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挤出工艺流程挤出工艺流程是一种常用于塑料加工的工艺，它通过将塑料材料加热到熔融状态，然后通过挤压成型，制成各种形状的制品。
以下是一种典型的挤出工艺流程：1. 塑料原料的准备：首先需要准备塑料原料，常见的塑料原料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
这些原料通常以颗粒或粉末的形式供应，需要进行称量、筛选和混合等预处理步骤。
2. 塑料颗粒的加热：将塑料颗粒放入挤出机的进料口，通过加热器加热，使其逐渐熔化成为熔融塑料。
加热器通常采用电加热或热油加热的方式，确保塑料颗粒均匀加热至熔融状态。
3. 塑料熔融：经过加热器的加热，塑料颗粒逐渐熔化，形成熔融塑料。
熔融塑料会被推进机械加力下的螺杆往前运动，并且逐渐进行均质化和排气。
4. 挤出机：将熔融塑料送入挤出机。
挤出机由一个螺杆和一个挤出头组成。
螺杆会推动熔融塑料往前运动，并且在推进过程中，不断将塑料融化、混合和排气。
挤出头是真正实现挤出成型的部分，它具有一个有孔模具，在压力的作用下将熔融塑料挤出模具，模具内形成所需的截面形状。
5. 冷却和固化：在挤出头挤出熔融塑料后，需要将其进行冷却和固化，以便使塑料恢复到固态。
通常是通过在挤出头周围传送冷却介质，如水或空气，对挤出的塑料进行快速冷却。
快速冷却可以有效地控制制品的形状和尺寸。
6. 引线和裁切：冷却和固化后的挤出制品被切割成所需的长度。
通常采用自动切割机或手动切割工具进行切割。
同时，如果需要在制品上添加连接线或弯曲线条，可以通过热处理或机械加工等方法来完成。
7. 成品检查和包装：切割后的挤出制品需要经过质量检查，包括外观、尺寸、物理性能等方面的检验，确保制品符合要求。
通过合适的包装材料和方式对挤出制品进行包装，并进行入库备用或直接发货。
以上就是一种典型的挤出工艺流程。
随着科技的不断进步和创新，挤出工艺也在不断发展，出现了更多的改进和改善，以满足不同制品的需求。
挤出工艺在塑料加工中有着广泛的应用，可以生产各种形状的制品，如管道、板材、丝绳等。
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品、管材、板材、薄膜等的生产。
这个过程通过将熔融的塑料材料挤压通过模具，形成所需的截面形状，然后通过冷却和固化使其保持所需的形状。
下面将详细探讨挤出成型的工艺过程及其应用。
### 1. **原料准备和预处理：**挤出成型的第一步是准备原料。
通常，塑料颗粒或颗粒状的原材料被用作挤出的起点。
这些原材料在挤出之前通常需要进行预处理，以确保它们在挤出过程中能够达到理想的熔融性和流动性。
预处理可能包括干燥、混合、添加颜料或其他添加剂，以调整塑料的性质。
### 2. **塑料熔融：**准备好的原料被送入挤出机的料斗中。
在挤出机中，原料经过加热和熔融，最终形成一个粘稠的熔融塑料。
这个过程通常涉及到一个螺杆，通过旋转将原料从进料区域推送到熔融区域。
螺杆的设计和形状可以影响熔融的均匀性和速度。
### 3. **模具设计和选择：**挤出成型的模具通常由金属制成，其截面形状决定了最终产品的形状。
模具的设计需要考虑到材料的流动性、冷却需求以及最终产品的规格。
对于不同的产品，可能需要使用不同的模具。
### 4. **挤出过程：**熔融塑料通过螺杆被挤压到模具中，形成与模具截面相匹配的产品。
挤出机通常包括一组温度控制系统，以确保塑料保持在适当的熔融状态。
挤出的过程可以是单层或多层的，具体取决于产品的要求。
在挤出过程中，可以通过挤出机上的一些装置，如冷却装置和拉伸装置，来调整最终产品的性质。
### 5. **冷却和固化：**一旦挤出的塑料通过模具，它会进入到冷却区域。
在这里，通过空气、水或其他冷却介质对熔融的塑料进行冷却。
冷却的速度和方式会影响最终产品的结晶结构和性能。
一些复杂的挤出产品可能需要通过冷却和拉伸来调整其物理性质，以确保其符合要求。
### 6. **切割和处理：**一旦产品冷却并达到足够的硬度，它可以被切割成所需的长度。
有些产品可能需要进一步的处理，如切边、打孔、表面处理等。
挤出吹塑成型工艺流程
挤出吹塑成型是一种常用的塑料加工方法，适用于生产各种形状和尺寸的塑料制品，如瓶子、桶、管道等。
本文将介绍挤出吹塑成型的工艺流程，帮助读者了解这一制造过程。
第一步：塑料颗粒预处理
在挤出吹塑成型的工艺流程中，首先需要对塑料颗粒进行预处理。
通常会将原料的塑料颗粒加入到挤出机中，通过加热和搅拌使其变为可塑的熔融状态。
第二步：挤出挤压
经过预处理的塑料颗粒会被挤出机挤压，形成一个连续的塑料坯料。
挤出机通过强大的螺旋转动将熔化的塑料向前推进，使其通过模具头。
在模具头处，塑料坯料会得到初步的成型。
第三步：吹塑膨胀
挤出成型的塑料坯料会被送入吹塑机中进行吹塑膨胀。
吹塑机会对热塑性塑料进行加热，然后通过空气或氮气将其吹气膨胀，从而使其获得所需的形状和尺寸。
第四步：冷却固化
吹塑形成后，塑料制品会通过传送带或其他方式进入冷却固化区域。
在这一步中，塑料制品会逐渐冷却并固化，使其保持所需的形状和结构。
第五步：修整检验
最后一步是对塑料制品进行修整和检验。
工作人员会对制品进行修剪、去毛刺等处理，以确保其外观完美。
同时，还会进行尺寸、质量等方面的检验，确保制品符合要求。
挤出吹塑成型是一种高效、快速的塑料加工方法，广泛应用于包装、建筑、医疗等领域。
通过本文的介绍，相信读者已经对挤出吹塑成型的工艺流程有了更深入的了解，希望本文能够帮助读者更好地掌握这一制造技术。
1。
片材挤出机的工艺流程
片材挤出机是塑料加工成型的重要设备之一，可将塑料原料通过一系列加工工序制成各种规格和形状的片材。
以下是片材挤出机的工艺流程：
一、原料准备与投入
1.根据生产需要，准备好所需的塑料原料，如PP、PE、PVC等。
2.将原料加入片材挤出机的料斗中，确保原料干燥、无杂质。
二、塑化熔融
1.原料在片材挤出机的加热筒内加热，经过搅拌和摩擦作用，逐渐变为熔融
状态。
2.熔融状态的塑料通过料筒的输送作用，输送到模具口。
三、挤压与模具
1.熔融状态的塑料通过模具口时，受到挤压作用，形成片材的形状。
2.模具的设计决定了片材的厚度、宽度和长度等参数。
四、冷却定型
1.挤压出来的片材在冷却装置上迅速冷却，使其定型并具有一定的硬度。
2.冷却过程中，应保持适当的冷却时间和温度，以确保片材的质量和稳定性。
五、牵引与切割
1.冷却后的片材通过牵引装置，连续不断地被拉出。
2.在片材的末端，切割装置将其切割成规定长度的成品片材。
3.成品片材经过整理、包装等工序后即可出厂。
通过以上工艺流程，片材挤出机能够高效地生产出各种规格和形状的塑料片材，广泛应用于包装、建筑、汽车等领域。
塑料挤出机的工作原理及流程一、塑料挤出机的工作原理塑料挤出机是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过挤出机螺杆的旋转运动，使熔化的塑料挤出成型的设备。
其工作原理可分为以下几个步骤：1. 加料：将塑料颗粒投入到挤出机的料斗中，通过输送装置将塑料颗粒送入挤出机的螺杆区。
2. 加热和熔融：进入螺杆区的塑料颗粒会受到加热器的加热，使塑料颗粒熔化成为熔融状态。
3. 挤出：螺杆旋转推动熔融的塑料向前挤压，并通过模头的形状和尺寸决定挤出物的形状。
4. 冷却：挤出的塑料通过冷却装置进行快速冷却，以便使其保持所需的形状和尺寸。
5. 切割：冷却后的塑料通过切割装置进行切割，得到所需的长度。
二、塑料挤出机的工作流程塑料挤出机的工作流程可以简单分为以下几个环节：1. 准备工作：根据生产需求选择合适的塑料颗粒，并将其加入到挤出机的料斗中。
同时，还需要根据产品要求调整挤出机的参数，如温度、转速等。
2. 加料和加热：启动挤出机，将塑料颗粒从料斗中输送到螺杆区。
在输送过程中，塑料颗粒会受到加热器的加热，逐渐熔化成为熔融状态。
3. 挤出和成型：熔融的塑料通过螺杆的旋转运动，被推送向模头。
模头的形状和尺寸将决定最终挤出物的形状。
挤出物通过模头的出口，形成所需的截面形状。
4. 冷却和固化：挤出的塑料通过冷却装置进行快速冷却，使其保持所需的形状和尺寸。
冷却后的挤出物将逐渐固化，变得坚硬。
5. 切割和收集：冷却固化后的挤出物通过切割装置进行切割，得到所需的长度。
切割后的产品被收集起来，作为成品。
三、工作环节和要求在塑料挤出机的工作过程中，需要注意以下几个环节和要求：1. 温度控制：挤出机的温度控制是非常重要的，需要根据不同的塑料材料和产品要求，调整适当的温度。
温度过高或过低都会影响挤出物的质量和成型效果。
2. 螺杆运动：螺杆的旋转速度和推进力度直接影响挤出物的产量和成型质量。
需要根据产品要求和材料特性进行调整。
3. 模头设计：模头的形状和尺寸对最终挤出物的形状和尺寸有着重要影响。
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔化的塑料挤压至模具中，使其快速冷却凝固并形成所需产品。
本文将介绍挤出成型的原理和工艺流程。
原理
挤出成型的原理基于塑料的热塑性特性，塑料在一定温度下能够熔化并具有流动性。
在挤出机中，塑料颗粒被加热熔化成为熔体，然后通过螺杆将熔体加压，推动熔体流经模具口向外挤出。
随着熔体在模具中迅速冷却，最终形成固化的塑料制品。
工艺流程
1.塑料颗粒加料：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，经过加热系统加热，使其
熔化成为熔体。
2.挤出过程：熔化的塑料经过螺杆的推动，被压入模头中，经过交变的高压和高温
使得熔体形成流态，流经挤出模的成型孔。
3.冷却固化：熔体在挤出口挤压而出后，迅速接触冷却水或风冷，使其迅速冷却凝
固。
4.切割成型：冷却后的塑料制品经过切割装置，按照所需长度进行切割，最终形成
成型的塑料制品。
工艺优势
挤出成型具有以下优点：
•高效率：生产速度快，生产成本相对较低。
•适用性广泛：可以加工各种形状和规格的塑料制品。
•制品质量稳定：产品表面光滑，尺寸精确。
•生产自动化程度高：无需过多人工干预，生产稳定可靠。
应用领域
挤出成型广泛应用于塑料制品生产行业，如管道、板材、型材、薄膜、包装材料等领域。
其高效率、高质量的特点使其成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
总的来说，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺，通过简单高效的操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品，在工业生产中发挥着重要作用。
PP挤出成型工艺流程在塑料加工行业中，PP挤出成型是一种常见且重要的生产工艺。
PP，即聚丙烯，是一种热塑性塑料，具有优异的物理性能和耐热性，在各种领域得到广泛应用。
挤出成型是将塑料颗粒加热融化后通过模具形成所需截面形状的工艺过程。
以下是PP挤出成型的工艺流程概述：1. 原料准备在PP挤出成型过程中，首先需要准备好所需的PP颗粒原料。
这些颗粒通常具有特定的尺寸和形状，以确保在挤出过程中能够均匀加热并形成理想的成型品。
2. 加料混合将准备好的PP颗粒原料与可能的添加剂，如增塑剂、色素等，按照一定的配比加入到挤出机的料斗中进行混合。
确保混合均匀可以提高最终产品的质量。
3. 加热融化混合好的原料在挤出机中被送入螺杆筒内，通过旋转的螺杆推动，在机筒内受到高温的加热和高压的作用，使PP颗粒逐渐融化成熔体。
在这一过程中，控制加热温度和螺杆的旋转速度是至关重要的。
4. 挤出形成融化好的PP熔体被挤压通过模头，在模具的作用下形成所需的截面形状。
模具的设计和温度控制直接影响了挤出后产品的尺寸精度和表面质量。
5. 冷却固化经过挤出形成后的产品继续通过一定长度的冷却区，以使其迅速降温并固化。
在这一阶段，水冷却或者风冷却都是常用的冷却方式，以确保产品在尺寸上达到设计要求。
6. 切割定长最后，经过冷却固化的PP产品被送入切割机，按照设定的长度进行切割，得到最终的成品。
切割后的产品可以进一步进行后续处理，如打磨、包装等。
通过上述步骤，完成了PP挤出成型的全过程。
挤出成型工艺不仅适用于PP材料，也可以广泛应用于其他热塑性塑料的生产加工中，为塑料制品的生产提供了高效、稳定的工艺解决方案。
塑料管材的挤出工艺过程塑料管材的挤出工艺过程塑料管材是由熔融的塑料挤出，并在模具中成型所得，它们被广泛应用于建筑、轻工、冶金、石油天然气、汽车、家电等领域。
其制造工艺大体分为：料配、挤出成型、粗加工、精加工四个阶段。
料配是指将原材料按正确的比例、配比制备出熔融状态的塑料原料，这是塑料管材的根本。
挤出成型是指将塑料原料经过挤出机的挤出而成型出管材，此过程是塑料管材制作的关键。
粗加工是指在挤出成型后，经过冷却凝固，然后经过拉伸机和切断机等，将管材切割成比较短段，并去除管材初始残留的中间段和横筋等。
精加工是指在粗加工之后，将比较短段的管材经过抛光机、表面处理机、电喷涂等，处理成各种不同的规格和要求的塑料管材。
一般来说，塑料管材的挤出工艺过程需要遵循以下步骤：第一步：准备原料塑料管材的制作需要使用到原料，一般来说原料一般分为塑料树脂、填充料和色浆等，原料的配比要求要求准确，以确保塑料管材后续的有效性和使用寿命。
第二步：挤出成型塑料管材的成型是指将塑料原料在挤出机中经过压力变形加工而成型出管材，挤出过程中要求温度、压力恒定，以保证塑料管材的形状和质量。
第三步：粗加工粗加工是指在挤出成型后，经过冷却凝固，将管材定型，然后经过拉伸机和切断机等，将管材切割成比较短段，并去除管材初始残留的中间段和横筋等。
第四步：精加工在粗加工之后，将比较短段的管材经过内表面抛光机、表面处理机、电喷涂等，处理成各种不同的规格和要求的塑料管材。
第五步：检验塑料管材在经过上述工艺后，要经过材质、外形、尺寸等方面的检验，以保证塑料管材的质量和使用性能，确保产品的质量符合标准要求。
以上就是塑料管材的挤出工艺过程，要正确的理解和掌握每个加工过程，并且能够根据不同的产品要求灵活调节挤出工艺，才能实现更高质量的塑料管材生产。
挤塑工艺流程
《挤塑工艺流程》
挤塑工艺是一种常见的塑料加工方法，通过挤出机将加热融化的塑料料料挤出成型，广泛应用于建筑材料、包装材料、日用品等领域。
下面我们来介绍一下挤塑工艺的流程。
1. 塑料原料的准备
首先需要准备好所需的塑料原料，一般是以颗粒状或粉末状的形式供应。
在挤塑工艺中，常用的塑料原料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
这些塑料原料需要根据产品的要求进行配料混合，确保原料的均匀性和稳定性。
2. 加热和熔化
将预先配好的塑料原料送入挤出机的加料口，经过一系列的传动装置和加热装置，塑料原料会被加热到一定的温度，达到熔化状态。
通过高温和高压的作用，塑料原料会变得足够柔软，可以被挤出成型。
3. 挤出加工
熔化后的塑料原料通过模具口挤出，经过模具的塑料料化成型，形成所需的产品外形。
同时，通过不同的模具形状和调整挤出机的压力、温度等参数，可以生产出各种不同形状和规格的塑料制品。
4. 冷却和固化
挤出成型后的塑料制品需要经过冷却和固化的过程，通常是通
过水浴或者风冷等方式进行。
冷却会使得塑料制品表面温度迅速下降，从而快速固化成型。
固化后的塑料制品就可以进行后续的加工、包装和使用了。
通过以上的流程，我们可以看到，挤塑工艺是一个相对简单且高效的塑料加工方法。
它能够快速、稳定地生产出各种规格、各种形状的塑料制品，满足不同行业的需求。
在工业生产中，挤塑工艺被广泛应用，并在不断地发展和改进之中。
挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。
一，塑料挤出过程电线电缆的塑料绝缘和护套是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。
塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把塑料预热后加入料斗内。
在挤出过程中，装人料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进人机筒中，在旋转螺杆的推力作用下不断向前推进，从预热段开始逐渐地向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦热的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。
在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头，到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包干线芯或缆芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。
二，挤出过程的三个阶段塑料挤出主要依据的是塑料所具有的可塑态。
塑料在挤出机中完成可塑成型过程是一个复杂的物理过程：包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型，这一过程是连续实现的。
然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程，人为的分成各个不同阶段；①塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；②成型阶段（塑料的挤压成型）；③定型阶段（塑料层的冷却和固化）。
1，塑化阶段。
也称为压缩阶段。
它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。
塑料在塑化阶段获得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。
起初的热量是由机筒外部的电加热产生的；当正常开车后，热量的取得则是由螺杆旋转物料在压缩，剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子问的内摩擦而产生的。
2，成型阶段。
它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。
3，定型阶段。
它是在冷却水槽中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。
三，塑化阶段塑料流动的变化塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头的移动过程中，经历着温度、压力、粘度、甚至化学结构的变化，这些变化在螺杆的不同区段情况是不同的。
塑化阶段根据塑料流动时的物态连续变化过程又可分成三个阶段：①加料段（又称破碎段）；②熔融段（又称塑化段）；③均化段又称均压段）。
各段对塑料挤出产生不同的作用，塑料在各段呈现不同的形态，从而表现出塑料的挤出特性。
1，加料段，首先就是为颗粒状的固体塑料提供软化温度，其次是以螺杆的旋转与固定的机筒之间产生的剪切应力作用在塑料颗粒上，实现对软化塑料的破碎。
而最主要的则是以螺杆旋转产生足够大的连续而稳定的推力和反向摩擦力，以形成连续而稳定的挤出压力，进而实现对破碎塑料的搅拌与均匀混合，并初步实行热交换，从而为连续而稳定的挤出提供基础。
在此阶段产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低，破碎与搅拌是否均匀都直接影响着挤出的质量和产量。
2，熔融段，经破碎、软化并初步搅拌混合的固态塑料，由于螺杆的推挤作用，沿螺槽向机头移动，自加料段进人熔融段。
在此段塑料遇到了较高温度的热作用，这时的热源，除机筒外部的电加热外，螺杆旋转的摩擦热也在起着作用。
而来自加料段的推力和来自均化段的反作用力，使塑料在前进中形成了回流，回流产生在螺槽内以及螺杆与机筒的间隙中，回流的产生不但使物料进一步均匀混合，而且使塑料热交换作用加大，达到了表面的热平衡。
由于在此阶段的作用温度已超过了塑料的流变温度，加之作用时间较长，致使塑料发生了物态的转变，与加热机筒接触的物料开始熔化，在机筒内表面形成一层聚合物熔膜，当熔膜的厚度超过螺纹顶与机筒之间的间隙时，就会被旋转的螺纹刮下来，聚集在推进螺纹的前面，形成熔池。
由于机筒和螺纹根部的相对运动，使熔池产生了物料的循环流动。
螺棱后面是固体床（固体塑料），物料沿螺槽向前移动的过程中，由于熔融段的螺槽深度向均化段逐渐变浅，固体床不断被挤向机简内壁，加速了机筒向固体床的传热过程，同时螺杆的旋转对机筒内壁的熔膜产生剪切作用，从而使熔膜和固体床分界面的物料熔化，固体床的宽度逐渐减小，直到完全消失，即由固态转为粘流态（可塑态）。
此时塑料分子结构发生了根本的改变，分子间张力极度松弛，若为结晶性高聚物，则其晶区开始减少，无定形增多，除其中的特大分子而外，主体完成了塑化，即所谓的“初步塑化”，并且在压力的作用下，排除了固态物料中所含的气体，实现初步压实。
3，均化段，具有这样几个突出的工艺特性：这一段螺杆螺纹深度最浅，即螺槽容积最小，所以这里是螺杆与机筒间产生压力最大的工作段；另外来自螺杆的推力和筛板等处的反作用力，是塑料“短兵相接”的直接地带；这一段又是挤出工艺温度最高的一段，所以塑料在此阶段所受到的径向压力和轴向压力最大，这种高压作用，足以使合于塑料内的全部气体排除，并使熔体压实、致密。
该段所具有的“均压段”之称即由此而得。
由于高温的作用，使得经过融熔段未能塑化的高分子在此段完成塑化，从而最后消除“颗粒”，使塑料塑化充分均匀，然后将完全塑化熔融的塑料定量、定压地由机头均匀地挤出。
四．挤出过程中塑料的流动状态挤出过程中，由于螺杆的旋转使塑料推移，而机筒是不动的，这就在机筒和螺杆之间产生相对运动，这种相对运动对塑料产生摩擦作用，使塑料被拖着前进。
另外，由于机头中的模具、多孔筛板和滤网的阻力，又使塑料在前进中产生反作用力，这就使塑料在螺杆和机筒中的流动复杂化。
通常将塑料的流动状态看成是由以下四种流动形式组成的：1，正流——是指塑料沿着螺杆螺槽向机头方向的流动。
它是由螺杆旋转的推挤力产生的，是四种流动形式中最主要的一种。
正流量的大小直接决定着挤出量。
2，倒流——又称逆流，它的方向与正流的流动方向正好相反。
它是由于机头中的模具、筛板和滤网等阻碍塑料的正向运动，在机头区域里产生的压力（塑料前进的反作用力）造成的。
由机头至加料口形成了“压力下的回流”也称为“反压流动”。
它能引起生产能力的损失。
3，横流——它是沿着轴的方向，即与螺纹槽相垂直方向的塑料流动。
也是由螺杆旋转时的推挤所形成的。
它的流动受到螺纹槽侧壁的阻力，由于两侧螺纹的相互阻力，而螺杆是在旋转中，使塑料在螺槽内产生翻转运动，形成环状流动，所以横流实质是环流。
环流对塑料在机筒中的混合、塑化及热交换影响很大，塑料所以能在螺杆中混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。
环流使物料在机筒中产生搅拌和混合，并且利于机筒和物料的热交换，它对提高挤出质量有重要的意义，但对挤出流率的影响很小。
4，漏流——它也是由机头中模具、筛板和滤网的阻力产生的。
不过它不是螺槽中的流动，而是在螺杆与机筒的间隙中形成的倒流。
它也能引起生产能力的损失。
由于螺杆与机筒的间隙通常很小，故在正常情况下，漏流流量要比正流和倒流小得多。
在挤出过程中，漏流将影响挤出量，漏流量增大，挤出量将减小。
塑料的四种流动状态都不能以单独形式出现，就某一塑料质点来说，既不会有真正的倒流，也不会有封闭的环流。
熔体塑料在螺纹槽中的实际流动是上述四种流动状态的综合，以螺旋形轨迹向前的一种流动。
五，挤出量挤出量是挤塑机的重要特性参数，是挤出理论的重要研究内容之一。
如上所述挤出过程中塑料流动是人为的将螺杆按某工作特性分为三个部分，事实上，螺杆本身是一个整体；塑料沿螺杆全长上的物态变化，是逐渐连续发生、发展并完成的，并不存在一个两相界面。
为此，对挤出量就有了两个假设，把塑料由固态转为粘流态的全过程假定发生并完成在变化区段的所谓“粘结点”，而塑料被压实则假定发生并完成在变化区段的所谓“填实点”，由此人为的将全部物料分为两部分，即“粘结点”前的固体部分和“粘结点”后的流体部分。
对于一个结构合理的挤出机构，由于挤出具有连续性的特点，其固态下的挤出量与粘流态下的挤出量应绝对相等（逸出的气体忽略不计），因此挤出量即可由两部分之一求得，一般都以后段的流体力学方法计算，对等距不等深螺杆的挤出量计算公式是：V*b*h1-h2 b*g*p*h12*h22Q＝h1+h2 6η*L*（h1+h2）式中：Q——挤出量（cm3／分）；V——螺杆在推进方向的速度（cm/分）；b——螺槽宽度（cm）h1——填实点螺纹深度（cm）；h2——端部螺纹深度（cm）；g——重力加速度（cm/分2）；p——挤出压力（kg/cm2）；η——塑料粘度（kg／cm·分）L——填实点到端部螺纹展开长度（cm）。
挤出量计算公式来看，影响挤出量的因素主要是：l）挤出压力越大，挤出量就越小。
挤出压力是推力与其反作用力形成的，挤出压力大则反作用力大，而反作用力是回流（倒流和漏流）产生的根源，故挤出压力越大，对正流的抵消作用也就越大，从而使挤出量减少。
2）螺槽越浅，挤出量越稳定。
在挤出过程中，因温度、螺杆速度的微小变化，将导致挤出压力的变化。
从挤出量计算公式第二项可以知道，当螺槽深度较大时，（h12*h22）之值将很大，即使挤出压力发生微小变化，也将引起第二项式的大量波动，影响挤出量的大幅度波动。
3）螺槽宽度越大，螺槽容积越大，则挤出量越大。
但不能一味地加大螺槽宽度来提高挤出量，因加宽螺槽宽度，将使螺纹厚度减小或塑化路径缩短，前者使螺纹耐磨强度降低，后者使塑化能力降低。
4）螺纹深度要适当，太浅则挤出量小；太深则形成挤出量不稳，并影响塑化均匀性。
六，挤出质量挤出质量主要指塑料的塑化情况是否良好，几何尺寸是否均一。
即径向厚度是否一致，轴向外径是否均匀。
决定塑化状况除塑料本身之外，主要是温度和剪切应变率及作用时间等因素。
挤出温度过高不但造成挤出压力的波动，而且导致塑料的分解，甚至可能酿成设备事故，因此挤出温度应按工艺温度控制。
而减小螺槽深度，增大螺杆长径比，虽然有利于塑料的热交换和延长受热时间，满足塑化均匀，但将影响挤出量，又为螺杆制造和装配造成困难。
所以确保塑化的重要考虑应是提高螺杆旋转对塑料所产生的剪切应变率，以达到机械混合均匀，挤出热交换均衡，并由此为塑化均匀提供保障。
这个应变率的大小由螺杆与机筒间的剪切应变力所决定，其剪切的应变率数值的为：Πd*NΔ=h其中：Δ——为剪切应变率（l/min）；D——为螺杆直径（cm）；N——为螺杆转速（r／min）；H——为螺槽深度（cm）；由此可见，在保证挤出量的要求下，可以在提高转速的情况下加大螺槽深度。
此外，螺杆与机筒的间隙也对挤出质量有影响，间隙过大时则塑料的倒流、漏流增加，不但引起挤出压力波动，影响挤出量；而且由于这些回流的增加，使塑料过热而导致塑料焦烧或成型困难。
