，致使2名分析工受阻而中毒死亡。

3.对本工程的启示1）对氨系统进行定期检查，更换材质不符合要求的管阀件。

2）氨管道支架应采用铁质或水泥制支架，强度应满足设计要求，且固定牢靠。

3）氨区应设有安全通道。

4）停车检修期间对贮存有毒、易燃、易爆介质的容器场所周围设置防护拦，并悬挂醒目的安全标志；检修作业时应相关阀门关闭严密，或用盲板封堵，并进行严密试验。

5）加强职工安全教育工作。

5.5.2安徽某化肥厂汽车槽车液氨储罐爆炸事故1.事故概况及经过1987年6月22日14时05分，安徽省阜阳地区毫州市化肥厂，派往太和化肥厂装运液氨21台储罐车在返厂途中，行驶到仉邱区港集乡时，液氨储罐尾部已向外冒白色氨雾，接着“轰”的一声巨响，液氨储罐发生爆炸。

液氨泄漏事故案例分析一、莘县化肥有限责任公司液氨泄漏事故2002年7月8日2时09分，聊城市莘县化肥有限责任公司发生液氨泄漏事故。

这起事故共泄漏液氨约20.1吨，造成死亡13人，重度中毒24人，直接经济损失约72.62万元。

1、事故经过2002年7月8日凌晨0点20分，一辆个体液氨罐车，在莘县化肥有限责任公司液氨库区灌装场地进行液氨灌装，到凌晨2点左右灌装基本结束时，液氨连接导管突然破裂，大量液氨泄漏。

驾驶员吩咐押运员立即关闭灌装区西侧约64m处的紧急切断阀，自己迅速赶到罐车尾部，对罐车的紧急切断装置采取关闭措施，一边与厂值班人员联系并电话报警。

2时9分，接到报警后，公安、消防等部门及县委、县政府主要领导先后赶到现场，组织事故抢险和群众疏散。

同时，企业值班领导组织职工对生产系统紧急停车。

4时40分，消防官兵将液氨罐车2个制动阀门和1个灌装截止阀关闭。

抢险搜救工作一直持续到6点30分。

参与抢险搜救的干部、群众和公安、消防干警500多名，车辆32部，共解救、疏散群众2000余人。

2、事故原因分析经省政府调查组调查初步分析，发生事故的原因有以下四个方面：(1)液相连接导管破裂是造成事故的直接原因初步查明，液相连接导管供货单位是河北省无生产许可证的一家镇办企业。

经公安部门侦察鉴定，液相连接导管破裂排除了人为破坏因素。

从发生事故前的记录看，液相连接导管的工作压力、温度及使用期限均未超出规定范围，是在正常使用条件下发生的破裂，这是造成这起事故的直接原因。

(2)液氨罐车上的紧急切断装置失灵是液氨泄漏扩大的主要原因事故发生后，距离氨库西侧约64m处的紧急切断阀很快被关闭，防止了液氨储槽中液氨的继续泄漏。

虽然驾驶员对罐车上的紧急切断阀采取了紧急切断措施，但由于该装置失灵，致使罐车上液氨倒流泄漏，导致事故的进一步扩大。

(3)液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求，是导致事故伤亡扩大的重要原因根据《小型氨肥厂卫生防护标准》(GB11666-89)和当地气象条件，卫生防护距离要求为1000m，而实际最近距离不足25m，远远低于规范要求。

是 操 作规 程 不完 善 ，未能 按
章操 作进 行库 房 降温 。氨属 乙 类火
灾 危险物 质，并且 被 列入 国家安 监 总 局规 定的 首批重 点监 管 的危 险化 学 品 目录 。该 业 没有 根据 冷库 氯 制 冷系统 的运 行要 求 ，制定 完 整有 效 的操 作规 程 ，严 格 工艺 、设备 操
架空 敷设 的 氨 回气管对 接焊 缝发 生 开裂 ，导 致大 量液 氦从 焊缝 处 经过 保温 层逸 出 ，迅速 气化 为 氨气 ，并
向 四周弥 漫扩 散 ，造成 附近 ３ ０ ０多 名村 民被迫 紧急疏散 。
现 场 人 员 发 现 液 氨 泄 漏 后 ， 马 上 采 取 应 急 处 置 措 施 ，将 调 节 站 的
违规 。 二是 安 全意 识 不够 ，操 作 人 员
行的 保障 ； 严格 的 管理 制度 和完 善
的操 作规 程 ，是冷 库制 冷 系统顺 利 运 行的 前提 ； 急预案 的修 订和 演 练 ，是 减少 啦ｌ Ｊ 改 损 失的有效途 径 。 企、 应 加强 安全 生 产 管理 ，严 格执 行操 作 规程 。一要 加 强冷库 氨
至
福建 省漳 州 市某 开 发 区有一 家
水 产品 、食 品加 工冷冻 公 司。该 公 司主要 工艺设 备 为贮 氨器 、中 间冷 却 器、低 压循 环 桶 、油 分 离器 、集 油 器等 常规制 冷 设备 ，以 及 ４套 冷 冻生 产设备 。 其 中一套冷 冻设备 （ 发 生事故 的 Ｉ ＱＦ单 体 速 冻 机 ）位 于 车 间 一层 ，处 于设 备调 试阶 段 。调
时 ，成 暂 停 降 温 ； 室温 降至
４℃
时 ，每 天降温 超 过 ３ ℃ ，直 至 达 到设 计温度。渊阅 该公司 ２ ０ １ ３年

液氨泄漏事故分析及防范措施
1．事故经过
莘县化肥有限责任公司于2002年1月25日经莘县工商行政管理局批准注册成立，是由鲁西化工集团总公司控股，吸收自然人参股组成的，具有独立法人地位的有限责任公司。

公司注册资本740万元，其中，鲁西化工集团总公司出资720万元。

主要设备为合成氨生产线，年生产规模为4万吨，主要商品为液氨和碳酸氢铵。

企业现有干部职工540人。

2002年7月8日凌晨0点20分，一辆个体液氨罐车，在莘县化肥有限责任公司液氨库区灌装场地进行液氨灌装，到凌晨2点左右灌装基本结束时，液氨连接导管突然破裂，大量液氨泄漏。

驾驶员吩咐押运员立即关闭灌装区西侧约64米处的紧急切断阀，自己迅速赶到罐车尾部，对罐车的紧急切断装置采取关闭措施，一边与厂值班人员联系并电话报警。

2时09分，接到报警后，公安、消防等部门及县委、县政府主要领导先后赶到现场，组织事故抢险和群众疏散。

同时，企业值班领导组织职工对生产系统紧急停车。

4时40分，消防官兵将液氨罐车2个制动阀门和1个灌装截止阀关闭。

抢险搜救工作一直持续到６点３０分。

参与抢险搜救的干部、群众和公安、消防干警500多名，车辆32部，共解救、疏散群众2000余人。

2．事故原因。

危险化学品生产环节事故分析一、事故基本情况（一）聊城市莘县化肥有限责任公司“7.8”液氨泄漏事故2002年7月8日凌晨0点20分，一辆车号为鲁P-01568的20吨液氨罐车，在莘县化肥有限责任公司液氨库区灌装场地进行液氨灌装，到凌晨2点左右灌装基本结束时，押运员谢甲文在关闭灌装阀门过程中，液氨连接导管突然破裂，大量液氨泄漏。

驾驶员王伦芝吩咐押运员谢甲文立即关闭灌装区西侧约64米处的紧急切断阀，自己迅速赶到罐车尾部，对罐车的紧急切断装置采取关闭措施（后经鉴定该装置失灵），一边与厂值班人员联系并电话报警。

2时09分，莘县公安局接到报警，立即出警，迅速组织抢险和群众疏散。

聊城市及相邻县的公安消防部门也迅速调集警力，赶赴现场参加救援。

现场救护队员组成了救人、堵漏、器材供应、供水、救援保障和现场警戒六个小组，展开抢险救援工作。

搜救工作一直持续到６时30分，共解救遇险人员102人，疏散群众2000余人。

这起事故共泄漏液氨约20.1吨，造成15人死亡（其中当时死亡13人，后经抢救无效死亡2人），重度中毒22人，直接经济损失约72万元。

液相连接导管突然破裂是造成事故的直接原因，液氨罐车上的紧急切断装置失灵是事故扩大的主要原因，企业安全管理制度和责任不落实是发生事故的重要原因。

（二）山东峄山化工集团有限公司金乡尿素厂“9.15”液氨泄漏事故山东峄化集团金乡尿素厂尿素车间五楼氨冷凝器的下液管至缓冲槽之间的法兰短管（Φ108*4，短管长度为110毫米）曾于2002年7月31日、8月22日两次出现漏点，发生泄漏，均组织人员进行了“注胶堵漏”处理。

9月13日，发现该漏点又发生泄漏，经反复研究，于 9月15日7点多钟开始实施堵漏，由于现场液氨泄漏较重，抢修人员均带滤毒罐式防毒面具，穿皮衩裤、橡胶靴、雨衣。

9时许，发生液氨泄漏。

作业现场五人徐新立、李志奎、张建国、李忠良、张福全被紧急送往金乡县第一人民医院。

徐新立、李志奎、张建国当日经抢救无效死亡。

短 时 间 内明火 无法 熄 灭。 根据 液氨 气 体 的理 化特 性 ，一 旦 在厂 房 内形 成爆 炸 浓 度 ，就 必然 会 发生爆 炸 事
漏 ，情 况 万分 危急 。液 氨气 瓶 所处
位 置 是在 生产 厂房 内部 ，离 泄漏 点
不足 １ ０ ｍ处 ， 便是热处理加热 电炉 ，
的直接 原因是 ．连接 气 瓶控 制 阀 门
的 胶管 未 可 靠 同 定 、受 乐 后 脱 落 ，
造成液 氨 （ 液相 ） 直接从 气瓶漏 出
ｆ ｈ于漏 的 足液 卡 ¨ 气 体 ，瞬 Ｉ ｈ ｊ 大｝ 『 ｝ 气化 ．在局 部肜成高浓度 气体积聚 ，
而使 人无法接近 ．业
应 掌据 各类气 瓶 的特 点 ，熟 悉气 瓶 结 构 ～ 闩前 用 于 ｌ 、 Ｉ 牛 产过 程 中 的 气瓶 种 类 繁 多 ． 结 构 各 相 同 ，
应对措 施 ，具体如下 ． 连接 气瓶控 制 阀 门使 用专 用 高
天 使 用 的 气瓶 又是 刚 换 的满 瓶 ， 后经 调查 ，气 瓶存在过 ｛ 充装情况
充浑 应 急 预案 ，预 案充 分 考虑
液氰 ｝ ｝ ｝ Ｉ ＝ 漏 发 牛Ｉ ｔ 、 Ｊ ’ 的 处置 方法 ； 配置
必 的 』 、 急器 ； 现场 操 作人 员及
心急 队 员掌擗 应急 处置技 能 ．有 针‘ 对一 地进行 应急技能训练
从事故 中吸取 的教训 Ｉ
气瓶属 于易燃 ｛ ； ｝ 爆 的压 力容器 ．
事故的纠正 与预 防措 施
事 故 发 牛后 ，公 ’ 即组织 人 员 对相 应 域进 行 了整 改 ，提 出 了
其使 Ｊ ｔ ｊ 管碑 有严 格 的规 定 ，各项 规
定邯 址 为了发 伞 ，有 的 条款 是用血 的教 训的来 的 ，髂装 易燃 易爆 及有

液氨泄漏事故案例分析2002年7月8日凌晨2时09分，XXX发生液氨泄漏事故，共泄漏液氨约20.1吨，造成死亡13人，重度中毒24人，直接经济损失约72.62万元。

事故经过：一辆个体液氨罐车在XXX液氨库区灌装场地进行液氨灌装。

到凌晨2点左右，液氨连接导管突然破裂，大量液氨泄漏。

驾驶员吩咐押运员关闭灌装区西侧约64m处的紧急切断阀，自己迅速赶到罐车尾部，对罐车的紧急切断装置采取关闭措施，一边与厂值班人员联系并电话报警。

事故原因分析：经省政府调查组调查初步分析，发生事故的原因有以下四个方面：1.液相连接导管破裂是造成事故的直接原因。

初步查明，液相连接导管供货单位是河北省无生产许可证的一家镇办企业。

从发生事故前的记录看，液相连接导管的工作压力、温度及使用期限均未超出规定范围，是在正常使用条件下发生的破裂，这是造成这起事故的直接原因。

2.液氨罐车上的紧急切断装置失灵是液氨泄漏扩大的主要原因。

虽然驾驶员对罐车上的紧急切断阀采取了紧急切断措施，但由于该装置失灵，致使罐车上液氨倒流泄漏，导致事故的进一步扩大。

3.液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求，是导致事故伤亡扩大的重要原因。

根据《小型氨肥厂卫生防护标准》(GB-89)和当地气象条件，卫生防护距离要求为1000m，而实际最近距离不足25m，远远低于规范要求。

4.安全管理制度和责任制不落实是发生事故的重要原因。

企业在采购液相连接导管时，没有遵守规章制度，没有严格把关，导致购买了无证厂家生产的产品，给安全生产带来了严重隐患。

企业制定的《液氨充装安全管理规定》要求检查液氨罐车的相关证件是否齐全、合格，不合格者拒绝充装。

但该液氨罐车未办理《危险品运输许可证》，手续不全。

规定还要求检查液氨罐车的安全设施，符合规定才能充装。

但企业提供不出该车的充装安全许可证。

由此可见，企业虽然有《规定》，但未严格执行，安全制度不落实，这是事故发生的重要原因。

有关部门在项目审批和城建规划上监督不力，危险化学品安全管理方面存在漏洞，措施不到位，未能及时督促企业解决安全生产中存在的突出问题，致使同类事故在辖区内重复发生。

氨泄漏事故案例一宁波麦芽有限公司氨泄漏事故事故时间：2005年4月30日事故地点：宁波麦芽有限公司事故经过：因公司制冷系统中的4号蒸发器有一组盘管锈蚀，为安全起见，公司决定将该该段盘管割除，并将割除后的系统口（两端分别是高压口和低压口）焊封住。

于是，2005年3月份公司请专业资质公司十四化建进行施工。

2005年4月30日9时25分许，该公司生产部制冷车间制冷工范辅官、陈光旭两人到制冷车间二楼，对4号蒸发器（靠窗，公司厂区道路旁）进行调试，当刚打开阀门时，氨气立即大量泄漏，两人立即关阀门（实际未完全关死）后，奔向一楼，立即报告了车间主任、调度、安全主任、生产部经理、总经理等。

从现场来看，氨雾气从制冷车间二楼窗口冒出，车间里面雾气很大，分不清方向和位置，下风口氨味很重。

公司领导立即组织人员疏散附近所有员工，转移到安全地带；报告消防队请求救援；制冷车间主任和另一制冷工立即穿上防毒面具，试图进入车间去关阀门，无奈里面雾气太大进不去；立即切断有关电源；组织保安警戒，避免无关人员进入现场；禁止在附近用火、打手机。

北仑消防大队接警后在指导员和有关领导带领下立即赶到公司，争分夺秒投入抢救，冒着生命危险毅然冲入车间，关好阀门，并不断用水枪稀释。

区领导、经发局领导、安监局领导、公安局领导、环保局领导、卫生局领导等到现场指挥。

在有关领导正确指挥和北仑消防大队全力救援之下，约15分钟时间即将事故消除。

事故原因：产生本次事故的直接原因是4号蒸发器盘管低压口没有焊封，当时公司有关人员没有对其进行检查确认是否焊接好，当调试打开阀门时3公斤压力的氨气立即从低压口冲出，进而在空气中弥漫。

调试时制冷工未戴防毒面具，在大量氨气泄漏情况下，制冷工无法将阀门完全关死，导致事故扩大。

公司立即采取了应急措施和制冷工及时采取了保护自我的措施，所幸本次事故未造成人员伤亡，也基本未造成财产损失。

采取整改措施：1、请专业资质公司将低压口焊封好；2、对技术改造和施工过的部位，作一次全面、仔细的检查；3、对全体员工尤其是制冷车间等危险部位员工再进行一次安全意识和安全知识教育，并常抓不懈；4、危险部位操作时必须穿戴防护用品，否则不得操作；5、对危险部位，每年举行不少于一次的应急演练。

化工液氨火灾事故案例分析摘要化工液氨火灾事故是一种严重的化工安全事故，可能造成巨大的财产损失和人员伤亡。

本文通过对一起化工液氨火灾事故案例的深入分析，探讨了事故发生的原因，以及防范和应对该类事故的措施。

一、案例描述2018年5月12日，某公司位于江苏省的一家化工厂发生了一起液氨火灾事故。

据相关报道，当时有关部门接到报警后，立即派出消防人员和救援队伍前往现场。

经过多个小时的紧急救援，事故得到了控制，但火灾造成了多人受伤，其中包括了几名工人和一些消防人员。

另外，工厂内的生产设施和设备也遭受了严重的损毁。

据工厂相关负责人介绍，事发时工厂正在进行液氨的储存和搬运作业。

由于操作不当，液氨泄漏并且与空气中的氧气混合后引发了火灾。

事故发生后，有关部门立即对工厂的安全管理和生产流程进行了调查，并要求公司停止生产，进行全面检查和整改。

二、事故原因分析1. 安全管理不到位事故发生后，调查发现工厂在安全管理方面存在严重问题。

工厂未能建立健全的安全生产制度和管理体系，缺乏对液氨危险性的深入了解和有效的防范措施。

同时，工人的安全意识和应急处理能力也存在不足。

这些因素造成了工厂在液氨搬运和储存过程中的不当操作，最终导致了事故的发生。

2. 设备老化和维护不当工厂涉事设备和储存设施存在老化和维护不当的情况。

液氨储存罐和管道等设施长期使用后，产生了腐蚀和损坏，造成了一定的安全隐患。

此外，工厂未能进行定期的设备检查和维护工作，加剧了设备的风险和事故的发生可能性。

3. 应急处理措施不足当液氨泄漏并与空气中的氧气混合后，如何进行有效的应急处理和灭火成为了事故的关键。

但据事故调查显示，工厂缺乏应急处理的专业人员和设备，并未能及时有效地进行灭火和泄漏防范工作，导致了火灾的蔓延和进一步扩大。

三、防范措施1. 建立健全的安全管理体系工厂应当建立健全的安全生产制度和管理体系，明确安全责任、措施和流程。

同时，加强对工人的安全教育培训，提高他们的安全意识和应急处理能力。

典型事故十七河北邯郸龙港化工有限公司“11•28”中毒窒息事故2015年11月28日19时56分，河北省邯郸市龙港化工有限公司发生液氨泄漏事故，造成3人死亡、8人受伤，直接经济损失约390万元。

一、事故单位基本情况邯郸市龙港化工有限公司于1998年12月1日在邱县工商行政管理局注册登记，现有员工317人，注册资本1030万元，经营范围为生产、销售碳酸氢铵、塑料制品、氯乙酸、液氨、甲醇、甲醛；2015年7月6日获得安全生产许可证。

邯郸市龙港化工有限公司现有氨醇联产生产装置和甲醛生产装置两条生产线。

氨醇联产生产能力为8万吨/年，其中液氨6万吨/年、甲醇2万吨/年；甲醛生产能力为5万吨/年(已停产1年)。

发生事故的液氨储罐区位于该公司厂区南侧中部，共有5台储罐，其中1号、2号罐在用（容积均为100m3的液氨储罐），其它3台为停用储罐。

事故发生地点位于2号液氨储罐，此罐于2009年9月份由企业自己安装，同年10月投入使用；2012年8月补充了施工图，完成了检测检验，并于同年11月办理了河北省特种设备使用登记证；2014年6月15日，该企业组织年度大修时，将2号液氨储罐备用进料口用于固定盲板的8条碳钢螺栓全部更换为不锈钢螺栓。

二、事故简要经过2015年11月28日17时，邯郸市龙港化工有限公司化二车间乙班合成操作工甲、乙等3人接班后开始工作，操作工甲负责放氨及装车，操作工乙负责操作合成塔炉温。

操作工甲接班后首先对液氨储罐区进行了安全巡检，在确认系统正向2号液氨储罐放氨后，回到液氨储罐区电脑监控室值班，值班过程中电脑监控显示2号液氨罐的压力和液位均在正常范围内。

当时有2台液氨槽车（东西方向停放）在装车处等待装车。

19时56分左右，操作工甲在电脑监控室值班突然听到外面“咚”的一声响，立即跑出查看，发现2号液氨储罐南半部上端液氨发生泄漏，急忙用对讲机通知合成塔操作工乙，告诉他2号罐液氨泄漏了，让他赶紧把1号液氨储罐进氨阀打开，关闭2号液氨罐进氨阀，然后跑至调度室，向值班调度员报告事故情况。

换热器破裂导致液氨泄漏安全事故原因剖析
2008年6月11日，在每个固特异橡胶厂，发生了一起换热器破裂导致液氨泄漏的事故。

事故造成1人死亡和6人受伤。

该公司采用带压的液氨冷却化学，用于橡胶合成。

在列管式换热器中，化学品走管程、液氨走壳程。

图1 破裂的换热器
【2008年6月10日】
操作人员关闭换热器安全阀的入口手阀，目的是更换安全阀和换热器直接的爆破片。

维修人员更换了爆破片，但是没有将这个手阀重新打开。

【2008年6月11日】
当天早上（更换爆破片的第二天），一名操作人员关闭了液氨侧压力调节阀前的截止阀，然后往换热器的列管中通入蒸汽进行吹扫，通过列管的蒸汽加热了壳程中封闭的液氨，壳程内压力升高，此时安全阀和压力调节阀都不能起作用，壳程内的压力迅速升高，在早上7:30，发生灾难性的破裂。

该换热器灾难性的破裂，导致碎片飞出，一名路过的员工不幸被碎片击中死亡。

壳程中的液氨泄漏到大气中，6名员工遭受暴露伤害。

工厂立即疏散了所有人员，并对遭受暴露的员工及时医疗救助。

当时，人员清点系统出了一些问题，用了很长时间才确认所有其他人员都已经安全撤离。

图2 换热器及相关的阀门示意图
图3 事故时间线。

某化工厂氨泄漏事故案例分析一、事故经过2004年6月5日11时40分左右，该化工厂合成车间加氨阀填料压盖破裂，有少量的液氨滴漏。

维修工徐某遵照车间指令，对加氨阀门进行填料更换。

徐某没敢大意，首先找来操作工，关闭了加氨阀门前后两道阀门；并牵来一根水管浇在阀门填料上，稀释和吸收氨味，消除氨液释放出的氨雾；又从厂安全室借来一套防化服和一套过滤式防毒面具，佩戴整齐后即投入阀门检修。

当他卸掉阀门压盖时，阀门填料跟着冲了出来，瞬间一股液氨猛然喷出，并释放出大片氨雾，包围了整个检修作业点，临近的甲醇岗位和铜洗岗位也笼罩在浓烈的氨味中，情况十分紧急危险。

临近岗位的操作人员和安全环保部的安全员发现险情后，纷纷从各处提着消防、防护器材赶来。

有的接通了消防水带打开了消火栓，大量喷水压制和稀释氨雾；有的穿上防化服，戴好防毒面具，冲进氨雾中协助抢险处理。

闻讯后赶到的厂领导协助车间指挥，生产调度抓紧指挥操作人员减量调整生产负荷，关闭远距离的相关阀门，停止系统加氨，事故很快得到有效控制和妥善处理，并快速更换了阀门填料，堵住了漏点。

一起因严重氨泄漏而即将发生的中毒、着火、有可能爆炸的重特大事故避免了。

二、事故原因分析1、合成车间在检修处理加氨阀填料漏点过程中，未制订周密完整的检修方案，未制订和认真落实必要的安全措施，维修工盲目地接受任务，不加思考地就投入检修。

2、合成车间领导在获知加氨阀门填料泄漏后，没有引起足够重视，没有向生产、设备、安全环保部门按程序汇报，自作主张，草率行事，擅自处理。

3、当加氨阀门填料冲出有大量氨液泄漏时，合成车间组织不力，指挥不统一，手忙脚乱，延误了事故处置的最佳有效时间。

4、加氨阀前后备用阀关不死内漏，合成车间对危险化学品事故处置思想上麻痹重视不够，安全意识严重不足。

人员组织不力，只指派一名维修工去处理；物质准备不充分，现场现找、现领阀门；检修作业未做到“7个对待”中的“无压当有压、无液当有液、无险当有险”对待。